一种激光模切机的制作方法

1.本技术涉及极片加工设备技术领域，特别涉及一种激光模切机。


背景技术：

2.在现有的极片成型中，通常将极片料卷放料，再通过切割机对极片切割形成极耳。现有的切割机上形成有多条路径，用于输送分割后的极片，然而在实际生产中，在切割形成极耳的生产模式中，有时会将一条极片切割分为两条再进行分切成四条，有时不需要对极片切割仅仅进行分切成两条，为此，现有的切割机上传送极片的过辊的长度均一致，过辊的长度对应于极片的初始宽度，然而，当极片切割分为两条后极片的宽度较窄，此时如果使用长度较长的过辊对宽度变窄后的极片进行输送，会造成空间浪费，而且全部使用长度较长的过辊不便于安装调试，为此需要设计合理分布的长过辊和短过辊，使得兼容多种生产模式的情况下，空间占用最小化，是现需要解决的问题。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本技术提供一种激光模切机，包括用于放卷初始极片的放卷组件、以及沿所述初始极片输送路径依次设置的切割组件、分切组件和收卷组件，所述切割组件和所述分切组件之间设置有至少两组的过辊组件，至少一组所述过辊组件的长度与所述极片宽度相匹配，至少一组所述过辊组件的长度小于所述初始极片宽度、且大于所述初始极片宽度的一半。通过设置两组不同长度的过辊组件，实现空间占用最小化，避免空间造成浪费，同时通过长度较短的过辊组件的节省出来的空间可以容纳人工，方便人工对过辊组件进行调试，通过设计合理长度分布的过辊组件实现兼容多种生产模式。
4.优选的，所述切割组件和所述分切组件之间设置有用于传送极片的第一过辊组件和第二过辊组件，第一过辊组件和第二过辊组件构成所述过辊组件。第一过辊组件由较短的过辊组成，第二过辊组件由较长的过辊组成，通过设置两组不同长度的过辊组件，实现空间占用最小化，兼容多种生产模式。
5.优选的，第一过辊组件的长度小于所述初始极片宽度、且大于所述初始极片宽度的一半，所述第二过辊组件的长度与所述初始极片宽度相匹配，空间占用最小化的同时实现兼容极片一分二和极片一分四的生产模式。
6.优选的，所述切割组件包括用于切割所述极片的第一切割组件和第二切割组件，所述第一切割组件上切割后的极片通过所述第一过辊组件传送至所述分切组件，所述第二切割组件切割后的极片通过所述第二过辊组件传送至所述分切组件。第一切割组件对极片切割成型极耳，在形成极耳的同时将极片分割一分为二；第二切割组件仅对初始极片的两侧切割成型极耳。
7.优选的，所述切割组件还包括设置于所述第一切割组件和所述放卷组件之间的极片纠偏组件、以及连通所述第一切割组件和第二切割组件的除尘组件。初始极片通过放卷组件放卷后通过极片纠偏组件进行位置纠偏，通过除尘组件对切割后的产生的粉尘废料进
行收集。
8.优选的，所述分切组件包括用于分切所述切割后的极片的第一分切组件和第二分切组件，所述切割后的极片通过所述第一过辊组件传送至所述第一分切组件，所述切割后的极片通过所述第二过辊组件传送至所述第二分切组件。通过第一分切组件和第二分切组件分别对第一过辊组件上和第二过辊组件上的极片进行分切。
9.优选的，所述第一分切组件和第二分切组件的出料口设置有导向分切后的极片的导向组件。进而通过导向组件可以实现防止分切后极片出现堆叠的现象。
10.优选的，所述分切组件和收卷组件之间设置有用于传送分切后的极片的第三过辊组件和第四过辊组件。进而实现所述第一收卷组件通过所述第三过辊组件与所述分切组件连接，所述第二收卷组件通过所述第四过辊组件与所述分切组件连接。
11.优选的，所述收卷组件包括第一收卷组件和第二收卷组件，所述第一收卷组件通过所述第三过辊组件与所述分切组件连接，所述第二收卷组件通过所述第四过辊组件与所述分切组件连接。
12.优选的，所述第三过辊组件和第四过辊组件的长度与所述初始极片宽度相匹配，足够长的长度实现防止分切后极片的堆叠现象。
13.与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术采用通过设置放卷组件、以及沿初始极片输送路径依次设置的切割组件、分切组件和收卷组件，初始极片通过放卷组件放卷后输送到切割组件，切割组件对极片切割成型极耳，形成极耳的同时将极片分割一分为二，在切割组件和分切组件之间设置有至少两组过辊组件，通过过辊组件将切割后的极片传送至分切组件，分切组件对切割后的，其中，至少一组过辊组件的长度与极片宽度相匹配，至少一组过辊组件的长度小于初始极片宽度、且大于初始极片宽度的一半。通过设置两组不同长度的过辊组件，实现空间占用最小化，避免空间造成浪费，同时通过长度较短的过辊组件的节省出来的空间可以容纳人工，方便人工对过辊组件进行调试，通过设计合理长度分布的过辊组件实现兼容多种生产模式。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本技术实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本技术实施例的激光模切机结构示意图，
16.图2为本技术实施例的第一过辊组件和第二过辊组件示意图，
17.图3为本技术实施例的激光模切机放卷组件示意图，
18.图4为本技术实施例的激光模切机切割组件示意图，
19.图5为本技术实施例的激光模切机分切组件和收卷组件示意图，
20.图6为本技术实施例的第一过辊组件和第二过辊组件长度示意图。
21.附图标记
22.10、放卷组件；20、切割组件；21、第一切割组件；22、第二切割组件；23、极片纠偏组件；24、除尘组件；30、过辊组件；31、第一过辊组件；32、第二过辊组件；33、第三过辊组件；
34、第四过辊组件；40、分切组件；41、第一分切组件；42、第二分切组件；50、分切组件；51、第一收卷组件；52、第二收卷组件。
具体实施方式
23.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
24.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
25.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
26.为能进一步了解本技术的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
27.为了解决上述技术问题，本实施例提供一种激光模切机，如图1所示，包括用于放卷初始极片的放卷组件10、以及沿初始极片输送路径依次设置的切割组件20、分切组件40和收卷组件50，初始极片通过放卷组件10放卷后输送到切割组件20，切割组件20对极片切割成型极耳，形成极耳的同时将极片分割一分为二，在切割组件20和分切组件40之间设置有至少两组过辊组件30，通过过辊组件30将切割后的极片传送至分切组件40，分切组件40对切割后的，其中，至少一组过辊组件30的长度与极片宽度相匹配，至少一组过辊组件30的长度小于初始极片宽度、且大于初始极片宽度的一半。当初始极片通过切割组件20成型极耳并切割分成两条后，极片的宽度变窄，进而通过长度小于初始极片宽度且大于初始极片宽度的一半的一组过辊组件30进行传送，进而传送至分切组件40进行分切；当初始极片经过切割组件20，切割组件20仅仅对初始极片的两侧切割成型极耳，不将极片切割分成两条，此时初始极片通过长度与极片宽度相匹配的一组过辊组件30进行传送，进而传送至分切组件40进行分切。通过设置两组不同长度的过辊组件30，实现空间占用最小化，避免空间造成浪费，同时通过长度较短的过辊组件30的节省出来的空间可以容纳人工，方便人工对过辊组件30进行调试，通过设计合理长度分布的过辊组件30实现兼容多种不同极片宽度加工的生产模式。
28.具体的，如图2所示，切割组件20和分切组件40之间设置有用于传送极片的第一过辊组件31和第二过辊组件32，其中第一过辊组件31和第二过辊组件32构成上述的过辊组件30。本实施例中的过辊组件30以第一过辊组件31和第二过辊组件32两组为例，但不仅限于两组过辊组件30。第一过辊组件31的长度小于初始极片宽度、且大于初始极片宽度的一半，
第二过辊组件32的长度与初始极片宽度相匹配，即第一过辊组件31由较短的过辊组成，第一过辊组件31的短过辊由单悬臂的连接方式，第二过辊组件32由较长的过辊组成，第二过辊组件32的长过辊由双悬臂的固定方式，如图6所示，以初始极片宽度为800mm为例，第一过辊组件31的过辊长度为500mm，第二过辊组件32的过辊长度为900mm，第一过辊组件31适用于极片一分四的生产模式，第二过辊组件32适用于极片一分二和极片一分四的生产模式，其中由于第一过辊组件31的短过辊由单悬臂的连接方式，第一过辊组件31的另一侧形成有供人员调试位置的安装空间。
29.进一步的，切割组件20包括用于切割极片的第一切割组件21和第二切割组件22，第一切割组件21和第二切割组件22可以是切割机，第一切割组件21和第二切割组件22对极片切割后形成极耳，第一切割组件21切割后的极片通过第一过辊组件31传送至分切组件40，第二切割组件22切割后的极片通过第二过辊组件32传送至分切组件40。其中，在第一种生产模式中，初始极片通过放卷组件10放卷后输送到第一切割组件21，如图3所示为放卷组件10，放卷组件10为常规设计在此不再累述，第一切割组件21对极片切割成型极耳，在形成极耳的同时将极片分割一分为二，此时一分为二后的极片宽度变窄，为此一分为二后的极片通过第一过辊组件31传送至分切组件40进行分切，此时第二切割组件22不需工作，通过设置长度较短的第一过辊组件31节省出来的空间可以容纳人工，方便人工对过辊组件30进行调试。进一步的，长度较短的第一过辊组件31可以通过单悬臂的固定方式，即单侧固定，由于另一侧较短无需固定，进一步方便安装。
30.进一步的，在第二种生产模式中，当不需要对极片分割成二条时，初始极片通过放卷组件10放卷后经过第一切割组件21并输送到第二切割组件22，此时第一切割组件21不需对初始极片进行加工，第二切割组件22仅对初始极片的两侧切割成型极耳，此时通过第二切割组件22切割成型后的极片长度与初始极片相近，为此，通过第二切割组件22切割成型后的极片通过第二过辊组件32传送至分切组件40，第二过辊组件32的长度与初始极片宽度相匹配，实现满足输送通过第二切割组件22切割成型后的极片，实现兼容两种生产模式。
31.进一步的，如图4所示，切割组件20还包括设置于第一切割组件21和放卷组件10之间的极片纠偏组件23、以及连通第一切割组件21和第二切割组件22的除尘组件24。初始极片通过放卷组件10放卷后通过极片纠偏组件23进行纠偏，极片纠偏组件23为调整辊以及驱动调整辊调整位置的驱动件。在第一切割组件21和第二切割组件22连通有除尘组件24，通过除尘组件24对切割后的产生的粉尘废料进行收集，除尘组件24可以是除尘管道和吸尘风机构成。
32.如图2所示，分切组件40包括用于分切切割后的极片的第一分切组件41和第二分切组件42，第一切割组件21切割后的极片通过第一过辊组件31传送至第一分切组件41，第二分切组件42切割后的极片通过第二过辊组件32传送至第二分切组件42。由第一切割组件21一分为二后的极片通过第一过辊组件31传送到第一分切组件41，第一分切组件41和第二分切组件42分别对两条极片进行分切，形成四条极片。在第二种生产模式中，由第二切割组件22切割成型后的极片通过第二过辊组件32传送至第二分切组件42进行分切，进而形成两条极片。
33.进一步的，如图5所示，分切组件40和收卷组件50之间设置有用于传送分切后的极片的第三过辊组件33和第四过辊组件34。第三过辊组件33和第四过辊组件34的长度与初始
极片宽度相匹配。收卷组件50包括第一收卷组件51和第二收卷组件52，第一收卷组件51通过第三过辊组件33与第一分切组件41连接，第二收卷组件52通过第四过辊组件34与第二分切组件42连接。
34.其中，第一分切组件41和第二分切组件42的出料口设置有导向分切后的极片的导向组件43，导向组件43为导向板和导向辊，在第一种生产模式中，第一分切组件41分切后的两条极片分别导向至第三过辊组件33和第四过辊组件34，第二分切组件42分切后的两条极片也分别导向至第三过辊组件33和第四过辊组件34，此时第三过辊组件33和第四过辊组件34上的两条极片间隔设置，防止极片堆叠，其中，第三过辊组件33和第四过辊组件34的长度与初始极片宽度相匹配，进而有足够的长度对分切四条后的极片进行输送，防止分切后极片出现堆叠，同时通过导向组件43也可以实现防止分切后极片出现堆叠的现象。
35.综上所述，在本技术一或多个实施方式中，本技术通过设置放卷组件、以及沿初始极片输送路径依次设置的切割组件、分切组件和收卷组件，初始极片通过放卷组件放卷后输送到切割组件，切割组件对极片切割成型极耳，形成极耳的同时将极片分割一分为二，在切割组件和分切组件之间设置有至少两组过辊组件，通过过辊组件将切割后的极片传送至分切组件，分切组件对切割后的，其中，至少一组过辊组件的长度与极片宽度相匹配，至少一组过辊组件的长度小于初始极片宽度、且大于初始极片宽度的一半。通过设置两组不同长度的过辊组件，实现空间占用最小化，避免空间造成浪费，同时通过长度较短的过辊组件的节省出来的空间可以容纳人工，方便人工对过辊组件进行调试，通过设计合理长度分布的过辊组件实现兼容多种生产模式。
36.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

技术特征：
1.一种激光模切机，其特征在于：包括用于放卷初始极片的放卷组件(10)、以及沿所述初始极片输送路径依次设置的切割组件(20)、分切组件(40)和收卷组件(50)，所述切割组件(20)和所述分切组件(40)之间设置有至少两组过辊组件(30)，至少一组所述过辊组件(30)的长度与所述极片宽度相匹配，至少一组所述过辊组件(30)的长度小于所述初始极片宽度、且大于所述初始极片宽度的一半。2.根据权利要求1所述的激光模切机，其特征在于：所述切割组件(20)和所述分切组件(40)之间设置有用于传送极片的第一过辊组件(31)和第二过辊组件(32)，第一过辊组件(31)和第二过辊组件(32)构成所述过辊组件(30)。3.根据权利要求2所述的激光模切机，其特征在于：第一过辊组件(31)的长度小于所述初始极片宽度、且大于所述初始极片宽度的一半，所述第二过辊组件(32)的长度与所述初始极片宽度相匹配。4.根据权利要求2所述的激光模切机，其特征在于：所述切割组件(20)包括用于切割所述极片的第一切割组件(21)和第二切割组件(22)，所述第一切割组件(21)上的极片通过所述第一过辊组件(31)传送至所述分切组件(40)，所述第二切割组件(22)上的极片通过所述第二过辊组件(32) 传送至所述分切组件(40)。5.根据权利要求4所述的激光模切机，其特征在于：所述切割组件(20)还包括设置于所述第一切割组件(21)和所述放卷组件(10)之间的极片纠偏组件(23)、以及连通所述第一切割组件(21)和第二切割组件(22)的除尘组件(24)。6.根据权利要求2所述的激光模切机，其特征在于：所述分切组件(40)包括用于分切极片的第一分切组件(41)和第二分切组件(42)，所述第一过辊组件(31)上的极片传送至所述第一分切组件(41)，通过所述第二过辊组件(32)上的极片传送至所述第二分切组件(42)。7.根据权利要求6所述的激光模切机，其特征在于：所述第一分切组件(41)和第二分切组件(42)的出料口设置有导向分切后的极片的导向组件(43)。8.根据权利要求1所述的激光模切机，其特征在于：所述分切组件(40)和收卷组件(50)之间设置有用于传送分切后的极片的第三过辊组件(33)和第四过辊组件(34)。9.根据权利要求8所述的激光模切机，其特征在于：所述收卷组件(50)包括第一收卷组件(51)和第二收卷组件(52)，所述第一收卷组件(51) 通过所述第三过辊组件(33)与所述分切组件(40)连接，所述第二收卷组件(52)通过所述第四过辊组件(34)与所述分切组件(40)连接。10.根据权利要求8所述的激光模切机，其特征在于：所述第三过辊组件(33)和第四过辊组件(34)的长度与所述初始极片宽度相匹配。

技术总结
本申请涉及极片加工设备技术领域，特别涉及一种激光模切机。包括用于放卷初始极片的放卷组件、以及沿所述初始极片输送路径依次设置的切割组件、分切组件和收卷组件，所述切割组件和所述分切组件之间设置有至少两组的过辊组件，至少一组所述过辊组件的长度与所述极片宽度相匹配，至少一组所述过辊组件的长度小于所述初始极片宽度、且大于所述初始极片宽度的一半。通过设置两组不同长度的过辊组件，实现空间占用最小化，避免空间造成浪费，同时通过长度较短的过辊组件的节省出来的空间可以容纳人工，方便人工对过辊组件进行调试，通过设计合理长度分布的过辊组件实现兼容多种生产模式。模式。模式。


技术研发人员：ꢀ(74)专利代理机构
受保护的技术使用者：广东利元亨智能装备股份有限公司
技术研发日：2021.10.29
技术公布日：2022/5/25