自动隔膜剥离机的制作方法

1.本实用新型涉及隔膜切割设备技术领域，具体为自动隔膜剥离机。


背景技术：

2.很多包装瓶在装入液体或者固体的内容物之前，空瓶是通过隔膜封闭包装的。如图1所示，固定数量的瓶体1被完整的包装在透明或者半透明的隔膜2内部；包装用隔膜2包括密封连接在一起的顶膜2-1、底膜2-2、侧膜2-3。在全制动生产线上使用瓶体1之前，需要先剥离包装用隔膜2；现有技术中，剥离隔膜这道工序大多是通过工人纯手工操作完成的，一道工序需要多个工人同时操作，不但成本较高，且效率较低。


技术实现要素：

3.为了解决纯手工剥离包装瓶的包装用隔膜，成本高且效率低的问题，本实用新型提供自动隔膜剥离机，其可以快速高效的对隔膜进行剥离，且从整体上降低了加工成本。
4.本实用新型的技术方案是这样的：自动隔膜剥离机，其特征在于，其包括：进料平台、出料平台，所述进料平台和所述出料平台之间通过物料通道连接，包装在隔膜内的瓶体在送料结构的推动下，沿着所述物料通道从所述进料平台向所述出料平台的方向移动；
5.在所述进料平台、所述出料平台之间的所述物料通道上依次设置割膜刀结构、脱膜结构；
6.所述物料通道包括互相垂直并连通的单侧割膜通道、双侧割膜通道；所述单侧割膜通道连接所述进料平台相邻，所述双侧割膜通道远离所述进料平台、连接所述脱膜结构；所述双侧割膜通道的两侧分别对称安装一个所述割膜刀结构，所述单侧割膜通道临近夹膜结构的一侧安装所述割膜刀结构；
7.设置于所述物料通道的侧边的所述割膜刀结构，分别对隔膜的三个侧边进行切割；
8.所述脱膜结构包括：隔膜剥离结构、瓶体搬送结构，所述隔膜剥离结构将瓶体和三个侧边被割开的隔膜分开，所述瓶体搬送结构将瓶体搬送到出料平台。
9.其进一步特征在于：
10.所述送料结构包括：定位结构、入料推送结构、双侧隔膜物料推送结构、出料推送结构；
11.所述定位结构设置于所述进料平台上的；所述入料推送结构的推送行程为所述进料平台的起点和所述单侧割膜通道的终点之间；所述双侧隔膜物料推送结构设置于所述双侧割膜通道的入口，推送行程设置于所述双侧割膜通道的入口、所述脱膜结构之间；所述出料推送结构的推送行程设置于所述脱膜结构、所述出料平台之间；
12.所述割膜刀结构包括：刀刃为弧形的割膜刀，所述割膜刀通过设置于刀身上的摆动结构可摆动的水平安装在安装板上，所述安装板固定于割膜刀升降结构上，所述割膜刀升降结构固定在割膜刀水平调整结构上；
13.所述摆动结构包括：固定连接所述割膜刀的平板状的铜套、定位弹簧；
14.所述铜套固定连接定位轴的一端，所述定位轴的另一端垂直插入到定位轴座的内腔中，所述定位轴、所述定位轴座二者间隙配合，所述定位轴座固定在所述安装板上，位于所述割膜刀尾部的所述铜套底端面上设置垂直向下的弹簧固定柱，水平设置的所述定位弹簧的两端分别固定连接所述弹簧固定柱、所述安装板；
15.所述割膜刀为热熔刀，所述割膜刀连接固定安装于所述铜套上的发热棒，所述铜套底端面设置温度传感器；
16.所述割膜刀升降结构包括垂直设置于割膜刀支架上的割膜刀升降用滑块，所述安装板固定连接安装板连接件，所述安装板连接件通过滑块滑轨结构连接在所述割膜刀升降用滑块上；所述安装板连接件上垂直于所述割膜刀升降用滑块开设通孔，升降顶紧螺母穿通孔顶紧在割膜刀升降用滑块上；
17.所述割膜刀水平调整结构包括水平设置的割膜刀水平调整用滑块，所述割膜刀升降用滑块的底端通过滑块滑轨连接在所述割膜刀水平调整用滑块上；
18.所述夹膜结构设置于所述双侧割膜通道上方，夹住一个侧边切割隔开的隔膜；
19.所述夹膜结构包括：夹爪、夹爪驱动结构、夹爪座，所述夹爪、所述夹爪驱动结构固定在水平设置的悬挂结构上，所述悬挂结构固定在夹爪升降结构上；
20.所述夹爪包括：下夹爪、夹爪轴承，所述下夹爪包括一体成型的夹爪端、安装端，
21.所述夹爪轴承包括一体成型的上夹爪和开口向下的内腔为凵字型的夹爪腔，所述下夹爪的安装端铰接安装在所述夹爪腔内，所述下夹爪的夹爪端伸出所述夹爪腔与所述上夹爪的底端面相对设置；
22.所述上夹爪的底端面、所述夹爪端的顶端面形状互相咬合；
23.所述下夹爪通过定位销与所述夹爪腔临近所述上夹爪的两侧的侧壁铰接，通过转动销与所述夹爪腔远离所述上夹爪的一端的两侧侧壁铰接；
24.所述夹爪驱动结构包括：夹爪气缸，所述夹爪气缸的输出轴通过通过拉铆螺母与所述转动销、所述下夹爪的安装端互相铰接；
25.所述夹爪气缸固定在所述夹爪座上，所述夹爪轴承的上端面与夹爪座底端面固定连接；所述夹爪座固上设置贯通的导杆孔，所述悬挂结构穿过所述导杆孔将所述夹爪座悬挂于所述物料通道上方；
26.所述夹膜结构包括还包括夹爪旋转结构，所述夹爪旋转结构包括夹爪旋转伺服电机，所述夹爪旋转伺服电机通过减速机连接旋转轴的一端，所述旋转轴垂直向上的穿过轴承座，另一端固定连接旋转连接板；
27.所述夹爪升降结构的底端固定在所述旋转连接板上；
28.所述隔膜剥离结构包括：设置于脱膜工位上的只包括四个侧壁的矩形脱膜框，所述脱膜框的顶部与所述出料平台齐平，所述脱膜框的内腔与物料整体形状适配，所述脱膜框与双侧割膜通道相邻的一个侧面设置进瓶口；所述脱膜框底部设置与其内腔横截面适配的托举板，所述托举板的默认位置与所述双侧割膜通道的高度齐平，所述托举板由托举板升降结构驱动，沿所述脱膜框内腔发生升降运动；
29.所述脱膜框的侧壁的上部水平设置脱膜透槽，设置在所述脱膜框外部的脱膜齿自框外水平穿过所述脱膜透槽伸入框内，所述脱膜齿设置于瓶身之间的位置；所述托举板与
所述脱膜齿垂直对应的位置设置脱膜齿避让槽；
30.所述瓶体搬送结构包括：只包括四个侧壁的搬送框，所述搬送框的内腔与所述脱膜框内腔横截面尺寸相同，所述搬送框的默认位置设置于所述脱膜框顶部，在搬送框水平驱动结构驱动下，在所述脱膜框顶部、所述出料平台之间做直线运动；
31.其还包括收膜结构，所述夹膜结构将被夹取的隔膜送到所述收膜结构中；
32.所述收膜结构包括：滚筒驱动电机、收膜箱、平行设置的上滚筒毛刷、下滚筒毛刷；
33.所述上滚筒毛刷、所述下滚筒毛刷以相反的方向滚动，两个毛刷之间向内侧滚动的一侧为收膜入口，向外侧滚动的一侧设置收膜箱；
34.所述滚筒驱动电机的输出轴上固定连接主动轮，所述主动轮通过传动带连接固定从动轮；所述从动轮固定在所述下滚筒毛刷的旋转轴的一端上；所述下滚筒毛刷的旋转轴的另一端设置主动齿轮，所述上滚筒毛刷的旋转轴上设置与所述主动齿轮咬合的从动齿轮；
35.其还包括双侧割膜驱动结构：包括设置于所述双侧割膜通道一侧的双侧隔膜用直线模组，其行程设置于所述夹膜结构和所述双侧割膜通道之间；所述双侧隔膜用直线模组的滑台固定连接所述双侧割膜通道的两侧的所述割膜刀结构。
36.本实用新型提供的自动隔膜剥离机，通过送料结构将物料沿着物料通道移动，在单侧割膜通道、双侧割膜通道上分别设置割膜刀结构，基于单侧割膜通道、双侧割膜通道的结构特点，在物料行进过程中将隔膜上相邻的三个侧边割开，脱膜结构中的隔膜剥离结构将瓶体和隔膜分开，瓶体搬送结构将瓶体搬送到出料平台，完成隔膜的剥离工作；整个过程都基于设备完成，无需很多工人同时操作，极大地降低了成本，且效率较高。
附图说明
37.图1为隔膜和瓶体的结构关系示意图；
38.图2为本实用新型的隔膜剥离剂的整体的结构示意图；
39.图3为本实用新型中割膜刀结构的立体的结构示意图；
40.图4为割膜刀结构的立体的主视的结构示意图；
41.图5为夹膜结构的立体的结构示意图；
42.图6为夹膜结构的主视的结构示意图；
43.图7为夹爪和夹爪座的在图6的a-a向剖视后放大的结构示意图；
44.图8为夹爪的剖视的结构示意图；
45.图9为本实用新型中的隔膜剥离结构的立体的结构示意图；
46.图10为本实用新型中的隔膜剥离结构的主视的结构示意图；
47.图11为本实用新型中的瓶体搬送结构的立体的结构示意图；
48.图12为本实用新型中的瓶体搬送结构的主视的结构示意图；
49.图13为本实用新型中的收膜结构的结构示意图。
具体实施方式
50.如图2所示，安装在基座18上的进料平台3和出料平台4之间，通过物料通道5连接，包装在隔膜内的瓶体在送料结构的推动下，沿着物料通道5从进料平台3向出料平台4的方
向移动。在进料平台3、出料平台4之间的物料通道5上依次设置割膜刀结构6、脱膜结构8；割膜刀结构6设置于物料通道5的侧边，分别对隔膜的三个侧边进行切割；物料通道5包括互相垂直并连通的单侧割膜通道5-1、双侧割膜通道5-2；单侧割膜通道5-1连接进料平台3相邻，双侧割膜通道5-2远离进料平台3、连接脱膜结构8；双侧割膜通道5-2的两侧分别对称安装一个割膜刀结构6，单侧割膜通道5-1临近夹膜结构的一侧安装割膜刀结构6；夹膜结构7设置于双侧割膜通道5-2上方，在进行双侧割膜操作之前，将被一个侧边割开的隔膜夹住后，夹膜结构7夹住隔膜开口侧后升起，双侧割膜驱动结构14带动双侧割膜通道两侧的割膜刀结构6，向双侧割膜通道5-2的入口侧行动，从两侧将隔膜侧面割开；割膜2顶部的3个边都割开后，双侧隔膜物料推送结构12继续推着物料，沿着双侧割膜通道5-2行进，直至将物料推进隔膜剥离结构17中；脱膜结构8包括：隔膜剥离结构17、瓶体搬送结构16，隔膜剥离结构17将瓶体和三个侧边被割开的隔膜分开，分离后的瓶体1被送至出料平台4，隔膜2被送到收膜结构13中。
51.物料被上料后放置在进料平台3上，定位结构包括：平行于单侧割膜通道5-1的长度方向设置的定位板10；定位板10设置于单侧割膜通道5-1上的割膜刀结构6的相反一侧；定位板10被定位用气缸10-1驱动，将放置在进料平台3上的物料，向设置了割膜刀结构6的一侧推动，使物料上的隔膜2处于割膜刀结构6的隔膜范围内。
52.单侧割膜通道5-1连通进料平台3，入料推送结构包括推送板9、推料驱动结构（图中标记），推料驱动结构包括：推料电机、丝杆、丝杆副，入料推送结构的丝杆平行于单侧割膜通道5-1的长度方向设置，推送板9垂直于单侧割膜通道5-1的长度方向设置，推料透槽11平行单侧割膜通道5-1的长度方向设置，推送板9下面通过连接件穿过推料透槽11，连接设置于单侧割膜通道5-1底部的丝杆、丝杆副，由推料电机驱动推送板9推动物料沿单侧割膜通道5-1在水平方向上进行，在进过程中单侧割膜通道5-1一侧的割膜刀结构6对隔膜2的单侧进行热熔隔膜操作。
53.双侧隔膜推送结构12设置于双侧割膜通道5-2的入口，推送方向垂直于单侧割膜通道5-1，推送行程设置于双侧割膜通道5-2的入口、夹膜结构7之间。具体实现时，双侧隔膜推送结构12可以基于现有技术中能够实现直线驱动的装置实现，如基于同步带型和滚珠丝杆型、直线电机型的模组、或者气缸实现；本实施例基于推料气缸12-1实现，推料气缸12-1输出杆连接双侧割膜推料板12-2；推料气缸12-1启动后，双侧割膜推料板12-2推动放置在前面的物料沿双侧割膜通道5-2做直线运动，将被割开的隔膜2的刀口送入到夹膜结构7的准备好的上下夹爪之间。
54.双侧割膜驱动结构14固定连接双侧割膜通道5-2的两侧的割膜刀结构6，双侧割膜驱动结构14的行程包括夹膜结构7和双侧割膜通道5-2入口之间的双侧割膜通道5-2。本实施例中，双侧割膜驱动结构14基于双侧隔膜用直线模组实现，双侧割膜用直线模组的滑台固定连接双侧割膜通道5-2的两侧的割膜刀结构6，带动两侧的割膜刀结构6沿着双侧割膜通道5-2做直线运动；双侧割膜驱动结构14带动的两个割膜刀结构6的默认位置设置于物料在双侧割膜通道5-2前进方向上，临近脱膜结构8的一端。
55.使用本实用新型的技术方案后，通过在互相垂直且连通的单侧割膜通道5-1、双侧割膜通道5-2上分别设置单侧的割膜刀结构6和双侧的割膜刀结构6，确保物料上的隔膜2的相邻且互相垂直的三个侧面都能接触到热熔刀；通过先在单侧割膜通道5-1割开隔膜2的一
个侧面，然后双侧隔膜推送结构12推着物料，以被割开的侧面所在方向为前进方向，进入到双侧割膜通道5-2，通过夹膜结构7下降后夹起被隔开的侧膜2-3的刀口出，然后夹膜结构7升起，拉紧被割开的侧膜2-3的刀口，双侧隔膜推送结构12带动两个割膜刀结构6以物料前进方向相反的方向行动，两个割膜刀结构6在已经被隔开的侧膜2-3相邻的两个侧面割开隔膜2的侧壁；因为单侧的割膜刀结构6割开的刀口已经被拉开，所以在实现调整正了双侧割膜刀结构6-1的高度和水平位置后，可以确保双侧的割膜刀结构6的刀口与单侧割膜刀结构6的刀口一致，进而确保隔膜2的顶膜顶膜2-1的三个侧壁被完整的割开，确保了后续在脱膜结构8上脱膜操作的成功率。
56.如图3、图4所示，割膜刀结构6包括：割膜刀6-1的一端设置弧形的刀刃6-15，割膜刀6-1的另一端通过摆动结构可摆动的水平安装在安装板6-5上，安装板6-5固定于割膜刀升降结构上，割膜刀升降结构固定在割膜刀水平调整结构上；割膜刀6-1的长度、刀刃6-15的弧度根据瓶体1的尺寸进行调整，确保割膜刀结构6可以适用于各种不同尺寸的物料，进而确保本实用新型更具实用性。
57.摆动结构包括：固定连接割膜刀6-1的平板状的铜套6-2、定位弹簧6-3；铜套6-2固定连接定位轴6-7的一端，定位轴6-7的另一端垂直插入到定位轴座6-8的内腔中，定位轴6-7、定位轴座6-8二者间隙配合，定位轴6-7顶部设置盖板6-11进行密封，防止杂质进入定位轴座6-8的内腔。
58.定位轴座6-8固定在安装板6-5上，在割膜刀6-1尾端的铜套6-2底端面上设置垂直向下的弹簧固定柱6-4，水平设置的定位弹簧6-3的两端分别固定连接弹簧固定柱6-4、安装板6-5；割膜刀6-1为热熔刀，割膜刀6-1连接固定安装于铜套6-2上的发热棒6-6，铜套6-2底端面设置温度传感器6-10；通过温度传感器6-10实时监测热熔刀的温度，确保割膜刀6-1能够达到预设的温度。同时，发热棒6-6、温度传感器6-10能够确保割膜刀6-1能够根据不同材质的隔膜2，调整到不同的温度，进而确保本实用新型技术方案适用于不同的生产场景。
59.发热棒6-6加热将割膜刀6-1加热到预设的温度，当物料在移动中，隔膜2与刀刃6-15发生接触后，被热熔发生割裂，割膜刀6-1割开隔膜2遇到瓶体1受到瓶身的阻挡力后，定位轴6-7在定位轴座6-8内腔中旋转，带动割膜刀6-1旋转，确保割膜刀6-1不会损伤瓶体1；割膜刀6-1划过瓶体后，定位弹簧6-3拉动设置于割膜刀6-1尾端的弹簧固定柱6-4将割膜刀6-1拉回原位置，对下一个瓶体1处的隔膜2进行热熔切割；通过摆动结构确保割膜刀6-1能够连续的划过隔膜2中的整排的瓶体1，而不会伤害瓶体1。割膜刀6-1弧形的刀刃，可以确保在割膜刀6-1首次热熔隔膜2的时候，刀口会出现在物料前进方向上的前方侧面的隔膜上，在割开割膜刀6-1所在的隔膜侧壁后，在物料尾部的侧膜上也产生刀口；进一步确保了单侧割膜通道5-1上设置单侧的割膜刀6-1产生的刀口与后续双侧割膜通道5-2上双侧的割膜刀6-1产生的刀口一致。
60.割膜刀升降结构包括：垂直设置于割膜刀支架6-14上的割膜刀升降用滑块6-12，安装板6-5固定连接安装板连接件6-9，安装板连接件6-9通过滑块滑轨结构连接在割膜刀升降用滑块6-12上；安装板连接件6-9上垂直于割膜刀升降用滑块6-12开设带有内螺旋的通孔，带有调整手柄的升降顶紧螺母6-16穿通孔顶紧在割膜刀升降用滑块6-12上；需要调整割膜刀6-1的垂直位置时，旋转升降顶紧螺母6-16放松对割膜刀升降用滑块6-12顶紧力，将割膜刀6-1随着安装板6-5调整高低位置后，拧紧升降顶紧螺母6-16，固定割膜刀6-1的位
置。
61.割膜刀水平调整结构包括水平设置的割膜刀水平调整用滑块6-13，割膜刀支架6-14的底端通过滑块滑轨连接在割膜刀水平调整用滑块6-13上；割膜刀支架6-14上垂直于割膜刀水平调整用滑块6-13开设带有内螺旋的通孔，带有调整手柄的水平顶紧螺母6-17穿通孔顶紧在割膜刀水平调整用滑块6-13上。需要调整割膜刀6-1的水平位置时，旋转水平顶紧螺母6-17放松对割膜刀水平调整用滑块6-13的顶紧力，将割膜刀6-1随着割膜刀升降结构调整水平位置后，拧紧水平顶紧螺母6-17，固定割膜刀6-1的水平位置。
62.割膜刀升降结构、割膜刀水平调整结构对割膜刀6-1的水平和垂直位置进行调整，使三个割膜刀6-1可以设置在同一个水平高度，确保两次隔膜的刀口一致，还确保本实用新型技术方案能够适用于不同尺寸的物料。
63.如图5、图6所示，夹膜结构7包括：夹爪7-1、夹爪驱动结构7-9、夹爪升降结构7-5、悬挂结构7-3；夹爪7-1被夹爪驱动结构7-9驱动完成开合动作；悬挂结构7-3固定在夹爪升降结构7-5上，夹爪7-1、夹爪驱动结构7-9通过夹爪座7-2安装在悬挂结构7-3上，悬挂结构7-3将夹爪水平悬挂于双侧割膜通道5-2上方。
64.如图7、图8所示，夹爪7-1包括：下夹爪7-1-1、夹爪轴承7-1-2，下夹爪7-1-1包括一体成型的夹爪端7-1-101、安装端7-1-102；夹爪轴承7-1-2包括一体成型的上夹爪7-1-201和开口向下的内腔为凵字型的夹爪腔7-1-202，下夹爪7-1-1的安装端7-1-102铰接安装在夹爪腔7-1-202内，下夹爪7-1-1的夹爪端7-1-101伸出夹爪腔7-1-202与上夹爪7-1-201的底端面相对设置；下夹爪7-1-1通过定位销7-1-3与夹爪腔7-1-202临近上夹爪7-1-201的两侧的侧壁铰接，通过转动销7-1-4与夹爪腔7-1-202远离上夹爪7-1-201的一端的两侧侧壁铰接；夹爪驱动结构7-9包括：夹爪气缸，夹爪气缸的输出轴通过拉铆螺母与转动销7-1-4、下夹爪7-1-1的安装端7-1-102互相铰接；
65.当需要夹爪7-1夹紧隔膜2的时候，首先夹爪驱动结构7-9中的夹爪气缸启动，夹爪气缸的输出轴向上拉紧下夹爪7-1-1的安装端7-1-102，下夹爪7-1-1的安装端7-1-102基于铰接点向上转动，下夹爪7-1-1的夹爪端7-1-101向下旋转，实现夹爪端7-1-101与上夹爪7-1-201分开。当物料与夹爪7-1继续发生相对位移时，下夹爪7-1-1的安装端7-1-102伸进隔膜2的被隔开的刀口中，夹爪气缸反向运动，夹爪气缸的输出轴向下顶出下夹爪7-1-1的安装端7-1-102，下夹爪7-1-1的夹爪端7-1-101向上旋转，实现夹爪端7-1-101与上夹爪7-1-201合拢，夹紧位于器件的隔膜2。
66.上夹爪7-1-201的底端面、夹爪端7-1-101的顶端面形状互相咬合；本实施例中，夹爪7-1-201的底端面、夹爪端7-1-101的顶端面上分别设置形状互相咬合的齿状结构，确保被夹持在其中的隔膜2能够被锁紧，降低在拉紧隔膜2的过程中，隔膜脱落的可能性，进一步提高了双侧割膜结构6割膜成功且刀口与单侧的隔膜结构6刀口一致的可能。
67.夹爪气缸固定在夹爪座7-2上，夹爪轴承7-1-2的上端面与夹爪座7-2底端面固定连接；夹爪座7-2固上设置贯通的导杆孔，悬挂结构7-3中的导杆7-3-3穿过导杆孔将夹爪座7-2悬挂于物料通道5上方。
68.悬挂结构7-3包括：导杆7-3-3、换位气缸7-3-1、位置调整杆7-3-2，导杆7-3-3水平的固定在夹爪升降结构7-5上，导杆7-3-3穿过夹爪座上的导杆7-3-3孔将夹爪座7-2悬挂于双侧割膜通道5-2上方；位置调整杆7-3-2平行于导杆7-3-3固定连接每一个夹爪座7-2；换
位气缸7-3-1固定于夹爪升降结构7-5上，换位气缸7-3-1的活塞杆连接距离其最近的一个夹爪座7-2。
69.本实施例中，位于同一个垂直面内的两个导杆7-3-3在不同高度水平设置，夹爪座7-2上设置两个导杆孔，两个导杆7-3-3分别穿过导杆孔，将夹爪座7-2垂直的悬挂在双侧割膜通道5-2上方，水平设置的夹爪7-1平行于双侧割膜通道5-2；位置调整杆7-3-2设置于两个导杆7-3-3之间，与两个导杆7-3-3位于同一个垂直面上；夹爪升降结构7-5基于伺服电机驱动的直线模组实现，夹爪升降结构7-5中的直线模组垂直于地面设置，伺服电机驱动的直线模组的滑台上设置滑台座7-4，导杆7-3-3、换位气缸7-3-1分别固定于滑台座7-4上。
70.本实用新型中，通过夹爪升降结构7-5中的伺服电机驱动之直线模组带动滑台座7-4在垂直方向上运动，实现对固定在导杆7-3-3上的夹爪7-1的垂直位置的调整，确保夹爪7-1可以夹住不同高度的隔膜，同时能够拉紧被其夹住的隔膜，提高了本实用新型的实用性。
71.换位气缸7-3-1启动后，拉动与其活塞杆固定连接的夹爪座7-2，进而拉动与每一个夹爪座7-2固定连接的位置调整杆7-3-2，实现对每一个夹爪座7-2在横向位置上的调整，确保每个夹爪座7-2上固定的夹爪7-1都处于相邻的两个瓶体1之间的位置，降低了夹爪7-1对隔膜2的夹持不会以为瓶体1的阻挡而失败的可能性。
72.夹爪旋转结构7-6包括夹爪旋转伺服电机7-6-4，夹爪旋转伺服电机7-6-4通过减速机7-6-3、联轴器7-6-2连接夹爪旋转轴7-6-1的一端，夹爪旋转轴7-6-1另一端垂直向上的设置于轴承7-6-7、轴承座7-6-5后，固定连接旋转连接板7-7；夹爪升降结构7-5的底端固定在旋转连接板7-7上。
73.为了能够确保所有的夹爪7-1都能夹取隔膜2，导杆7-3-3在水平方向垂直于双侧割膜通道5-2，悬挂在双侧割膜通道5-2上方；通过夹爪旋转结构7-6调整导杆7-3-3的悬挂方向；调整时，夹爪旋转伺服电机7-6-4启动，带动夹爪旋转轴7-6-1旋转，夹爪旋转轴7-6-1带动旋转连接板7-7、固定在旋转连接板7-7上的夹爪升降结构7-5、夹爪7-1进行旋转。在脱膜结构8上，将隔膜2与瓶体1分离之后，通过夹爪旋转结构7-6将被夹爪7-1夹紧的隔膜2旋转送入到收膜结构13中。
74.使用本实用新型的技术方案后，通过在互相垂直且连通的单侧割膜通道5-1、双侧割膜通道5-2上分别设置单侧的割膜刀结构6和双侧的割膜刀结构6，确保物料上的隔膜2的相邻且互相垂直的三个侧面都能接触到热熔刀；通过先在单侧割膜通道5-1割开隔膜2的一个侧面，然后双侧隔膜推送结构12推着物料，以被割开的侧面所在方向为前进方向，进入到双侧割膜通道5-2，通过夹膜结构7下降后，夹爪7-1夹起被隔开的侧膜2-3的刀口出，然后夹膜结构7升起，拉紧被割开的侧膜2-3的刀口，双侧割膜驱动结构14带动两个割膜刀结构6向单侧割膜通道5-1的方向行动，确保两个割膜刀结构6在已经被隔开的侧膜2-3相邻的两个侧面上割开隔膜2的侧壁；因为单侧的割膜刀结构6割开的刀口已经被拉开，所以在实现调整正了双侧割膜刀结构6-1的高度和水平位置后，可以确保双侧的割膜刀结构6的刀口与单侧割膜刀结构6的刀口一致，进而确保隔膜2的顶膜顶膜2-1的三个侧壁被完整的割开，确保了后续在脱膜结构8上脱膜操作的成功率。本实用新型中通过双侧割膜驱动结构14的设置，在割膜刀结构6、夹膜结构7的结构无需复杂化的基础上，提高了隔膜成功率。
75.当一侧隔膜被割开的包装隔膜被送到双侧割膜通道的入口之后，双侧隔膜物料推
送结构从与被割开的侧膜所在面垂直方向，将物料推送到双侧割膜通道的夹膜结构下方；夹膜结构夹住隔膜开口侧后升起，双侧割膜驱动结构带动双侧割膜通道两侧的割膜刀结构，向双侧割膜通道的入口侧行动，从两侧将隔膜侧面割开；基于本实用新型技术方案，夹膜结构将单侧割膜通道上割开的隔膜夹住拉紧后，双侧割膜通道两侧的割膜刀结构才开始工作，确保了两次割膜的刀口一致，避免了刀口不一致导致顶部隔膜没有被彻底割开的问题发生；同时，夹膜结构夹持住隔膜后，不会受到过大的力量拉扯，避免了夹爪撕裂隔膜，夹爪夹持失败的问题发生；基于本实用新型技术方案，无需将夹膜结构、隔膜刀结构复杂化，就可以准确地完成对隔膜顶部的割膜操作
76.如图9、图10所示，隔膜剥离结构17包括：设置于脱膜工位上的只包括四个侧壁的矩形脱膜框17-2，脱膜框17-2的顶部与出料平台4齐平，脱膜框17-2的内腔与物料整体形状适配，使物料可以顺利的进入脱膜框17-2的内腔，不会过紧导致物料无法进入，也不会过松，以至使物料中的瓶体1能够倾倒在脱膜框17-2的内腔中，本实用新型中，不同规格尺寸的物料对应不同的脱模框17-2，每次加工之前按照物料的尺寸规格调整脱模框17-2。
77.脱膜框17-2与双侧割膜通道5-2相邻的一个侧面设置进瓶口17-202，进瓶口17-202的高度与瓶体1的高度视频，宽度与并排放置的瓶体1的整体宽度适配；脱膜框17-2底部设置与其内腔横截面适配的托举板17-3，托举板17-3的默认位置与双侧割膜通道5-2的高度齐平，确保从进瓶口17-202进入的物料可以顺利的被推送至托举板17-3上，不会发生物料推送失败的问题；托举板17-3由托举板升降结构17-4驱动，沿脱膜框17-2内腔发生升降运动；本实施例中，托举板升降结构驱动17-4基于直线型伺服电缸实现，托举板17-3固定连接伺服电缸的滑座。托举板17-3设置在脱膜框17-2内部，当物料被推送到托举板17-3上时，脱膜框17-2上与进瓶口17-202相对的侧壁起到限位作用，确保物料可以完整的推送到托举板17-3上，不会从另一个侧面推出托举板17-3。
78.脱膜框17-2的四个侧壁的上部分别水平设置脱膜透槽17-201，脱膜透槽17-201的宽度大于设置在其中的所有的脱膜齿17-1、以及脱膜齿17-1之间距离的长度之和；设置在脱膜框17-2外部的脱膜齿17-1自框外水平穿过脱膜透槽17-201伸入框内，脱膜齿17-1设置于并排设置的瓶身1和瓶身1之间的位置；托举板17-3与脱膜齿17-1垂直对应的位置设置脱膜齿避让槽（图中未标记），脱膜齿避让槽的形状与脱膜齿17-1的形状适配，确保脱膜齿17-1可以完全通过脱膜齿避让槽；通过脱膜齿避让槽的设置，确保脱膜齿17-1不会阻挡托举板17-3的升起，确保瓶体1能够被抬举到离开脱膜框17-2的高度。本实用新型中，不同规格尺寸的物料对应不同的脱膜框17-2、托举板17-3，确保本实用新型适用于不同规格尺寸的瓶体1和隔膜2的剥离操作。
79.隔膜剥离结构17还包括：脱膜齿换位结构，脱膜齿换位结构包括设置于脱膜透槽17-201外侧的脱膜齿换位气缸17-6、换位板17-101、脱膜齿换位用滑轨17-5，换位板17-101、脱膜齿换位用滑轨17-5平行于脱膜透槽17-201设置；脱膜齿换位气缸17-6活塞端水平连接换位板17-101，脱膜齿17-1固定连接换位板17-101，换位板17-101底端通过滑块滑轨结构连接脱膜齿换位用滑轨17-5。脱膜齿换位气缸17-6启动后，活塞杆拉动换位板17-101在脱膜齿换位用滑轨17-5上水平滑动，脱膜齿17-1在其对应的脱膜透槽17-201内水平滑动，实现调整固定在换位板17-101上的脱膜齿17-1的水平位置，确保脱膜齿17-1每个脱膜齿17-1都能设置在相邻瓶体之间，进而确保剥离隔膜和瓶体的操作能够成功。
80.具体实施时，脱膜框17-2的四个侧壁的上部分别水平设置脱膜透槽17-201，每个侧壁上都设置脱膜齿17-1，确保在脱膜过程中，隔膜2可以与瓶体1彻底分离，确保工序操作成功可能性；脱膜齿17-1的个数与瓶体1的个数适配，每个侧壁外部都设置一个脱膜齿换位结构，实现对脱膜齿17-1的调整。脱膜框17-2、脱膜齿换位用滑轨17-5、脱膜齿换位气缸17-6固定于脱膜基座槽17-7内腔，脱膜基座槽17-7通过角钢定位件17-701固定在底座18上。
81.托举板升降结构还包括升降辅助结构，升降辅助结构包括：垂直于地面的托举板支撑导杆17-9，托举板支撑导杆17-9顶端连接托举板17-3，托举板支撑导杆17-9通过托举用直线轴承17-8固定连接底座18；设置两个托举板支撑导杆17-9，确保托举板17-3、物料在升降中保持平衡。
82.如图11、图12所示，瓶体搬送结构16包括：只包括四个侧壁的搬送框16-1，搬送框16-1的内腔与脱膜框17-2内腔横截面尺寸相同，搬送框16-1的默认位置设置于脱膜框17-2顶部，确保瓶体1被被托举板17-3抬起后，可以稳定的进入搬送框16-1内腔，不会因意外发生瓶身倾斜的问题；
83.在搬送框16-1水平驱动结构驱动下，在脱膜框17-2顶部、出料平台4之间做直线运动；本实用新型中，搬送框水平驱动结构15基于直线电机型的模组实现，模组的滑座固定连接搬送框16-1。
84.瓶体搬送结构16还包括：搬送框升降结构，搬送框升降结构包括搬送升降用伺服电机15-1，螺纹连接的搬送用丝杆15-4和搬送用丝杆副15-2；
85.搬送升降用伺服电机15-1连接减速机，减速机的输出轴通过、联轴器15-8、丝杆轴承15-9连接搬送用丝杆15-4，搬送用丝杆副15-2固定连接搬送用连接板15-5，搬送用连接板15-5的顶端面固定设置搬送用导杆15-7的底端，搬送用导杆15-7的顶端固定连接搬送框水平驱动结构15的底端面；搬送用导杆15-7通过搬送用直线轴承15-6固定连接底座18，搬送升降用伺服电机15-1通过固定架15-3固定于底座18。为了确保升降中的平衡，搬送用导杆15-7设置为两个。
86.瓶体搬送结构还包括物料夹紧结构，物料夹紧结构包括：推紧板16-2、出料定位板16-4、推紧气缸16-3，推紧板16-2、出料定位板16-4设置于搬送框上相对的两个侧壁上，推紧板16-2的长度与其所在边的内腔适配；推紧气缸16-3设置于搬送框16-1外侧，活塞杆连接推紧板16-2，出料定位板16-4固定于其所在侧壁上。当瓶体1被被托举板17-3抬起进入搬送框16-1后，推紧气缸16-3启动，将推紧板16-2向瓶身1推动，并排放置的瓶身1被推紧板16-2和出料定位板16-4夹紧，确保失去隔膜2捆束的瓶身1在搬送到出料平台4的过程中，不会发生倾倒的问题。
87.本实用新型中，隔膜2和瓶体1被从双侧割膜通道5-2推送到脱膜工位上时，从进瓶口17-202被推进脱膜框17-2，送到托举板17-3上之后，托举板升降结构17-4启动，将托举板17-3、瓶体1、隔膜2同时托起，直至瓶体1的最低端位于脱膜框17-2最顶端；在瓶体1、隔膜2被托举板17-3抬起的过程中，脱膜齿17-1自脱膜齿避让槽穿过托举板17-3，使托举板17-3高度可以高于脱膜齿17-1，同时深入相邻瓶体之间的脱膜齿17-1将隔膜2卡住，使隔膜2位于瓶体1的底端；瓶体1完全进入搬送框16-1内腔后，托举板升降结构17-4反向启动，带动托举板17-3回到默认位置，同时推紧气缸16-3启动，推动推紧板16-2夹紧放置其中的瓶身1被后，推紧气缸16-3启动停止；搬送框水平驱动结构15启动，搬送框16-1带动瓶体1水平移动，
因为脱膜框17-2的顶部与出料平台4齐平，所以瓶体1可以顺利的被移动到出料平台4上，瓶体1到达预设的位置后，推紧气缸16-3反向启动，反向拉动推紧板16-2回到默认位置；搬送升降用伺服电机15-1启动，带动搬送框水平驱动结构15、搬送框16-1升起，分离瓶体1和搬送框16-1；搬送框16-1升起到预设位置后，搬送升降用伺服电机15-1停止，搬送框水平驱动结构15反向启动，带动搬送框16-1回到脱膜框17-2顶端的预设位置，为下一轮脱膜操作作准。本实用新型中将出料平台4和双侧割膜通道5-2的高度设置高度差，通过托举板17-3、脱膜框17-2、脱膜齿17-1将瓶体1和隔膜2分离，通过搬送框16-1将瓶体1和隔膜2彻底分离后，将瓶体1运送到出料平台4上，整个过程基于脱膜结构自动完成，无需人工操作，极大的提高了本工序的操作效率。
88.如图7所示，安装了本实用新型的脱膜结构的隔膜剥离装置，包装了瓶体1的隔膜2在物料通道5中的单侧割膜通道5-1、双侧割膜通道5-2上被推动行进，割膜刀结构6将顶部的3个边都割开后，双侧隔膜物料推送结构12继续推着物料，沿着双侧割膜通道5-2行进，直至将物料推进隔膜剥离结构17中的脱膜框17-2中、托举板17-3上，进行后续瓶体1和隔膜2的分离操作，分离后的瓶体1被送至出料平台4，夹爪旋转结构7-6将被夹爪7-1夹紧的隔膜2旋转送入到收膜结构13中。
89.如图13所示，收膜结构13包括：滚筒驱动电机13-3、收膜箱13-9、在水平方向平行设置的上滚筒毛刷13-1、下滚筒毛刷13-2；上滚筒毛刷13-1、下滚筒毛刷13-2以相反的方向滚动，两个毛刷之间向内侧滚动的一侧为收膜入口13-10，向外侧滚动的一侧设置收膜箱13-9；滚筒驱动电机13-3的输出轴上固定连接主动轮13-4，主动轮13-4通过传动带13-5连接固定从动轮13-6；从动轮13-6固定在下滚筒毛刷13-2的旋转轴的一端上；下滚筒毛刷13-2的旋转轴的另一端设置主动齿轮13-8，上滚筒毛刷13-1的旋转轴上设置与主动齿轮咬合的从动齿轮13-7。
90.夹爪7-1夹紧隔膜2被夹爪旋转结构7-6带动旋转的同时，滚筒驱动电机13-3启动，主动轮13-4带动从动轮13-6旋转，主动齿轮13-8带动从动齿轮13-7旋转，收膜入口13-10处两个毛刷向内侧旋转，夹爪旋转结构7-6将夹爪7-1、被夹紧的隔膜2送入到收膜入口13-10，因为收膜结构13的两个滚动都是毛刷结构，不会损伤夹爪7-1，同时还能将隔膜2抓进收膜入口13-10；当夹爪旋转结构7-6旋转到预设的角度将夹爪7-1送入收膜入口13-10后，夹爪驱动结构7-9中的夹爪气缸启动，夹爪气缸的输出轴向上拉紧下夹爪7-1-1的安装端7-1-102，实现夹爪端7-1-101与上夹爪7-1-201分开，将被夹紧的隔膜2松开；隔膜2被两个毛刷带入收膜入口13-10，送入到后侧的收膜箱13-9中，完成隔膜的回收。夹爪旋转结构7-6带动夹爪7-1回到双侧割膜通道5-2上方，等待下一次操作。

技术特征：
1.自动隔膜剥离机，其特征在于，其包括：进料平台、出料平台，所述进料平台和所述出料平台之间通过物料通道连接，包装在隔膜内的瓶体在送料结构的推动下，沿着所述物料通道从所述进料平台向所述出料平台的方向移动；在所述进料平台、所述出料平台之间的所述物料通道上依次设置割膜刀结构、脱膜结构；所述物料通道包括互相垂直并连通的单侧割膜通道、双侧割膜通道；所述单侧割膜通道连接所述进料平台相邻，所述双侧割膜通道远离所述进料平台、连接所述脱膜结构；所述双侧割膜通道的两侧分别对称安装一个所述割膜刀结构，所述单侧割膜通道临近夹膜结构的一侧安装所述割膜刀结构；设置于所述物料通道的侧边的所述割膜刀结构，分别对隔膜的三个侧边进行切割；所述脱膜结构包括：隔膜剥离结构、瓶体搬送结构，所述隔膜剥离结构将瓶体和三个侧边被割开的隔膜分开，所述瓶体搬送结构将瓶体搬送到出料平台。2.根据权利要求1所述自动隔膜剥离机，其特征在于：所述送料结构包括：定位结构、入料推送结构、双侧隔膜物料推送结构、出料推送结构；所述定位结构设置于所述进料平台上的；所述入料推送结构的推送行程为所述进料平台的起点和所述单侧割膜通道的终点之间；所述双侧隔膜物料推送结构设置于所述双侧割膜通道的入口，推送行程设置于所述双侧割膜通道的入口、所述脱膜结构之间；所述出料推送结构的推送行程设置于所述脱膜结构、所述出料平台之间。3.根据权利要求1所述自动隔膜剥离机，其特征在于：所述割膜刀结构包括：刀刃为弧形的割膜刀，所述割膜刀通过设置于刀身上的摆动结构可摆动的水平安装在安装板上，所述安装板固定于割膜刀升降结构上，所述割膜刀升降结构固定在割膜刀水平调整结构上；所述摆动结构包括：固定连接所述割膜刀的平板状的铜套、定位弹簧；所述铜套固定连接定位轴的一端，所述定位轴的另一端垂直插入到定位轴座的内腔中，所述定位轴、所述定位轴座二者间隙配合，所述定位轴座固定在所述安装板上，位于所述割膜刀尾部的所述铜套底端面上设置垂直向下的弹簧固定柱，水平设置的所述定位弹簧的两端分别固定连接所述弹簧固定柱、所述安装板；所述割膜刀为热熔刀，所述割膜刀连接固定安装于所述铜套上的发热棒，所述铜套底端面设置温度传感器；所述割膜刀升降结构包括垂直设置于割膜刀支架上的割膜刀升降用滑块，所述安装板固定连接安装板连接件，所述安装板连接件通过滑块滑轨结构连接在所述割膜刀升降用滑块上；所述安装板连接件上垂直于所述割膜刀升降用滑块开设通孔，升降顶紧螺母穿通孔顶紧在割膜刀升降用滑块上；所述割膜刀水平调整结构包括水平设置的割膜刀水平调整用滑块，所述割膜刀升降用滑块的底端通过滑块滑轨连接在所述割膜刀水平调整用滑块上。4.根据权利要求1所述自动隔膜剥离机，其特征在于：所述夹膜结构设置于所述双侧割膜通道上方，夹住一个侧边切割隔开的隔膜；所述夹膜结构包括：夹爪、夹爪驱动结构、夹爪座，所述夹爪、所述夹爪驱动结构固定在水平设置的悬挂结构上，所述悬挂结构固定在夹爪升降结构上；所述夹爪包括：下夹爪、夹爪轴承，所述下夹爪包括一体成型的夹爪端、安装端，
所述夹爪轴承包括一体成型的上夹爪和开口向下的内腔为凵字型的夹爪腔，所述下夹爪的安装端铰接安装在所述夹爪腔内，所述下夹爪的夹爪端伸出所述夹爪腔与所述上夹爪的底端面相对设置；所述上夹爪的底端面、所述夹爪端的顶端面形状互相咬合；所述下夹爪通过定位销与所述夹爪腔临近所述上夹爪的两侧的侧壁铰接，通过转动销与所述夹爪腔远离所述上夹爪的一端的两侧侧壁铰接；所述夹爪驱动结构包括：夹爪气缸，所述夹爪气缸的输出轴通过通过拉铆螺母与所述转动销、所述下夹爪的安装端互相铰接；所述夹爪气缸固定在所述夹爪座上，所述夹爪轴承的上端面与夹爪座底端面固定连接；所述夹爪座固上设置贯通的导杆孔，所述悬挂结构穿过所述导杆孔将所述夹爪座悬挂于所述物料通道上方。5.根据权利要求4所述自动隔膜剥离机，其特征在于：所述夹膜结构包括还包括夹爪旋转结构，所述夹爪旋转结构包括夹爪旋转伺服电机，所述夹爪旋转伺服电机通过减速机连接旋转轴的一端，所述旋转轴垂直向上的穿过轴承座，另一端固定连接旋转连接板；所述夹爪升降结构的底端固定在所述旋转连接板上。6.根据权利要求1所述自动隔膜剥离机，其特征在于：所述隔膜剥离结构包括：设置于脱膜工位上的只包括四个侧壁的矩形脱膜框，所述脱膜框的顶部与所述出料平台齐平，所述脱膜框的内腔与物料整体形状适配，所述脱膜框与双侧割膜通道相邻的一个侧面设置进瓶口；所述脱膜框底部设置与其内腔横截面适配的托举板，所述托举板的默认位置与所述双侧割膜通道的高度齐平，所述托举板由托举板升降结构驱动，沿所述脱膜框内腔发生升降运动；所述脱膜框的侧壁的上部水平设置脱膜透槽，设置在所述脱膜框外部的脱膜齿自框外水平穿过所述脱膜透槽伸入框内，所述脱膜齿设置于瓶身之间的位置；所述托举板与所述脱膜齿垂直对应的位置设置脱膜齿避让槽。7.根据权利要求6所述自动隔膜剥离机，其特征在于：所述瓶体搬送结构包括：只包括四个侧壁的搬送框，所述搬送框的内腔与所述脱膜框内腔横截面尺寸相同，所述搬送框的默认位置设置于所述脱膜框顶部，在搬送框水平驱动结构驱动下，在所述脱膜框顶部、所述出料平台之间做直线运动。8.根据权利要求1所述自动隔膜剥离机，其特征在于：其还包括收膜结构，所述夹膜结构将被夹取的隔膜送到所述收膜结构中；所述收膜结构包括：滚筒驱动电机、收膜箱、平行设置的上滚筒毛刷、下滚筒毛刷；所述上滚筒毛刷、所述下滚筒毛刷以相反的方向滚动，两个毛刷之间向内侧滚动的一侧为收膜入口，向外侧滚动的一侧设置收膜箱；所述滚筒驱动电机的输出轴上固定连接主动轮，所述主动轮通过传动带连接固定从动轮；所述从动轮固定在所述下滚筒毛刷的旋转轴的一端上；所述下滚筒毛刷的旋转轴的另一端设置主动齿轮，所述上滚筒毛刷的旋转轴上设置与所述主动齿轮咬合的从动齿轮。9.根据权利要求1所述自动隔膜剥离机，其特征在于：其还包括双侧割膜驱动结构：包括设置于所述双侧割膜通道一侧的双侧隔膜用直线模组，其行程设置于所述夹膜结构和所述双侧割膜通道之间；所述双侧隔膜用直线模组的滑台固定连接所述双侧割膜通道的两侧
的所述割膜刀结构。

技术总结
本实用新型提供一种自动隔膜剥离机，其可以快速高效的对隔膜进行剥离，且从整体上降低了加工成本。其包括：进料平台、出料平台，进料平台和出料平台之间通过物料通道连接，在进料平台、出料平台之间的物料通道上依次设置割膜刀结构、脱膜结构；物料通道包括互相垂直并连通的单侧割膜通道、双侧割膜通道；双侧割膜通道的两侧分别对称安装一个割膜刀结构，单侧割膜通道临近夹膜结构的一侧安装割膜刀结构；设置于物料通道的侧边的割膜刀结构，分别对隔膜的三个侧边进行切割；脱膜结构包括：隔膜剥离结构、瓶体搬送结构，隔膜剥离结构将瓶体和三个侧边被割开的隔膜分开，瓶体搬送结构将瓶体搬送到出料平台。搬送到出料平台。搬送到出料平台。


技术研发人员：陈龙 于金华 姚卫
受保护的技术使用者：无锡双益精密机械有限公司
技术研发日：2021.08.28
技术公布日：2022/5/25