一种管板组合式支撑胎架的制作方法

1.本实用新型涉及支撑平台技术领域，尤其涉及一种管板组合式支撑胎架。


背景技术：

2.目前，大型钢结构工程，如桥梁、桁架、通道等施工过程中，通常会使用到胎架作为临时支撑体系，待施工完成，钢结构本身形成了稳定的受力体系后，再将临时支撑胎架拆除。胎架通常采用型钢组合结构，较常用的有定型模块化网架、贝雷架、钢管架等多种方式，这些临时支撑胎架大部分以模块化拼装方式实施安装，通过螺栓、焊接方式进行连接。
3.目前这主流的支撑胎架由于大部分属于固定模块，这种模块化临时支撑胎架不能按照工程的实际施工环境和情况量身订造，而且大部分模块化支撑胎架只能同类架体进行组拼，占地面积大，交通资源占用时间长，而且浪费了大量的钢材，对于施工环境较复杂的跨主干道工程，不符合实际使用功能的要求。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种安装简单可靠、安全性高的管板组合式支撑胎架，减少占地面积，降低安装施工难度及减少对交通的影响。
5.本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
6.一种管板组合式支撑胎架，包括钢板底座，支撑钢管、主分配梁、连接横梁及剪刀撑，所述钢板底座上设有多排横向支撑钢管组，每排横向支撑钢管组包括多根平行间隔设置的支撑钢管，每根支撑钢管的下端面均与所述钢板底座上表面焊接，每排横向支撑钢管组上架设有主分配梁，每根支撑钢管的下部外管壁焊接有抗剪键，且所述抗剪键与所述钢板底座上表面焊接，每排横向支撑钢管组的多根支撑钢管的中部通过若干条间隔设置的连接横梁进行连接，相邻上下两条连接横梁之间设有所述剪刀撑。
7.进一步地，每排支撑钢管组的支撑钢管上端面均设有用于卡接所述主分配梁凹槽切口。
8.进一步地，每排横向支撑钢管组包括三根平行间隔设置的支撑钢管。
9.进一步地，所述连接横梁设有三条，三条连接横梁沿所述支撑钢管的高度方向等间距布置。
10.进一步地，所述连接横梁与所述支撑钢管之间通过焊接方式进行连接，所述剪刀撑与所述支撑钢管通过焊接方式进行连接。
11.进一步地，所述主分配梁采用工字钢。
12.进一步地，所述连接横梁及剪刀撑均采用槽钢。
13.进一步地，所述抗剪键采用钢板。
14.进一步地，所述钢板的厚度为20mm。
15.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
16.本实用新型采用钢板底座作为支撑钢管与地面的受力传递的介质，增大受力面
积，同时钢板底座对路面的交通影响较少，最大程度减少对主干道其余行车位置的影响，采用支撑钢管和钢板底座相组合的设计，空间占用面积小，支撑钢管和钢板底座的连接方式采用常规的焊接形式，施工难度低；抗剪键能够增强支撑钢管的抗剪能力，提高整体稳定性；该支撑胎架构件少，安装方式简单、可靠、快捷、安全。
附图说明
17.图1为本实用新型提供的一种管板组合式支撑胎架的主视图；
18.图2为本实用新型所述的一种管板组合式支撑胎架的俯视图；
19.图3为本实用新型所述的一种管板组合式支撑胎架的左视图；
20.图中：1、主分配梁；2、支撑钢管；3、抗剪键；4、钢板底座；5、连接横梁；6、剪刀撑。
具体实施方式
21.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“竖直”、“顶”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“一个”、“另一个”等用于区分相似的元件，这些术语以及其它类似术语不旨在限制本实用新型的范围。
23.本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在各附图中，相同或相应的元件采用相应的附图标记(例如，以“1xx”和“2xx”标识的元件结构相同、功能类似)。
24.如图1-3所示，为本实用新型提供的一种管板组合式支撑胎架，包括钢板底座4，支撑钢管2、主分配梁1、连接横梁5及剪刀撑6，所述钢板底座4上设有多排横向支撑钢管组，每排横向支撑钢管组包括多根平行间隔设置的支撑钢管2，每根支撑钢管2的下端面均与所述钢板底座4上表面焊接，每排横向支撑钢管组上架设有主分配梁1，每根支撑钢管2的下部外管壁焊接有抗剪键3，且所述抗剪键3与所述钢板底座4上表面焊接，每排横向支撑钢管组的多根支撑钢管2的中部通过若干条间隔设置的连接横梁5进行连接，相邻上下两条连接横梁5之间设有所述剪刀撑6。
25.在本实施例中，主分配梁1直接起受力作用，同时把所承受重量传递给支撑钢管2，支撑钢管2把受力传递到钢板底座4；连接横梁5及剪刀撑6起到稳定和加固支撑胎架的作用，抗剪键3提高该支撑胎架的抗倾覆能力。
26.本实用新型采用钢板底座4作为支撑钢管2与地面的受力传递的介质，增大受力面积，同时钢板底座4对路面的交通影响较少，最大程度减少对主干道其余行车位置的影响，
采用支撑钢管2和钢板底座4相组合的设计，空间占用面积小，支撑钢管2和钢板底座4的连接方式采用常规的焊接形式，施工难度低；抗剪键3能增强支撑钢管2的抗剪能力，提高整体稳定性；该支撑胎架构件少，安装方式简单、可靠、快捷、安全。
27.作为优选的实施方式，每排支撑钢管组的支撑钢管2上端面均设有用于卡接所述主分配梁1凹槽切口。通过设置凹槽切口，使主分配梁1准确定位在支撑钢管2上，其中主分配梁1通过焊接固定在凹槽切口内。
28.作为优选的实施方式，每排横向支撑钢管组包括三根平行间隔设置的支撑钢管2。本实施例采用φ630mm
×
10mm的支撑钢管2。
29.作为优选的实施方式，所述连接横梁5设有三条，三条连接横梁5沿所述支撑钢管2的高度方向等间距布置。
30.作为优选的实施方式，所述连接横梁5与所述支撑钢管2之间通过焊接方式进行连接，所述剪刀撑6与所述支撑钢管2通过焊接方式进行连接。采用常规的焊接形式，施工难度低。
31.作为优选的实施方式，所述主分配梁1采用工字钢。
32.作为优选的实施方式，所述连接横梁5及剪刀撑6均采用槽钢。槽钢具有强度高，可以增强整体结构的牢固性和安全性。
33.作为优选的实施方式，所述抗剪键3采用钢板。
34.作为优选的实施方式，所述钢板的厚度为20mm。
35.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

技术特征：
1.一种管板组合式支撑胎架，其特征在于，包括钢板底座(4)，支撑钢管(2)、主分配梁(1)、连接横梁(5)及剪刀撑(6)，所述钢板底座(4)上设有多排横向支撑钢管组，每排横向支撑钢管组包括多根平行间隔设置的支撑钢管(2)，每根支撑钢管(2)的下端面均与所述钢板底座(4)上表面焊接，每排横向支撑钢管组上架设有主分配梁(1)，每根支撑钢管(2)的下部外管壁焊接有抗剪键(3)，且所述抗剪键(3)与所述钢板底座(4)上表面焊接，每排横向支撑钢管组的多根支撑钢管(2)的中部通过若干条间隔设置的连接横梁(5)进行连接，相邻上下两条连接横梁(5)之间设有所述剪刀撑(6)。2.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，每排支撑钢管组的支撑钢管(2)上端面均设有用于卡接所述主分配梁(1)凹槽切口。3.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，每排横向支撑钢管组包括三根平行间隔设置的支撑钢管(2)。4.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，所述连接横梁(5)设有三条，三条连接横梁(5)沿所述支撑钢管(2)的高度方向等间距布置。5.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，所述连接横梁(5)与所述支撑钢管(2)之间通过焊接方式进行连接，所述剪刀撑(6)与所述支撑钢管(2)通过焊接方式进行连接。6.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，所述主分配梁(1)采用工字钢。7.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，所述连接横梁(5)及剪刀撑(6)均采用槽钢。8.如权利要求1所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，所述抗剪键(3)采用钢板。9.如权利要求8所述的管板组合式支撑胎架，其特征在于，所述钢板的厚度为20mm。

技术总结
本实用新型公开了一种管板组合式支撑胎架，包括钢板底座，支撑钢管、主分配梁、连接横梁及剪刀撑，所述钢板底座上设有多排横向支撑钢管组，每排横向支撑钢管组包括多根平行间隔设置的支撑钢管，每根支撑钢管的下端面均与所述钢板底座上表面焊接，每排横向支撑钢管组上架设有主分配梁，每根支撑钢管的下部外管壁焊接有抗剪键，且所述抗剪键与所述钢板底座上表面焊接，每排横向支撑钢管组的多根支撑钢管的中部通过若干条间隔设置的连接横梁进行连接，相邻上下两条连接横梁之间设有所述剪刀撑。本实用新型降低了安装施工难度及减小了对交通的影响。的影响。的影响。


技术研发人员：何登甲 何炳泉 罗永祥 黄少腾 董国灿 陈智富 洪毓韬 罗嘉政
受保护的技术使用者：广州机施建设集团有限公司
技术研发日：2021.08.31
技术公布日：2022/5/25