医疗废弃物自动装卸系统及装卸方法与流程

1.本发明属于医疗废弃物处理技术领域，具体涉及一种医疗废弃物装卸系统及装卸方法。


背景技术：

2.随着社会的进步与发展，医院数量的增加，医疗废弃物也在飞速增长，单纯的依靠人工进行废弃物的装卸已经不能满足当今社会的需求，人工对废弃物的装卸具有如下缺陷：
3.1、人工操作影响效率，会出现装卸间断问题；
4.2、对人工的要求较高，需要保持长时间穿戴防护服等隔离装备；
5.3、废弃物中可能含有对身体有害的物品，人工操作不能够完全避免不受伤害。


技术实现要素：

6.本发明针对人工装卸医疗废弃物存在效率低，容易受伤害风险的技术问题，目的在于提供一种医疗废弃物自动装卸系统及装卸方法。
7.医疗废弃物自动装卸系统，包括用于运输料箱的货车，还包括：
8.agv车，将装满医疗废弃物的料箱从预设第二位置运送至预设第一位置，并将空箱从所述预设第一位置运至预设第三位置；
9.桁架机械手，位于空箱滚筒输送机和满箱滚筒输送机的右侧，将所述agv车上的料箱搬运至所述满箱滚筒输送机上，将所述空箱滚筒输送机上的空箱搬运至所述agv车上；
10.满箱滚筒输送机，包括做左右移动的满箱滚筒，将料箱从右侧通过机械过渡装置推送至所述双向滚筒输送机上；
11.空箱滚筒输送机，位于所述满箱滚筒输送机的前侧，包括做左右移动的空箱滚筒，将空箱从左侧运至右侧；
12.双向滚筒输送机，包括做左右移动的左右滚筒和做前后移动的前后输送带，位于所述空箱滚筒输送机和所述满箱滚筒输送机的左侧，将所述满箱滚筒输送机输送的料箱输送至货车滚筒输送机上，将货车滚筒输送机上的空箱通过机械过渡装置推送至所述空箱滚筒输送机，所述前后输送带的高度不高于所述左右滚筒的高度；
13.货车滚筒输送机，设置于所述货车上，包括做左右移动的货车滚筒，将所述双向滚筒输送机输送的料箱输送进所述货车内，将所述货车内的空箱输送至所述双向滚筒输送机上。
14.还包括：
15.升降机构，做升降运动，设置于所述双向滚筒输送机下方，将所述前后输送带升起与所述货车滚筒输送机对接，或者将所述前后输送带降下与所述空箱滚筒输送机对接。致使实现针对不同高度的货车都能实现自动装卸目的。
16.还包括：
17.智能仓库，具有智能恒温调节及喷淋喷雾消毒的功能；
18.所述桁架机械手、满箱滚筒输送机、空箱滚筒输送机和双向滚筒输送机均设置在所述智能仓库内。以便整套系统都在智能仓库中运行。
19.所述双向滚筒输送机，包括：
20.左右滚筒输送机构，包括做左右移动的所述左右滚筒；
21.前后输送带机构，包括做前后移动的所述前后输送带，相邻两个所述左右滚筒之间设置至少一个所述前后输送带。
22.所述满箱滚筒输送机上设有第一位置传感器，所述第一位置传感器的信号输出端连接所述满箱滚筒输送机的控制端；
23.当所述第一位置传感器检测到料箱放满后将驱动信号发送给所述满箱滚筒输送机，所述满箱滚筒输送机将批量的料箱输送至所述双向滚筒输送机。
24.所述双向滚筒输送机上设有第二位置传感器，所述第二位置传感器的信号输出端连接所述双向滚筒输送机的控制端；
25.当所述第二位置传感器检测到所述双向滚筒输送机与所述货车滚筒输送机对接成功，所述双向滚筒输送机接收所述货车滚筒输送机送出的空箱，所述双向滚筒输送机将满箱输送至所述货车滚筒输送机。
26.所述双向滚筒输送机上设有第三位置传感器，所述第三位置传感器的信号输出端连接所述升降机构的控制端；
27.当所述第三位置传感器检测到所述双向滚筒输送机上料箱输送后将降下驱动信号发送给升降机构，所述升降机构将所述前后输送带降下；
28.当所述第三位置传感器检测到所述双向滚筒输送机上存在料箱后，将升起驱动信号发送给升降机构，所述升降机构将所述前后输送带升起。
29.所述满箱滚筒输送机上的满箱滚筒，包括：
30.满箱周转滚筒，叠加放置所述桁架机械手送至的料箱；
31.满箱输送滚筒，将已叠加放置预设个数的料箱从右输送至左侧的所述双向滚筒输送机上；
32.所述满箱周转滚筒位于所述满箱输送滚筒的右侧。
33.所述空箱滚筒输送机上的空箱滚筒，包括：
34.空箱输送滚筒，将所述双向滚筒输送机输送的空箱从左输送至右侧的空箱周转滚筒；
35.空箱周转滚筒，放置所述空箱输送滚筒输送的空箱，待桁架机械手拿取；
36.所述空箱周转滚筒位于所述空箱输送滚筒的右侧。
37.医疗废弃物自动装卸方法，包括如下步骤：
38.s1，由agv车将料箱由预设第二位置运送至预设第一位置，停留预设时间后，从预设第一位置回至预设第三位置；
39.s2，桁架机械手将agv车上的料箱搬运至满箱滚筒输送机上，将空箱筒输送机上的空箱搬运至agv车上；
40.s3，当料箱叠放预设个数和高度后，由满箱滚筒输送机将批量的料箱输送至双向滚筒输送机上；
41.s4，升降机构将前后输送带升起，前后输送带与货车滚筒输送机对接；
42.s5，双向滚筒输送机接收来自货车滚筒输送机送出的空箱，而后双向滚筒输送机将料箱送至货车滚筒输送机；
43.s6，升降机构将前后输送带降下，前后输送带与空箱滚筒输送机对接；左右滚筒与满箱滚筒输送机对接，等待满箱滚筒输送机输送料箱；
44.s7，双向滚筒输送机将空箱输送至空箱滚筒输送机，由空箱滚筒输送机将空箱批量输送至一侧，待桁架机械手搬运。
45.本发明的积极进步效果在于：本发明采用医疗废弃物自动装卸系统及装卸方法，能实现医疗废弃物的自动搬运与装卸，不需要人工接触，包装了人员安全，提高了工作效率。
附图说明
46.图1为本发明的一种整体结构示意图；
47.图2为本发明智能仓库内部结构示意图；
48.图3为本发明初始装卸时的一种结构示意图；
49.图4为本发明双向滚筒输送机的部分结构示意图；
50.图5为图4的仰视图；
51.图6为本发明双向滚筒的部分结构示意图。
具体实施方式
52.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本发明。
53.参照图1至图6，医疗废弃物自动装卸系统，包括用于运输料箱的货车1、agv车2、桁架机械手3、满箱滚筒输送机4、空箱滚筒输送机5、双向滚筒输送机6、升降机构7、智能仓库8。
54.货车滚筒输送机11设置于货车1上，货车滚筒输送机11包括做左右移动的货车滚筒，货车滚筒输送机11将双向滚筒输送机6输送的料箱输送进货车1内，将货车1内的空箱输送至双向滚筒输送机6上。货车1在进行装卸料箱时，进入于智能仓库8，并停留至双向滚筒输送机6右侧。
55.agv车2预先设有运送程序，用于将装满医疗废弃物的料箱从预设第二位置运送至预设第一位置，并将空箱从预设第一位置运至预设第三位置。预设第二位置和预设第三位置一般远离智能仓库8。满箱滚筒输送机4和空箱滚筒输送机5的右侧不齐平，其中一个输送机短于另一个，在两者之间具有预留空间，此预留空间即为预设第一位置。
56.桁架机械手3位于空箱滚筒输送机5和满箱滚筒输送机4的右侧，桁架机械手3架设在空箱滚筒输送机5和满箱滚筒输送机4的左右两侧，桁架机械手3根据预设的程序将agv车2上的料箱搬运至满箱滚筒输送机4上，将空箱滚筒输送机5上的空箱搬运至agv车2上。
57.参照图3，满箱滚筒输送机4包括做左右移动的满箱滚筒，将料箱从右侧通过机械过渡装置推送至双向滚筒输送机6上。满箱滚筒输送机4上的满箱滚筒包括满箱周转滚筒41和满箱输送滚筒42，满箱周转滚筒41位于满箱输送滚筒42的右侧。满箱周转滚筒41叠加放
置桁架机械手3送至的料箱。满箱输送滚筒42将已叠加放置预设个数的料箱从右输送至左侧的双向滚筒输送机6上。
58.空箱滚筒输送机5位于满箱滚筒输送机4的前侧，包括做左右移动的空箱滚筒，空箱滚筒输送机5将空箱从左侧运至右侧。空箱滚筒输送机5上的空箱滚筒包括空箱输送滚筒51和空箱周转滚筒52，空箱周转滚筒52位于空箱输送滚筒51的右侧。空箱输送滚筒51将双向滚筒输送机6输送的空箱从左输送至右侧的空箱周转滚筒52。空箱周转滚筒52放置空箱输送滚筒51输送的空箱，待桁架机械手3拿取。
59.参照图4和图6，双向滚筒输送机6包括做左右移动的左右滚筒和做前后移动的前后输送带，前后输送带的高度不高于左右滚筒的高度。双向滚筒输送机6位于空箱滚筒输送机5和满箱滚筒输送机4的左侧，双向滚筒输送机6的前后输送带将满箱滚筒输送机4输送的料箱输送至货车滚筒输送机11上，双向滚筒输送机6的前后输送带将货车滚筒输送机11上的空箱通过机械过渡装置推送至空箱滚筒输送机5，双向滚筒输送机6的左右滚筒将料箱或空箱进行左右移动，以便与货车滚筒输送机11、满箱滚筒输送机4或空箱滚筒输送机5进行对齐。具体的，双向滚筒输送机6包括左右滚筒输送机构和前后输送带机构，左右滚筒输送机构包括做左右移动的左右滚筒61，前后输送带机构包括做前后移动的前后输送带62，相邻两个左右滚筒61之间设置至少一个前后输送带62。优选的，左右滚筒输送机构采用独立的驱动机构和传动机构来带动多个左右滚筒61左右移动，前后输送带机构采用独立的驱动机构和传动机构来带动多个前后输送带62做前后移动。
60.参照图5，升降机构7用于做升降运动，升降机构7设置于双向滚筒输送机6下方，将前后输送带62升起与货车滚筒输送机11对接，或者将前后输送带62降下与空箱滚筒输送机5对接。致使实现针对不同高度的货车1都能实现自动装卸目的。
61.智能仓库8，具有智能恒温调节及喷淋喷雾消毒的功能。桁架机械手3、满箱滚筒输送机4、空箱滚筒输送机5和双向滚筒输送机6均设置在智能仓库8内。以便整套系统都在智能仓库8中运行。
62.为了实现更优的自动装卸料箱和空箱，本发明还设置有第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器等传感器器件：
63.满箱滚筒输送机4上设有第一位置传感器，第一位置传感器的信号输出端连接满箱滚筒输送机4的控制端。当第一位置传感器检测到料箱放满后将驱动信号发送给满箱滚筒输送机4，满箱滚筒输送机4将批量的料箱输送至双向滚筒输送机6。第一位置传感器可以设置多个，其中一个第一位置传感器可以设置在满箱滚筒输送机4的右侧后方，来检测第一排的料箱是否叠放完全，若叠放完全，则驱动满箱滚筒输送机4移动预设位置，以便在满箱滚筒输送机4的右侧空出第二排料箱叠放位置。另一第一位置传感器可以设置在满箱滚筒输送机4的左侧下方，来检测满箱滚筒输送机4是否放满，若放满，则驱动满箱滚筒输送机4移动预设位置，以便将最左侧的一排料箱输送至双向滚筒输送机6上。
64.双向滚筒输送机6上设有第二位置传感器，第二位置传感器的信号输出端连接双向滚筒输送机6的控制端，优选前后输送带机构的控制端。当第二位置传感器检测到双向滚筒输送机6与货车滚筒输送机11对接成功，双向滚筒输送机6优选前后输送带机构接收货车滚筒输送机11送出的空箱，双向滚筒输送机6优选前后输送带机构将满箱输送至货车滚筒输送机11。第二位置传感器的检测端优选朝向左侧的货车，以便于检测双向滚筒输送机6是
否已经到位。
65.双向滚筒输送机6上设有第三位置传感器，第三位置传感器的信号输出端连接升降机构7的控制端。当第三位置传感器检测到双向滚筒输送机6上料箱输送后将降下驱动信号发送给升降机构7，升降机构7将前后输送带62降下。当第三位置传感器检测到双向滚筒输送机6上存在料箱后，将升起驱动信号发送给升降机构7，升降机构7将前后输送带62升起。
66.上述第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器均可以采用红外反射传感器或接近开关等现有的位置传感器。
67.医疗废弃物自动装卸方法，包括如下步骤：
68.s1，由agv车2将料箱由预设第二位置运送至预设第一位置，停留预设时间后，从预设第一位置将空箱运至预设第三位置；
69.s2，桁架机械手3将agv车2上的料箱搬运至满箱滚筒输送机4上，将空箱筒输送机上的空箱搬运至agv车2上；
70.桁架机械手3在搬运前预设有叠放程序，桁架机械手3按叠放个数和叠放距离依次叠放成前后一排的料箱。桁架机械手3按搬运距离依次搬运成前后一排的空箱。
71.在桁架机械手3上也可以设置第四位置传感器，以便于检测桁架机械手3到位后其下方是否具有料箱或空箱需要搬运。
72.s3，当料箱叠放预设个数和高度后，由满箱滚筒输送机4将批量的料箱输送至双向滚筒输送机6上；
73.如图2中所示，料箱叠放成一列4个一排3列的一排料箱后，认为料箱叠放预设个数和高度，此时满箱滚筒输送机4从右往左移动预设距离，为下一排料箱的叠放空出位置。当满箱滚筒输送机4放满时，在满箱滚筒输送机4从右往左移动过程中，最左侧一排料箱在机械过渡装置的作用下推送至双向滚筒输送机6上。
74.s4，升降机构7将前后输送带62升起，前后输送带62与货车滚筒输送机11对接；
75.s5，双向滚筒输送机6接收来自货车滚筒输送机11送出的空箱，而后双向滚筒输送机6将料箱送至货车滚筒输送机11；
76.在具体实施时，当双向滚筒输送机6和货车滚筒输送机11对接成功后，由于双向滚筒输送机6上已有料箱，因此双向滚筒输送机6首先左右滚筒61向后移动，带动空箱，将空箱位置朝向货车滚筒输送机11，接收货车滚筒输送机11送出的空箱，然后双向滚筒输送机6的左右滚筒61向前移动，将空箱移动至空箱滚筒输送机5的左侧，此时料箱正好朝向货车滚筒输送机11，最后双向滚筒输送机6的前后输送带62将料箱送至货车滚筒输送机11上。
77.s6，升降机构7将前后输送带62降下，前后输送带62与空箱滚筒输送机5对接；此时左右滚筒61与满箱滚筒输送机4对接，等待满箱滚筒输送机4输送料箱。
78.s7，双向滚筒输送机6的前后输送带62将空箱输送至空箱滚筒输送机5，由空箱滚筒输送机5将空箱批量输送至一侧，待桁架机械手3搬运。
79.致使，一次装卸完成，如此循环往复，实现自动装卸医用废弃物的目的。
80.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变
化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种医疗废弃物自动装卸系统，包括用于运输料箱的货车，其特征在于，还包括：agv车，将装满医疗废弃物的料箱从预设第二位置运送至预设第一位置，并将空箱从所述预设第一位置运至预设第三位置；桁架机械手，位于空箱滚筒输送机和满箱滚筒输送机的右侧，将所述agv车上的料箱搬运至所述满箱滚筒输送机上，将所述空箱滚筒输送机上的空箱搬运至所述agv车上；满箱滚筒输送机，包括做左右移动的满箱滚筒，将料箱从右侧通过机械过渡装置推送至所述双向滚筒输送机上；空箱滚筒输送机，位于所述满箱滚筒输送机的前侧，包括做左右移动的空箱滚筒，将空箱从左侧运至右侧；双向滚筒输送机，包括做左右移动的左右滚筒和做前后移动的前后输送带，位于所述空箱滚筒输送机和所述满箱滚筒输送机的左侧，将所述满箱滚筒输送机输送的料箱输送至货车滚筒输送机上，将货车滚筒输送机上的空箱通过机械过渡装置推送至所述空箱滚筒输送机，所述前后输送带的高度不高于所述左右滚筒的高度；货车滚筒输送机，设置于所述货车上，包括做左右移动的货车滚筒，将所述双向滚筒输送机输送的料箱输送进所述货车内，将所述货车内的空箱输送至所述双向滚筒输送机上。2.如权利要求1所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，还包括：升降机构，做升降运动，设置于所述双向滚筒输送机下方，将所述前后输送带升起与所述货车滚筒输送机对接，或者将所述前后输送带降下与所述空箱滚筒输送机对接。3.如权利要求1所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，还包括：智能仓库，具有智能恒温调节及喷淋喷雾消毒的功能；所述桁架机械手、满箱滚筒输送机、空箱滚筒输送机和双向滚筒输送机均设置在所述智能仓库内。4.如权利要求1、2或3所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，所述双向滚筒输送机，包括：左右滚筒输送机构，包括做左右移动的所述左右滚筒；前后输送带机构，包括做前后移动的所述前后输送带，相邻两个所述左右滚筒之间设置至少一个所述前后输送带。5.如权利要求1、2或3所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，所述满箱滚筒输送机上设有第一位置传感器，所述第一位置传感器的信号输出端连接所述满箱滚筒输送机的控制端；当所述第一位置传感器检测到料箱放满后将驱动信号发送给所述满箱滚筒输送机，所述满箱滚筒输送机将批量的料箱输送至所述双向滚筒输送机。6.如权利要求5所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，所述双向滚筒输送机上设有第二位置传感器，所述第二位置传感器的信号输出端连接所述双向滚筒输送机的控制端；当所述第二位置传感器检测到所述双向滚筒输送机与所述货车滚筒输送机对接成功，所述双向滚筒输送机接收所述货车滚筒输送机送出的空箱，所述双向滚筒输送机将满箱输送至所述货车滚筒输送机。7.如权利要求6所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，所述双向滚筒输送机上
设有第三位置传感器，所述第三位置传感器的信号输出端连接所述升降机构的控制端；当所述第三位置传感器检测到所述双向滚筒输送机上料箱输送后将降下驱动信号发送给升降机构，所述升降机构将所述前后输送带降下；当所述第三位置传感器检测到所述双向滚筒输送机上存在料箱后，将升起驱动信号发送给升降机构，所述升降机构将所述前后输送带升起。8.如权利要求1所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，所述满箱滚筒输送机上的满箱滚筒，包括：满箱周转滚筒，叠加放置所述桁架机械手送至的料箱；满箱输送滚筒，将已叠加放置预设个数的料箱从右输送至左侧的所述双向滚筒输送机上；所述满箱周转滚筒位于所述满箱输送滚筒的右侧。9.如权利要求1或8所述的医疗废弃物自动装卸系统，其特征在于，所述空箱滚筒输送机上的空箱滚筒，包括：空箱输送滚筒，将所述双向滚筒输送机输送的空箱从左输送至右侧的空箱周转滚筒；空箱周转滚筒，放置所述空箱输送滚筒输送的空箱，待桁架机械手拿取；所述空箱周转滚筒位于所述空箱输送滚筒的右侧。10.一种医疗废弃物自动装卸方法，采用权利要求1至9中任意一项所述的医疗废弃物自动装卸系统，包括如下步骤：s1，由agv车将料箱由预设第二位置运送至预设第一位置，停留预设时间后，从预设第一位置回至预设第三位置；s2，桁架机械手将agv车上的料箱搬运至满箱滚筒输送机上，将空箱筒输送机上的空箱搬运至agv车上；s3，当料箱叠放预设个数和高度后，由满箱滚筒输送机将批量的料箱输送至双向滚筒输送机上；s4，升降机构将前后输送带升起，前后输送带与货车滚筒输送机对接；s5，双向滚筒输送机接收来自货车滚筒输送机送出的空箱，而后双向滚筒输送机将料箱送至货车滚筒输送机；s6，升降机构将前后输送带降下，前后输送带与空箱滚筒输送机对接；左右滚筒与满箱滚筒输送机对接，等待满箱滚筒输送机输送料箱；s7，双向滚筒输送机将空箱输送至空箱滚筒输送机，由空箱滚筒输送机将空箱批量输送至一侧，待桁架机械手搬运。

技术总结
本发明属于医疗废弃物处理技术领域，具体涉及一种医疗废弃物装卸系统及装卸方法。医疗废弃物自动装卸系统及装卸方法，其中装卸系统包括货车、AGV车、桁架机械手、满箱滚筒输送机、空箱滚筒输送机、双向滚筒输送机、货车滚筒输送机，桁架机械手将AGV车上的料箱搬运至满箱滚筒输送机上，将空箱滚筒输送机上的空箱搬运至AGV车上，双向滚筒输送机将满箱滚筒输送机输送的料箱输送至货车滚筒输送机上，将货车滚筒输送机上的空箱推送至空箱滚筒输送机。本发明能实现医疗废弃物的自动搬运与装卸，不需要人工接触，包装了人员安全，提高了工作效率。提高了工作效率。提高了工作效率。


技术研发人员：张志文
受保护的技术使用者：张志文
技术研发日：2020.11.23
技术公布日：2022/5/25