本发明涉及汽车侧进风口领域技术，尤其是指一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺。
背景技术：
1、汽车侧进风口通常运用于一些跑车的车侧身上，其通常具有供发动机进气和通风散热的作用，为了降低汽车侧进风口的重量、提高汽车侧进风口的结构强度，其采用碳纤维材料制作而成，传统技术中，碳纤维汽车侧进风口整体通过模压成型而成。
2、为了进一步实现碳纤维汽车侧进风口的轻量化设计，碳纤维汽车侧进风口的主体部采用热压罐成型而成，碳纤维汽车侧进风口的安装部采用模压成型而成，热压罐成型和模压成型通过一个模具实现，然而该种碳纤维汽车侧进风口其虽更轻量化，但是其一次预型出来产品外观有瑕疵，产品合模线处树脂流失过多，使得合模线处表面针孔、开裂多，需要进行后期加工修饰，增加了人工成本，同时额外增加了产品的生产过程，导致该碳纤维汽车侧进风口的生产效率低。
3、因此，有必要设计一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，其通过在成型过程中增加了一次涂补土剂和二次涂补土剂，一次涂补土剂时沿着模压成型腔在搭接边的12k碳纤维纱料层上涂设补土剂，二次涂补土剂时沿着热压罐成型段的顶部在搭接边的3k碳纤维纱料层上涂设补土剂，减少了合模线处的树脂流失，使得成型的碳纤维汽车侧进风口其合模线处表面针孔、开裂少，后期无需刻意进行加工修饰，提高了产品的生产效率。
2、为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
3、一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，包括如下步骤：
4、准备步骤：准备成型模具、3k碳纤维纱料、12k碳纤维纱料、补土剂，所述成型模具包括上模和下模，所述上模设有第一壁面，所述下模上设置有镶件，所述下模设有第二壁面，所述第二壁面包括上下依次布置的热压罐成型段和模压成型段，所述镶件上设有与第二壁面相对应的第三壁面和与第一壁面相对应的第四壁面，所述第一壁面、热压罐成型段、第四壁面一同构成热压罐成型腔，所述模压成型段、第三壁面一同构成模压成型腔；
5、成型步骤：
6、第一步，对上模和下模进行叠贴：
7、上模的叠贴：在第一壁面依次叠贴一层3k碳纤维纱料层、一层12k碳纤维纱料层；
8、下模的叠贴：先在模压成型段依次叠贴两层3k碳纤维纱料层、四层12k碳纤维纱料层、一层3k碳纤维纱料层，接着将镶件安装在下模上，然后在第四壁面依次叠贴一层3k碳纤维纱料层、一层12k碳纤维纱料层，并预留有搭接边，所述搭接边遮盖模压成型腔和热压罐成型段；
9、第二步，预型：对上模和下模进行预抽真空；
10、第三步，一次涂补土剂：沿着模压成型腔在搭接边的12k碳纤维纱料层上涂设补土剂；
11、第四步，预埋真空袋与二次涂补土剂：在第四壁面处的12k碳纤维纱料层上预埋真空袋，接着将搭接边折至搭接边的12k碳纤维纱料层贴在真空袋上，然后沿着热压罐成型段的顶部在搭接边的3k碳纤维纱料层上涂设补土剂；
12、第五步，产品成型：将上模和下模合模后，成型碳纤维汽车侧进风口产品。
13、作为一种优选方案，所述第四壁面开设有与热压罐成型腔连通的袋口通道，所述真空袋的开口从袋口通道伸出下模外。
14、作为一种优选方案，在一次涂补土剂和二次涂补土剂时，补土剂均通过注射器进行涂覆。
15、作为一种优选方案，在一次涂补土剂和二次涂补土剂时，补土剂的用量均为3-4g。
16、作为一种优选方案，在第五步中，在上模和下模合模后，先进行抽真空，再固化成型，获得碳纤维汽车侧进风口产品。
17、本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
18、其主要是，通过在成型过程中增加了一次涂补土剂和二次涂补土剂，一次涂补土剂时沿着模压成型腔在搭接边的12k碳纤维纱料层上涂设补土剂，二次涂补土剂时沿着热压罐成型段的顶部在搭接边的3k碳纤维纱料层上涂设补土剂，减少了合模线处的树脂流失，使得成型的碳纤维汽车侧进风口其合模线处表面针孔、开裂少，后期无需刻意进行加工修饰，提高了产品的生产效率。
19、为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
1.一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，其特征在于：所述第四壁面开设有与热压罐成型腔连通的袋口通道，所述真空袋的开口从袋口通道伸出下模外。
3.根据权利要求1所述的一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，其特征在于：在一次涂补土剂和二次涂补土剂时，补土剂均通过注射器进行涂覆。
4.根据权利要求3所述的一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，其特征在于：在一次涂补土剂和二次涂补土剂时，补土剂的用量均为3-4g。
5.根据权利要求1所述的一种碳纤维汽车侧进风口的成型工艺，其特征在于：在第五步中，在上模和下模合模后，先进行抽真空，再固化成型，获得碳纤维汽车侧进风口产品。
