一种铜排自动生产线及铜排生产工艺的制作方法

1.本发明涉及铜排生产技术，特别涉及一种铜排自动生产线及铜排生产工艺。


背景技术：

2.铜排又称铜母排或铜汇流排，是由铜材质制作的，截面为矩形或倒角矩形的长导体，在电路中起输送电流和连接电气设备的作用。铜排在电气设备，特别是成套配电装置中得到了广泛的应用。现有的铜排加工过程都采用手工或者半自动化的方式实现，效率较低。有鉴于此，本技术的发明人经过深入研究，得到一种铜排自动生产线及铜排生产工艺。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种铜排自动生产线及铜排生产工艺，其具有自动化程度高的优点。
4.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.一种铜排自动生产线，包括总控plc、动力滚筒线、移载机、冲剪机、数控立式加工中心、拉丝机、抓持机器人和折弯机，所述移载机、所述冲剪机、所述数控立式加工中心、所述拉丝机、所述抓持机器人和所述折弯机沿所述动力滚筒线布置，所述动力滚筒线、所述移载机、所述冲剪机、所述数控立式加工中心、所述拉丝机、所述抓持机器人和所述折弯机分别与所述总控plc电性连接，所述移载机包括支撑架和取放组件，所述取放组件设于所述支撑架上。
6.在一个优选实施例中，所述取放组件包括横向驱动机构、纵向驱动机构和吸附机构，所述横向驱动机构设于所述支撑架上，所述纵向驱动机构设于所述横向驱动机构上，所述吸附机构连接所述纵向驱动机构。
7.在一个优选实施例中，所述横向驱动结构包括横向滑轨和横向驱动气缸，所述纵向驱动机构设于所述横向滑轨上，所述横向驱动气缸设于所述支撑架上，且连接所述纵向驱动机构，用于驱动所述纵向驱动机构和所述吸附机构沿所述横向滑轨滑动。
8.在一个优选实施例中，所述纵向驱动气缸包括纵向支架和纵向驱动气缸，所述纵向支架设于所述横向滑轨上，所述纵向驱动气缸设于所述纵向支架上，所述纵向驱动气缸的下端连接所述吸附机构，用于驱动所述驱动气缸上下运动。
9.在一个优选实施例中，所述吸附机构包括架体和多个吸附单元，所述纵向驱动机构连接所述架体，所述多个吸附单元设于所述架体上，所述吸附单元包括多个吸盘。
10.在一个优选实施例中，所述吸盘包括盘体和定型环，所述盘体内部设有环形安置槽，所述环形安置槽沿所述盘体的外边沿设置，所述定型环设于所述环形安置槽中。
11.在一个优选实施例中，所述定型环包括多个插接管和多个插接杆，所述多个插接管和所述多个插接杆间隔排布设置，形成一个圆形，所述插接杆的两端插入所述插接管中。
12.在一个优选实施例中，所述插接杆的位于两所述插接管之间的部分涂覆有固体润滑油层。
13.在一个优选实施例中，所述固体润滑油层的表面与所述插接管的表面共同形成圆环。
14.一种铜排生产工艺，包括如下步骤：
15.利用移载机将铜排原料送至动力滚筒线；
16.动力滚筒线将铜排送至冲剪机按指定长度切断铜排；
17.切断的铜排经动力滚筒线送至立式加工中心，完成铣角、钻孔和孔位上下倒角工作；
18.利用动力滚筒线将铜排送至拉丝机，进行一面拉丝；
19.一面拉丝完成后，利用抓持机器人将铜排翻面，利用动力滚筒线将铜排反向输入拉丝机，进行二面拉丝；
20.拉丝完成后的铜排利用抓持机器人送至折弯机进行折弯；
21.折弯完成后利用抓持机器人将铜排抓取至储料位置。
22.与现有技术相比，本发明包含有总控plc、动力滚筒线、移载机、冲剪机、数控立式加工中心、拉丝机、抓持机器人和折弯机，总控plc用于实现对各个设备进行控制，动力滚筒线用于转移铜排的位置，使其能够达到各个设备的工位，移载机用于将铜排转运至动力滚筒线上，冲剪机用于对铜排进行剪切，数控立式加工中心用于对铜排进行倒角和钻孔等工作，抓持机器人用于抓持铜排，调整铜排的位置和姿态，折弯机用于将铜排折成需要加工成的形状，各个设备密切配合，能够自动高效地完成铜排的加工，相较于现有的半自动或手工的方式，极为有效地提升了加工效率。
附图说明
23.图1是本发明涉及一种铜排自动生产线的结构示意图。
24.图2是图1中a部分的放大结构示意图。
25.图3是图2中b部分的放大结构示意图。
26.图4是本发明涉及一种铜排自动生产线的移栽机的定型环的结构示意图。
27.图5是本发明涉及一种铜排生工艺的工艺流程图。
28.图中
29.动力滚筒线1；冲剪机2；数控立式加工中心3；拉丝机4；抓持机器人5；折弯机6；支撑架7；横向驱动机构8；纵向驱动机构11；纵向支架12；纵向驱动气缸13；吸附机构14；架体15；盘体16；环形安置槽17；定型环18；插接管19；插接杆20；固体润滑油层21。
具体实施方式
30.以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
31.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
32.如图1至图4所示，一种铜排自动生产线，包括总控plc、动力滚筒线1、移载机、冲剪机2、数控立式加工中心3、拉丝机4、抓持机器人5和折弯机6，所述移载机、所述冲剪机2、所述数控立式加工中心3、所述拉丝机4、所述抓持机器人5和所述折弯机6沿所述动力滚筒线1
布置，所述动力滚筒线1、所述移载机、所述冲剪机2、所述数控立式加工中心3、所述拉丝机4、所述抓持机器人5和所述折弯机6分别与所述总控plc电性连接，所述移载机包括支撑架7和取放组件，所述取放组件设于所述支撑架7上。
33.本实施例的一种铜排自动生产线包含有总控plc、动力滚筒线1、移载机、冲剪机2、数控立式加工中心3、拉丝机4、抓持机器人5和折弯机6，总控plc用于实现对各个设备进行控制，动力滚筒线1用于转移铜排的位置，使其能够达到各个设备的工位，移载机用于将铜排转运至动力滚筒线1上，冲剪机2用于对铜排进行剪切，数控立式加工中心3用于对铜排进行倒角和钻孔等工作，抓持机器人5用于抓持铜排，调整铜排的位置和姿态，折弯机6用于将铜排折成需要加工成的形状，各个设备密切配合，能够自动高效地完成铜排的加工，相较于现有的半自动或手工的方式，极为有效地提升了加工效率。
34.具体的，所述取放组件包括横向驱动机构8、纵向驱动机构11和吸附机构14，所述横向驱动机构8设于所述支撑架7上，所述纵向驱动机构11设于所述横向驱动机构8上，所述吸附机构14连接所述纵向驱动机构11。在工作时，首先利用纵向驱动机构11使得吸附机构14位置下降，使得吸附机构14接触放置于预定位置的待加工铜排，对铜排形成吸附，然后利用纵向驱动机构11使得吸附机构14上升，然后利用横向驱动机构8使得吸附机构14水平移动，移动至动力滚筒线1的起始端上方，然后利用纵向驱动机构11使得吸附机构14的高度下降，将铜排放置于动力滚筒线1的起始端，即完成一次移载工作。
35.具体的，所述横向驱动结构包括横向滑轨和横向驱动气缸，所述纵向驱动机构11设于所述横向滑轨上，所述横向驱动气缸设于所述支撑架7上，且连接所述纵向驱动机构11，用于驱动所述纵向驱动机构11和所述吸附机构14沿所述横向滑轨滑动。
36.具体的，所述纵向驱动气缸13包括纵向支架12和纵向驱动气缸13，所述纵向支架12设于所述横向滑轨上，所述纵向驱动气缸13设于所述纵向支架12上，所述纵向驱动气缸13的下端连接所述吸附机构14，用于驱动所述驱动气缸上下运动。
37.具体的，所述吸附机构14包括架体15和多个吸附单元，所述纵向驱动机构11连接所述架体15，所述多个吸附单元设于所述架体15上，所述吸附单元包括多个吸盘，吸盘依靠气动装置实现吸取和松开，这是现有技术中应用成熟的基础。
38.为了避免吸盘在长期使用后变形造成吸盘无法紧贴铜排，从而导致无法实现有效的吸取，所述吸盘包括盘体16和定型环18，所述盘体16内部设有环形安置槽17，所述环形安置槽17沿所述盘体16的外边沿设置，所述定型环18设于所述环形安置槽17中。在设置了定型环18以后，对盘体16的边沿进行了有效的支撑，避免了盘体16边缘的变形造成气密性变低，从而能够有效保证吸盘的吸附能力。
39.为了适应在工作过程中吸盘的变形，所述定型环18包括多个插接管19和多个插接杆20，所述多个插接管19和所述多个插接杆20间隔排布设置，形成一个圆形，所述插接杆20的两端插入所述插接管19中。在这样的设置下，定型环18实际为一个半径可变的圆形结构，即尺寸可随着盘体16形状的改变在一定范围改变，从而能够避免对吸盘的工作造成影响，同时又实现良好的支撑效果。
40.为了使得插接杆20和插接管19的活动更加顺畅，所述插接杆20的位于两所述插接管19之间的部分涂覆有固体润滑油层21。
41.为了便于制造吸盘，所述固体润滑油层21的表面与所述插接管19的表面共同形成
圆环，也即表面齐平。在这样的结构设置下，在吸盘制造的过程中，定型环18首先放置于模具的预定位置，然后进行吸盘成型，将定型环18封闭于吸盘的内部，同时，由于固体润滑油层21的存在，吸盘的制造材料不会填充两相邻插接管19之间的空间，也即固体润滑油层21所在的空间，从而就避免了制造完成后，吸盘材料凝固造成定型环18不能够活动的情况。
42.需要说明的是，所述固体润滑油层21在使用后就由于插接管19和插接杆20之间的活动动作而进入插接杆20和插接管19之间，起到润滑作用，所以在使用过后固体润滑油层21是不能和插接管19共面的。
43.如图5所示，一种铜排生产工艺，包括如下步骤：
44.s1、利用移载机将铜排原料送至动力滚筒线；
45.s2、动力滚筒线将铜排送至冲剪机按指定长度切断铜排；
46.s3、切断的铜排经动力滚筒线送至立式加工中心，完成铣角、钻孔和孔位上下倒角工作；
47.s4、利用动力滚筒线将铜排送至拉丝机，进行一面拉丝；
48.s5、一面拉丝完成后，利用抓持机器人将铜排翻面，利用动力滚筒线将铜排反向输入拉丝机，进行二面拉丝；
49.s6、拉丝完成后的铜排利用抓持机器人送至折弯机进行折弯；
50.s7、折弯完成后利用抓持机器人将铜排抓取至储料位置。
51.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
或“包含
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。
52.上述对实施例的描述是为便于本技术领域的普通技术人员理解和使用本发明，熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种铜排自动生产线，其特征在于，包括总控plc、动力滚筒线、移载机、冲剪机、数控立式加工中心、拉丝机、抓持机器人和折弯机，所述移载机、所述冲剪机、所述数控立式加工中心、所述拉丝机、所述抓持机器人和所述折弯机沿所述动力滚筒线布置，所述动力滚筒线、所述移载机、所述冲剪机、所述数控立式加工中心、所述拉丝机、所述抓持机器人和所述折弯机分别与所述总控plc电性连接，所述移载机包括支撑架和取放组件，所述取放组件设于所述支撑架上。2.根据权利要求1所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述取放组件包括横向驱动机构、纵向驱动机构和吸附机构，所述横向驱动机构设于所述支撑架上，所述纵向驱动机构设于所述横向驱动机构上，所述吸附机构连接所述纵向驱动机构。3.根据权利要求2所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述横向驱动结构包括横向滑轨和横向驱动气缸，所述纵向驱动机构设于所述横向滑轨上，所述横向驱动气缸设于所述支撑架上，且连接所述纵向驱动机构，用于驱动所述纵向驱动机构和所述吸附机构沿所述横向滑轨滑动。4.根据权利要求3所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述纵向驱动气缸包括纵向支架和纵向驱动气缸，所述纵向支架设于所述横向滑轨上，所述纵向驱动气缸设于所述纵向支架上，所述纵向驱动气缸的下端连接所述吸附机构，用于驱动所述驱动气缸上下运动。5.根据权利要求2所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述吸附机构包括架体和多个吸附单元，所述纵向驱动机构连接所述架体，所述多个吸附单元设于所述架体上，所述吸附单元包括多个吸盘。6.根据权利要求5所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述吸盘包括盘体和定型环，所述盘体内部设有环形安置槽，所述环形安置槽沿所述盘体的外边沿设置，所述定型环设于所述环形安置槽中。7.根据权利要求6所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述定型环包括多个插接管和多个插接杆，所述多个插接管和所述多个插接杆间隔排布设置，形成一个圆形，所述插接杆的两端插入所述插接管中。8.根据权利要求7所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述插接杆的位于两所述插接管之间的部分涂覆有固体润滑油层。9.根据权利要求8所述一种铜排自动生产线，其特征在于，所述固体润滑油层的表面与所述插接管的表面共同形成圆环。10.一种铜排生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：利用移载机将铜排原料送至动力滚筒线；动力滚筒线将铜排送至冲剪机按指定长度切断铜排；切断的铜排经动力滚筒线送至立式加工中心，完成铣角、钻孔和孔位上下倒角工作；利用动力滚筒线将铜排送至拉丝机，进行一面拉丝；一面拉丝完成后，利用抓持机器人将铜排翻面，利用动力滚筒线将铜排反向输入拉丝机，进行二面拉丝；拉丝完成后的铜排利用抓持机器人送至折弯机进行折弯；折弯完成后利用抓持机器人将铜排抓取至储料位置。

技术总结
本发明公开了一种铜排自动生产线，包括总控PLC、动力滚筒线、移载机、冲剪机、数控立式加工中心、拉丝机、抓持机器人和折弯机，所述移载机、所述冲剪机、所述数控立式加工中心、所述拉丝机、所述抓持机器人和所述折弯机沿所述动力滚筒线布置，所述动力滚筒线、所述移载机、所述冲剪机、所述数控立式加工中心、所述拉丝机、所述抓持机器人和所述折弯机分别与所述总控PLC电性连接，所述移载机包括支撑架和取放组件，所述取放组件设于所述支撑架上；本发明还公开了一种铜排生产工艺。与现有技术相比，本发明具有自动化程度高的优点。具有自动化程度高的优点。具有自动化程度高的优点。


技术研发人员：范利明 陈灿 严路 周意利
受保护的技术使用者：湖南省国创电力有限公司
技术研发日：2022.03.23
技术公布日：2022/5/25