抗菌性SMC材料制备工艺的制作方法

抗菌性smc材料制备工艺
技术领域
1.本发明涉及smc制备领域，具体涉及抗菌性smc材料制备工艺。


背景技术：

2.smc材料独特的性能，解决木制、钢制、塑料电表箱易老化、易腐蚀、绝缘差、耐寒性差、阻燃性差、寿命短的缺点，复合电表箱的优良性能，有绝对的密封防水性能、防腐蚀性能、防窃电性能、不需接地线，外表美观，有锁与铅封的安全保护，使用寿命长，复合电缆支架、电缆沟支架、复合电表箱等广泛应用于农网、城网改造中使用，现有smc材料用在医疗上时，通常是由医护人员使用消毒液对smc材料成品消毒处理，由于smc材料自身没有抗菌性，导致人工需要定时对smc材料消毒，费时费力。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供抗菌性smc材料制备工艺，通过在聚酯树脂、低收缩树脂、填料氢氧化铝、脱模剂、byk助剂以及固化剂中加入抗菌剂，并在混合后进行500-1000r/min高速分散，得到具备抗菌效果的树脂混合物，该smc材料使用在医疗领域时，医护人员仅需在smc成品使用前对smc成品外部做一次消毒即可，无需定时对smc成品消毒，省时省力，以解决背景技术中不足。
4.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：抗菌性smc材料制备工艺，所述制备工艺包括以下步骤：将不饱和聚酯树脂50份，抗菌剂20份，低收缩树脂20份，填料氢氧化铝5份，脱模剂2份、byk助剂1份，固化剂1份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
5.优选的，分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂后加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将玻璃纤维切成25mm左右10-50份后均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与玻璃纤维结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；
6.优选的，生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；
7.优选的，将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
8.优选的，所述抗菌剂由基体、偶联剂、分散剂和载体树脂构成，所述基体包括二氧化硅、三氧化二铝、玻璃纤维、陶土、硅酸盐以及碳化硅，所述偶联剂包括硅烷、钛酸酯、有机铬以及硼酸酯，分散剂包括硬脂酰胺、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯、油酸酰胺、石蜡、硬脂酸锌以及聚乙烯蜡，载体树脂包括无规聚丙烯；
9.优选的，偶联剂来对基体表面进行处理，偶联剂用量为填料量的0.1-1.5％，偶联剂使用时需要通过溶剂来稀释，溶剂包括纯水、乙醇、苯、甲苯以及二甲苯等，溶剂的用量一般为偶联剂量的2-5倍；
10.优选的，抗菌剂通过单螺杆挤出机或双螺杆挤出机进行混炼造粒；
11.优选的，若用单螺杆挤出机生产，混炼效果差，一般要经过两次以上造粒，才能达到理想的效果，采用双螺杆挤出法混炼效果最好，而且产量大，塑化均匀，本实施例中，抗菌剂通过双螺杆挤出机进行混炼造粒。
12.在上述技术方案中，本发明提供的技术效果和优点：
13.本发明通过在聚酯树脂、低收缩树脂、填料氢氧化铝、脱模剂、byk助剂以及固化剂中加入抗菌剂，并在混合后进行500-1000r/min高速分散，得到具备抗菌效果的树脂混合物，该smc材料使用在医疗领域时，医护人员仅需在smc成品使用前对smc成品外部做一次消毒即可，无需定时对smc成品消毒，省时省力。
具体实施方式
14.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
16.实施例1
17.本实施例所述抗菌性smc材料制备工艺，将不饱和聚酯树脂50份，抗菌剂20份，低收缩树脂20份，填料氢氧化铝5份，脱模剂2份、byk助剂1份，固化剂1份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
18.分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂后加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将玻璃纤维切成25mm左右10-50份后均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与玻璃纤维结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；
19.生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；
20.将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
21.所述抗菌剂由基体、偶联剂、分散剂和载体树脂构成，所述基体包括二氧化硅、三氧化二铝、玻璃纤维、陶土、硅酸盐以及碳化硅，所述偶联剂包括硅烷、钛酸酯、有机铬以及硼酸酯，分散剂包括硬脂酰胺、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯、油酸酰胺、石蜡、硬脂酸锌以及聚乙烯蜡，载体树脂包括无规聚丙烯；
22.偶联剂来对基体表面进行处理，偶联剂用量为填料量的0.1-1.5％，偶联剂使用时需要通过溶剂来稀释，溶剂包括纯水、乙醇、苯、甲苯以及二甲苯等，溶剂的用量一般为偶联剂量的2-5倍；
23.抗菌剂通过单螺杆挤出机或双螺杆挤出机进行混炼造粒；
24.若用单螺杆挤出机生产，混炼效果差，一般要经过两次以上造粒，才能达到理想的效果，采用双螺杆挤出法混炼效果最好，而且产量大，塑化均匀，本实施例中，抗菌剂通过双螺杆挤出机进行混炼造粒；
25.本实施例smc材料的透光度为68％，弯曲强度为81mpa，收缩率为0.6％，抗菌性一般。
26.实施例2
27.将不饱和将不饱和聚酯树脂60份，抗菌剂30份，低收缩树脂30份，填料氢氧化铝10份，脱模剂6份、byk助剂4份，固化剂3份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
28.分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将玻璃纤维切成25mm左右10-50份后均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与玻璃纤维结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；
29.生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
30.本实施例smc材料的透光度为61％，弯曲强度为85mpa，收缩率为0.4％，抗菌性良好。
31.实施例3
32.将不饱和将不饱和聚酯树脂70份，抗菌剂40份，低收缩树脂40份，填料氢氧化铝15份，脱模剂8份、byk助剂6份，固化剂5份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
33.分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将玻璃纤维毡10-50份均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与玻璃纤维毡结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；
34.入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
35.本实施例smc材料的透光度为60％，弯曲强度为95mpa，收缩率为0.3％，抗菌性优秀。
36.实施例4
37.将不饱和将不饱和聚酯树脂80份，抗菌剂50份，低收缩树脂50份，填料氢氧化铝20份，脱模剂10份、byk助剂8份，固化剂7份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
38.分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将玻璃纤维毡10-50份均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与玻璃纤维毡结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；
39.生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；
40.将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
41.本实施例smc材料的透光度为65％，弯曲强度为98mpa，收缩率为0.3％，抗菌性优
秀；
42.实施例5
43.将不饱和将不饱和聚酯树脂90份，抗菌剂60份，低收缩树脂60份，填料氢氧化铝25份，脱模剂15份、byk助剂10份，固化剂10份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
44.分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将连续玻璃纤维10-50份均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与连续玻璃纤维结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；
45.生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；
46.将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
47.本实施例smc材料的透光度为65％，弯曲强度为75mpa，单向拉伸强度为140mpa，收缩率为0.4％，抗菌性一般。
48.实施例6
49.将不饱和将不饱和聚酯树脂100份，抗菌剂70份，低收缩树脂70份，填料氢氧化铝30份，脱模剂20份、byk助剂15份，固化剂15份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；
50.分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂加入到smc机组的树脂槽中，经过均匀刮涂在上下承载的薄膜上，将连续玻璃纤维10-50份均匀分散在平铺的薄膜上，并将另一面刮涂有树脂混合物的塑料薄膜与连续玻璃纤维结合，经过捏压辊经过捏压后，连续薄膜收卷；
51.生产过程中，smc机组的生产速度控制为10m/min；
52.将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品；
53.本实施例smc材料的透光度为65％，弯曲强度为80mpa，单向拉伸强度为140mpa，收缩率为0.4％，抗菌性一般。
54.本发明通过在聚酯树脂、低收缩树脂、填料氢氧化铝、脱模剂、byk助剂以及固化剂中加入抗菌剂，并在混合后进行500-1000r/min高速分散，得到具备抗菌效果的树脂混合物，该smc材料使用在医疗领域时，医护人员仅需在smc成品使用前对smc成品外部做一次消毒即可，无需定时对smc成品消毒，省时省力。
55.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
56.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例
对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：
1.抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述制备工艺包括以下步骤：s1：将不饱和聚酯树脂50-100份，抗菌剂20-70份，低收缩树脂20-70份，填料氢氧化铝5-30份，脱模剂2-20份、byk助剂1-15份，固化剂1-15份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物；s2：分散后粘度为10000-20000cpa
·
s的树脂混合物混入增稠剂后加入到smc机组的树脂槽中加工成型。2.根据权利要求1所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述步骤s1中，抗菌剂由基体、偶联剂、分散剂和载体树脂构成。3.根据权利要求2所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述基体包括二氧化硅、三氧化二铝、玻璃纤维、陶土、硅酸盐以及碳化硅。4.根据权利要求3所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述偶联剂包括硅烷、钛酸酯、有机铬以及硼酸酯。5.根据权利要求4所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述分散剂包括硬脂酰胺、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯、油酸酰胺、石蜡、硬脂酸锌以及聚乙烯蜡。6.根据权利要求5所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述载体树脂包括无规聚丙烯。7.根据权利要求2-6任一项所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述偶联剂通过溶剂来稀释后对基体表面进行处理，溶剂包括纯水、乙醇、苯、甲苯以及二甲苯，溶剂用量为偶联剂量的2-5倍，抗菌剂通过双螺杆挤出机进行混炼造粒。8.根据权利要求1所述的抗菌性smc材料制备工艺，其特征在于：所述步骤s2中，smc机组的生产速度控制为10m/min，将薄膜收卷后的smc再放入50℃的烘箱中熟化12h以上，当熟化的smc检测指标的压入硬度为500以内，取出后放入模具中压制成产品。

技术总结
本发明公开了抗菌性SMC材料制备工艺，所述制备工艺包括以下步骤：将不饱和聚酯树脂50-100份，抗菌剂20-70份，低收缩树脂20-70份，填料氢氧化铝5-30份，脱模剂2-20份、BYK助剂1-15份，固化剂1-15份混合后进行500-1000r/min高速分散，得到树脂混合物。本发明通过在聚酯树脂、低收缩树脂、填料氢氧化铝、脱模剂、BYK助剂以及固化剂中加入抗菌剂，并在混合后进行500-1000r/min高速分散，得到具备抗菌效果的树脂混合物，该SMC材料使用在医疗领域时，医护人员仅需在SMC成品使用前对SMC成品外部做一次消毒即可，无需定时对SMC成品消毒，省时省力。力。


技术研发人员：陆晓明 仇宝鑫 杜军 涂相欣
受保护的技术使用者：江苏蓝泰复合材料有限公司
技术研发日：2022.02.17
技术公布日：2022/5/25