铆压机构的制作方法

1.本技术属于电机加工技术领域，更具体地说，是涉及一种铆压机构。


背景技术：

2.电机的加工工艺，通常包括在电机转子的转子轴上套装轴套的工艺。一般的，转子轴的外周壁开设有凹槽；将轴套套装于转子轴后，还需要在轴套上朝向转子轴压出凹点，使得凹点凹陷至转子轴的凹槽内，这样，保证了轴套和转子轴之间的连接强度。然而，目前通常采用人工手动的方式进行逐一压点操作，且每个轴套上需要至少压出两个凹点，如此使得该压点操作十分费时费力，效率低下。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的之一在于：提供一种铆压机构，旨在解决现有技术中，人工进行逐一压点操作导致效率低下的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本技术实施例采用的技术方案是：
5.提供了一种铆压机构，包括：
6.限位件，所述限位件开设有限位槽，所述限位槽用于供套设有轴套的转子轴限位于其内；
7.至少两个铆压件，所述铆压件包括主体部和凸部；至少两个所述主体部围设于所述限位槽的外周，并滑动连接于所述限位件，以朝向所述限位槽的中部靠拢或外扩；所述凸部设于所述主体部朝向所述限位槽的一侧，以在至少两个所述主体部靠拢的状态下于所述轴套上挤压出压点；
8.动力组件，用于驱动至少两个所述主体部滑动靠拢。
9.在其中一个实施例中，所述主体部远离所述凸部的一侧设有斜面；所述动力组件包括至少两个楔形块，各所述楔形块均活动于所述限位件上，以抵推或远离各所述斜面；在所述楔形块抵推所述斜面的状态下，至少两个所述主体部靠拢；所述楔形块的活动方向与所述主体部的滑动方向形成大于0
°
的夹角。
10.在其中一个实施例中，所述动力组件还包括第一复位件，所述第一复位件连接于所述主体部和所述限位件之间，以在所述楔形块远离所述斜面时，供所述主体部背向所述限位槽复位滑动。
11.在其中一个实施例中，所述动力组件还包括第二复位件，所述第二复位件连接于所述楔形块远离所述主体部的一端和所述限位件之间，以带动所述楔形块远离所述斜面。
12.在其中一个实施例中，所述限位件装设有导向件，所述楔形块依次活动穿设于所述导向件和所述限位件；所述导向件设有第一导向杆，所述楔形块开设有沿所述楔形块的活动方向延伸的导向槽，所述第一导向杆沿所述导向槽滑动。
13.在其中一个实施例中，所述动力组件还包括第一连接板，至少两个所述楔形块远离所述主体部的一端安装于所述第一连接板。
14.在其中一个实施例中，所述动力组件还包括驱动器，所述驱动器用于驱动所述第一连接板，以共同驱动至少两个所述楔形块。
15.在其中一个实施例中，所述铆压机构还包括：
16.安装架，所述驱动器装设于所述安装架；
17.第二连接板，设于所述限位件上，且与所述安装架相对固定；所述楔形块活动穿设于所述第二连接板。
18.在其中一个实施例中，所述驱动器的输出端设有用于驱动所述第一连接板的推动板，所述推动板设有第二导向杆，所述第二导向杆活动穿设于所述安装架。
19.在其中一个实施例中，所述限位槽为圆柱槽，所述主体部于所述限位件上的滑动方向为所述限位槽的径向。
20.本技术实施例提供的铆压机构的有益效果在于：与现有技术相比，本技术中，进行铆压操作时，将套设有轴套的转子轴限位于限位件的限位槽内，然后通过动力组件驱动主体部，使得围设于限位槽外周的至少两个主体部朝向限位槽的中部滑动靠拢，此时，主体部上的凸部挤压轴套，从而在轴套上朝向转子轴挤压出压点；因此，本实施例提供的铆压机构，只要通过动力组件驱动主体部，即可实现至少两个主体部的靠拢，从而实现压点的形成，相较于人工手动逐一压点的方式来说，省时省力，有助于提高压点操作的效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本技术实施例提供的铆压机构的立体示意图；
23.图2为图1提供的铆压机构的部分示意图；
24.图3为图1提供的铆压机构的铆压件的立体示意图；
25.图4为图1提供的限位件的立体示意图；
26.图5为图1提供的铆压机构的楔形块配合铆压件的示意图；
27.图6为图2的剖视图；
28.图7为图2的部分示意图。
29.其中，图中各附图标记：
30.10-限位件；101-限位槽；102-第一滑槽；103-第二滑槽；20-铆压件；201-斜面；21-主体部；22-凸部；30-动力组件；31-楔形块；3101-导向槽；32-第一复位件；33-第二复位件；34-第一连接板；35-驱动器；36-推动板；37-第二导向杆；40-导向件；50-第一导向杆；60-安装架；70-第二连接板。
具体实施方式
31.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
32.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定，其中，两个以上包含两个。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
35.以下结合具体附图及实施例进行详细说明：
36.请一并参阅图1至图3，本技术实施例提供的铆压机构主要用于对套装于转子轴外周的轴套进行铆压操作，使得轴套朝向转子轴凹陷形成压点，有助于轴套的压点和转子轴上的凹槽形成凹凸配合。当然，铆压机构也可以用于对其他结构进行铆压操作。
37.铆压机构包括限位件10、至少两个铆压件20以及动力组件30。
38.限位件10开设有限位槽101，限位槽101用于供套设有轴套的转子轴限位于其内；可以理解的，套设有轴套的转子轴可插接于限位槽101内，并限位于限位槽101内；可选地，限位槽101可以设置为凹槽或者通槽。
39.铆压件20包括主体部21和设于主体部21的凸部22；可以理解的，主体部21设置为至少两个，且各主体部21上均设有凸部22。至少两个主体部21围设于限位槽101的外周，并滑动连接于限位件10，以朝向限位槽101的中部靠拢或外扩；可以理解的，至少两个主体部21可滑动于限位件10，以朝向限位槽101的中部滑动靠拢；还可以理解的，至少两个还可在滑动于限位件10时，背向限位槽101滑动外扩；此处需要补充说明的是，当套设有轴套的转子轴限位于限位槽101内时，至少两个主体部21围设于轴套的外周，并在滑动于限位件10时，朝向限位槽101内的轴套靠拢或者背向轴套外扩。凸部22设于主体部21朝向限位槽101的一侧，以在至少两个主体部21靠拢的状态下于轴套上挤压出压点；可以理解的，当至少两个主体部21朝向限位槽101的中部滑动靠拢时，至少两个主体部21上的凸部22也朝向限位槽101内的轴套靠拢，以对轴套进行铆压操作，使得轴套上形成与转子轴的凹槽形成凹凸配合的压点。
40.动力组件30用于驱动至少两个主体部21滑动靠拢。在此可选的是，动力组件30可以设置为气缸、电机等能够驱动主体部21在限位件10上滑动的驱动结构；当然，动力组件30也可以设置为能够带动主体部21滑动的部件，该部件通过手动或者电动的方式实现运动，以驱动主体部21在限位件10上滑动。
41.在具体的实施例中，如图4和图5所示，限位件10开设有至少两个第一滑槽102，第一滑槽102的数量和主体部21的数量相同，且一一对应；各主体部21一一对应滑设于各第一
滑槽102，以朝向限位槽101的中部滑动或者背向限位槽101滑动。通过第一滑槽102的设置，能够保证主体部21的滑动方向，从而保证凸部22对轴套进行铆压操作的稳定性和精确性。
42.本技术实施例中，铆压机构的工作原理为：先将套设有轴套的转子轴限位于限位件10的限位槽101内，使得至少两个主体部21围设于轴套的外周；然后，通过动力组件30驱动主体部21，使得主体部21滑动于限位件10上，此时，围设于轴套外周的至少两个主体部21朝向限位槽101中部的轴套滑动靠拢，则至少两个凸部22朝向轴套靠拢并对轴套进行铆压操作，从而在轴套上挤压出至少两个与转子轴的凹槽形成凹凸配合的压点；完成轴套的铆压操作后，动力组件30复位，取出转子轴和轴套即可。
43.在此需要说明的是，在对轴套进行铆压操作时，先将套设有轴套的转子轴插接于限位槽101内，能够实现对转子轴和轴套在其周向上的限位，这样，实现了转子轴和轴套的定位，有助于凸部22能够精确地在轴套上挤压出压点，并使得压点凹陷至转子轴的凹槽内，以与转子轴的凹槽形成凹凸配合。
44.在此还需要说明的是，动力组件30驱动主体部21时，至少两个主体部21朝向限位槽101的中部滑动靠拢，此时至少两个主体部21上的凸部22能够同时对轴套进行铆压操作，以同步挤压出至少两个压点，这样，无需工作人员逐一进行压点操作。
45.因此，本实施例提供的铆压机构，只要通过动力组件30驱动主体部21，即可实现至少两个主体部21的靠拢，从而实现压点的形成，相较于人工手动逐一压点的方式来说，省时省力，有助于提高压点操作的效率。
46.可选的，如图2所示，铆压件20设置为四个，四个铆压件20沿周向均匀分布于限位槽101的外周，并能够朝向轴套靠拢，以在轴套上铆压出四个压点；当然，根据实际需求，铆压件20也可以设置为两个、三个、五个甚至更多。
47.在其中一个实施例中，请一并参阅图3至图6，凸部22设于主体部21的一侧，主体部21远离凸部22的一侧设有斜面201。动力组件30包括至少两个楔形块31，楔形块31的数量和主体部21的数量相同，且各楔形块31和各主体部21对应设置。各楔形块31均活动于限位件10上，以抵推或远离各斜面201；在楔形块31抵推斜面201的状态下，至少两个主体部21靠拢；楔形块31的活动方向与主体部21的滑动方向形成大于0
°
的夹角。其中，楔形块31抵推斜面201时，楔形块31通过其楔形部分抵推斜面201。
48.在具体的实施例中，如图4和图5所示，限位件10上开设有至少两个第二滑槽103，第二滑槽103的数量和楔形块31的数量相同，且一一对应；各楔形块31一一对应滑设于各第二滑槽103，以抵推主体部21或者远离主体部21。
49.在此需要说明的是，进行铆压操作时，通过手动或者电动的方式驱动所有楔形块31，使得所有楔形块31在限位件10上活动；此时，各楔形块31抵推各斜面201，以实现对各主体部21的抵推，从而使得至少两个主体部21朝向限位槽101内的轴套滑动靠拢，进而使得凸部22在轴套上挤压出压点；然后，取出转子轴，主体部21背向限位槽101复位滑动，以实现外扩，且楔形块31背向斜面201复位活动于限位件10上，以远离斜面201。
50.可选的，当轴套完成铆压操作后，楔形块31的复位活动可以为：通过手动或者电动的方式驱动楔形块31活动，以使得楔形块31远离斜面201；当然，轴套完成铆压操作后，还可直接撤去对楔形块31的驱动力，在主体部21背向限位槽101复位滑动时，主体部21通过其斜面201抵推楔形块31，从而使得楔形块31在限位件10上进行远离斜面201的活动，也即是楔
形块31在主体部21的抵推下复位活动。
51.可选的，当轴套完成铆压操作后，在取走转子轴时，转子轴上的轴套给主体部21提供动力，使得主体部21背向限位槽101滑动于限位件10上。
52.在此还需要说明的是，通过楔形块31抵推主体部21，实现至少两个主体部21朝向限位槽101的中部靠拢，以完成铆压操作，且楔形块31的活动方向与主体部21的滑动方向形成大于0
°
的夹角，使得楔形块31可不沿着主体部21的滑动方向驱动主体部21，这样，有助于减小铆压机构的体积。可选的，楔形块31的活动方向垂直于主体部21的滑动方向；当然，根据实际需求，两者的运动方向也可以不垂直。
53.在其中一个实施例中，请参阅图6，动力组件30还包括第一复位件32，第一复位件32连接于主体部21和限位件10之间，以在楔形块31远离斜面201时，供主体部21背向限位槽101复位滑动；其中，限位件10和各主体部21之间均连接有第一复位件32。通过采用上述技术方案，使得轴套完成铆压操作后，第一复位件32能够带动主体部21复位，使得主体部21背向限位槽101复位滑动，有助于转子轴的取走，以待下一个转子轴插接于限位槽101内。
54.可选地，第一复位件32设置为弹簧，当楔形块31抵推主体部21时，主体部21朝向限位槽101的中部滑动，并挤压第一复位件32，使得第一复位件32处于蓄力状态；当轴套完成铆压操作后，通过手动或电动的方式驱动楔形块31远离斜面201，或者撤去对楔形块31的动力，此时第一复位件32复位，从而带动主体部21背向限位槽101滑动复位。其中，可选地，第一复位件32的延伸方向平行于主体部21的滑动方向，有助于提高主体部21复位的灵活性和响应速度。
55.在其中一个实施例中，请一并参阅图6和图7，动力组件30还包括第二复位件33，第二复位件33连接于楔形块31远离主体部21的一端和限位件10之间，以带动楔形块31远离斜面201；其中，各楔形块31和限位件10之间均连接有第二复位件33。通过采用上述技术方案，使得轴套完成铆压操作后，通过手动或电动的方式驱动楔形块31远离斜面201，或者撤去对楔形块31的动力，此时第一复位件32可带动楔形块31复位活动，从而使得楔形块31远离斜面201，如此有助于主体部21的复位。
56.可选地，第二复位件33设置为弹簧，当楔形块31活动于限位件10上，以抵推主体部21时，楔形块31挤压第二复位件33，使得第二复位件33处于蓄力状态；当轴套完成铆压操作后，通过手动或电动的方式驱动楔形块31远离斜面201，或者仅撤去对楔形块31的动力，此时第二复位件33复位，以带动楔形块31复位活动。其中，可选地，第二复位件33的延伸方向平行于楔形块31的活动方向，有助于提高楔形块31复位的灵活性和响应速度。还可选的，如图7所示，为提高楔形块31的复位活动的稳定性，各楔形块31上连接有两个第二复位件33，当然，根据实际需求，还可以设置为一个、三个或者更多的第二复位件33。
57.在其中一个实施例中，请一并参阅图1、图6以及图7，限位件10装设有导向件40，楔形块31依次活动穿设于导向件40和限位件10；导向件40设有第一导向杆50，楔形块31开设有导向槽3101，导向槽3101沿楔形块31的活动方向延伸设置，第一导向杆50沿导向槽3101滑动。通过采用上述技术方案，当楔形块31在限位件10上活动，以抵推主体部21或者远离主体部21时，第一导向杆50沿着楔形块31的活动方向滑设于导向槽3101内，如此第一导向杆50和导向槽3101的设置，保证了楔形块31的活动方向和稳定性，有助于主体部21上的凸部22的铆压操作的稳定进行。
58.在其中一个实施例中，请一并参阅图1、图6以及图7，动力组件30还包括第一连接板34，至少两个楔形块31远离主体部21的一端安装于第一连接板34。通过采用上述技术方案，在驱动第一连接板34时，第一连接板34可带动所有的楔形块31活动，使得所有的楔形块31活动于限位件10上，从而实现所有的主体部21朝向限位槽101的中部靠拢，如此，仅需驱动第一连接板34，即可实现所有主体部21的靠拢，以一次性地在轴套上完成所有压点的形成，而无需逐一在轴套上进行压点操作，有助于提高铆压操作的效率。
59.可选地，在轴套完成铆压操作后，当需要采用手动或者电动的方式驱动楔形块31远离主体部21时，可直接驱动第一连接板34，即可实现所有楔形块31的复位活动。
60.在其中一个实施例中，请参阅图1，动力组件30还包括驱动器35，驱动器35用于驱动第一连接板34，以共同驱动至少两个楔形块31。通过采用上述技术方案，需要进行铆压操作时，仅需驱动器35驱动第一连接板34，即可实现所有楔形块31对所有主体部21的抵推工作，从而使得所有主体部21朝向限位槽101的中部靠拢，进而一次性地在轴套上形成所有压点。如此，一方面，有助于提高铆压机构的铆压效率；另一方面，采用驱动器35的设置，能够保证铆压件20对轴套的铆压力度，能够减缓铆压过程中的压点不到位的问题；最后，驱动器35的设置，使得铆压工作更加省时省力。
61.在一些可选的实施例中，如图1所示，驱动器35的输出端不与第一连接板34连接，而是直接用于抵推第一连接板34；可以理解的，进行铆压工作时，驱动器35驱动，使得驱动器35的输出端抵推第一连接板34，此时第一连接板34推动楔形块31活动，从而实现主体部21的滑动和铆压工作的完成；然后驱动器35复位，也即是撤去了对第一连接板34的动力，这样，楔形块31可在第二复位件33和/或主体部21的带动下复位。或者，第一连接板34连接于驱动器35的输出端，这样，第一连接板34可在驱动器35的驱动下活动，使得楔形块31活动于限位件10上，以抵推主体部21或者远离主体部21。
62.在其中一个实施例中，请参阅图1，铆压机构还包括安装架60和第二连接板70。安装架60用于安装于外部的目标位置上，驱动器35装设于安装架60上。第二连接板70设于限位件10上，且与安装架60相对固定；楔形块31活动穿设于第二连接板70。通过采用上述技术方案，使得驱动器35和限位件10之间相对固定，则驱动器35驱动楔形块31在限位件10上活动，以使得铆压件20对轴套进行铆压工作时，限位件10也不会相对驱动器35发生位移，有助于保证铆压件20的铆压工作的稳定、精确进行。
63.在其中一个实施例中，请参阅图1，驱动器35的输出端设有推动板36，推动板36用于驱动第一连接板34运动；推动板36设有第二导向杆37，第二导向杆37活动穿设于安装架60。通过采用上述技术方案，使得驱动器35驱动推动板36运动，以实现第一连接板34的运动时，推动板36上的第二导向杆37相对于安装架60导向活动，如此有助于保证推动板36的运动方向，从而有助于保证第一连接板34、楔形块31的活动方向，以保证铆压工作的稳定进行。
64.在其中一个实施例中，请参阅图2，限位槽101为圆柱槽，主体部21于限位件10上的滑动方向为限位槽101的径向。通过采用上述技术方案，一方面，限位槽101设置为圆柱槽，则当转子轴限位于限位槽101内时，能够均匀地保证对转子轴在周向上的限位，从而有助于保证铆压工作的稳定、精确进行；另一方面，至少两个主体部21靠拢时，各主体部21都能够朝向轴套的径向滑动，从而使得各主体部21上的凸部22能够更加均匀地在轴套的外周挤压
出压点，使得轴套上的至少两个压点的一致性较好。
65.基于上述构思，铆压机构的工作原理为：先将套设有轴套的转子轴限位于限位槽101内，实现转子轴在周向上的限位，且此时至少两个主体部21围设于轴套的外周；然后，驱动器35驱动，使得推动板36推动第一连接板34，此时，所有的楔形块31均在第一连接板34的带动下活动于限位件10上，并一一对应地抵推所有的主体部21，使得所有的主体部21朝向轴套滑动靠拢，从而使得所有的凸部22在轴套的外周压出压点；最后，驱动器35复位，第二复位件33带动楔形块31复位以远离主体部21，第一复位件32带动主体部21复位以远离限位槽101，如此有助于转子轴的取走，以待下一个转子轴限位于限位槽101内。
66.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种铆压机构，其特征在于，包括：限位件，所述限位件开设有限位槽，所述限位槽用于供套设有轴套的转子轴限位于其内；至少两个铆压件，所述铆压件包括主体部和凸部；至少两个所述主体部围设于所述限位槽的外周，并滑动连接于所述限位件，以朝向所述限位槽的中部靠拢或外扩；所述凸部设于所述主体部朝向所述限位槽的一侧，以在至少两个所述主体部靠拢的状态下于所述轴套上挤压出压点；动力组件，用于驱动至少两个所述主体部滑动靠拢。2.如权利要求1所述的铆压机构，其特征在于，所述主体部远离所述凸部的一侧设有斜面；所述动力组件包括至少两个楔形块，各所述楔形块均活动于所述限位件上，以抵推或远离各所述斜面；在所述楔形块抵推所述斜面的状态下，至少两个所述主体部靠拢；所述楔形块的活动方向与所述主体部的滑动方向形成大于0
°
的夹角。3.如权利要求2所述的铆压机构，其特征在于，所述动力组件还包括第一复位件，所述第一复位件连接于所述主体部和所述限位件之间，以在所述楔形块远离所述斜面时，供所述主体部背向所述限位槽复位滑动。4.如权利要求2所述的铆压机构，其特征在于，所述动力组件还包括第二复位件，所述第二复位件连接于所述楔形块远离所述主体部的一端和所述限位件之间，以带动所述楔形块远离所述斜面。5.如权利要求2所述的铆压机构，其特征在于，所述限位件装设有导向件，所述楔形块依次活动穿设于所述导向件和所述限位件；所述导向件设有第一导向杆，所述楔形块开设有沿所述楔形块的活动方向延伸的导向槽，所述第一导向杆沿所述导向槽滑动。6.如权利要求2-5任一项所述的铆压机构，其特征在于，所述动力组件还包括第一连接板，至少两个所述楔形块远离所述主体部的一端安装于所述第一连接板。7.如权利要求6所述的铆压机构，其特征在于，所述动力组件还包括驱动器，所述驱动器用于驱动所述第一连接板，以共同驱动至少两个所述楔形块。8.如权利要求7所述的铆压机构，其特征在于，所述铆压机构还包括：安装架，所述驱动器装设于所述安装架；第二连接板，设于所述限位件上，且与所述安装架相对固定；所述楔形块活动穿设于所述第二连接板。9.如权利要求8所述的铆压机构，其特征在于，所述驱动器的输出端设有用于驱动所述第一连接板的推动板，所述推动板设有第二导向杆，所述第二导向杆活动穿设于所述安装架。10.如权利要求1-5任一项所述的铆压机构，其特征在于，所述限位槽为圆柱槽，所述主体部于所述限位件上的滑动方向为所述限位槽的径向。

技术总结
本申请适用于电机加工技术领域，提供一种铆压机构，包括：限位件，限位件开设有限位槽，限位槽用于供套设有轴套的转子轴限位于其内；至少两个铆压件，铆压件包括主体部和凸部；至少两个主体部围设于限位槽的外周，并滑动连接于限位件，以朝向限位槽的中部靠拢或外扩；凸部设于主体部朝向限位槽的一侧，以在至少两个主体部靠拢的状态下于轴套上挤压出压点；动力组件，用于驱动至少两个主体部滑动靠拢。通过采用上述技术方案，只要通过动力组件驱动主体部，即可实现至少两个主体部的靠拢，从而实现压点的形成，相较于人工手动逐一压点的方式来说，省时省力，有助于提高压点操作的效率。有助于提高压点操作的效率。有助于提高压点操作的效率。


技术研发人员：郑湘宏
受保护的技术使用者：深圳市金岷江智能装备有限公司
技术研发日：2021.11.17
技术公布日：2022/5/25