一种自动取料上料装置的制作方法

1.本技术涉及自动化设备的技术领域，尤其是涉及一种自动取料上料装置。


背景技术：

2.随着科技的发展，生产制造的自动化越来越普及，尤其是自动上料方面，能够降低人力成本，提高生产效率。
3.相关技术中，大多数自动上料设备通常设置有吸取机构和输送机构，吸取机构包括吸盘，吸盘用于吸紧待加工工件，然后输送机构将吸盘上吸紧的待加工工件输送到加工工位上进行加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为吸盘仅能吸紧形状规则且具有平面结构的工件，无法对具有内腔且形状不规则的工件进行吸取。


技术实现要素：

5.为了便于具有内腔且形状不规则工件的上料，本技术提供一种自动取料上料装置。
6.本技术提供的一种自动取料上料装置，采用如下的技术方案：
7.一种自动取料上料装置，包括机座，所述机座的一侧设置有支撑杆，所述支撑杆上设置有用于将工件输送到加工工位进行加工的输送机构，所述输送机构包括支撑板、支撑座以及抵紧组件，所述支撑板水平固定设置于所述支撑杆的上端，所述支撑座与所述支撑板滑移连接，所述抵紧组件设置于所述支撑座的下方用于将工件抵紧，所述抵紧组件包括安装座、若干个抵紧块以及用于驱动若干个所述抵紧块与工件内腔壁抵接的第一驱动件，所述抵紧块与所述安装座滑移连接。
8.通过采用上述技术方案，支撑杆对输送机构起到支撑作用，当自动取料上料装置工作时，若干个抵紧块伸入工件的内腔，然后第一驱动件驱动抵紧块在安装座上滑移使得抵紧块与工件的内腔壁抵接，从而使工件固定在抵紧块上，然后输送机构将固定在抵紧块上的工件输送到加工工位进行加工，便于具有内腔且形状不规则工件的上料。
9.优选的，所述安装座的下表面开设有用于容置所述抵紧块以及所述第一驱动件的容置腔，若干个所述抵紧块周向间隔设置于所述安装座的内侧壁，所述安装座的外侧壁对应开设有若干个避位槽，若干个所述避位槽均与所述容置腔相连通。
10.通过采用上述技术方案，避位槽对抵紧块进行避位，便于若干块抵紧块将工件抵紧。
11.优选的，所述支撑板底部水平开设有导向槽，所述支撑座对应设置有与所述导向槽滑移配合的导向块。
12.通过采用上述技术方案，导向块与导向槽滑移配合对支撑座的滑移起导向作用。
13.优选的，所述支撑板转动连接有丝杆，所述丝杆位于所述导向槽内，所述丝杆的一端固定设置有用于驱动所述丝杆转动的第二驱动件，所述第二驱动件与所述支撑板固定连
接，所述导向块螺纹套设于所述丝杆。
14.通过采用上述技术方案，第二驱动件驱动丝杆转动，使得螺纹套设于丝杆上的导向块沿丝杆的长度方向移动。
15.优选的，所述支撑座固定设置有用于驱动所述抵紧组件上下移动的第三驱动件。
16.通过采用上述技术方案，第三驱动件驱动抵紧组件上下移动，便于抵紧块取料。
17.优选的，所述机座的上表面水平转动设置有转盘，所述转盘的上表面设置有若干组用于对工件进行限位的限位组件，若干组所述限位组件沿所述转盘的边沿周向间隔设置。
18.通过采用上述技术方案，限位组件对工件进行限位，便于抵紧块对工件进行抵紧操作，同时，转盘带动限位组件旋转。
19.优选的，所述限位组件包括一根导向杆以及两根限位杆，工件活动套设于所述导向杆，两根所述限位杆分设于工件相对的两侧，且两根所述限位杆均与工件抵接，所述导向杆与所述限位杆均竖直固定设置于所述转盘的盘面。
20.通过采用上述技术方案，工件活动套设于导向杆，使得工件可以沿导向杆的长度方向上下滑移，两根限位杆分设于工件相对的两侧且与工件抵接，对工件起到限位的作用，有利于提高工件在导向杆滑移时的稳定性。
21.优选的，所述导向杆活动套设有用于承托工件的承托板，所述转盘上固定设置有用于驱动所述承托板沿所述导向杆的长度方向上下移动的第四驱动件。
22.通过采用上述技术方案，第四驱动件驱动承托板沿导向杆的长度方向上下移动，从而带动承托板上的工件沿导向杆的长度方向上下移动，当抵紧块取走一个工件后，第四驱动件驱动承托板竖直向上移动，使得导向杆中最上方的工件一直处于同一高度，便于工件的补料。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置抵紧组件，抵紧组件包括安装座、若干个抵紧块以及第一驱动件，若干块抵紧块先伸入工件的内腔，然后第一驱动件驱动抵紧块与工件的内侧壁抵接，使得工件固定在抵紧块上，实现具有内腔且形状不规则工件的自动夹持。
25.2.通过设置一根导向杆以及两根限位杆，导向杆与限位杆均竖直固定设置于转盘的盘面，导向杆对工件的移动起导向作用，限位杆对工件起限位作用，有利于提高工件在导向杆移动时的稳定性。
附图说明
26.图1是本技术实施例自动取料上料装置的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例支撑板的剖视图。
28.图3是本技术实施例安装座的剖视图。
29.图4是图1中a部的放大图。
30.附图标记说明：
31.1、机座；2、支撑杆；3、输送机构；31、支撑板；32、支撑座；33、抵紧组件；331、安装座；332、抵紧块；333、第一驱动件；4、容置腔；5、避位槽；6、导向槽；7、导向块；8、丝杆；9、第二驱动件；10、第三驱动件；11、转盘；12、限位组件；121、导向杆；122、限位杆；13、承托板；
14、工件。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种自动取料上料装置，参照图1，包括机座1，机座1的一侧竖直焊接有两根支撑杆2，两根支撑杆2的上端设置有用于将工件14输送到加工工位进行加工的输送机构3，具体的，输送机构3包括一块支撑板31、一个支撑座32以及抵紧组件33。
34.参照图1和图2，支撑板31呈长方体状水平设置，支撑板31的两个端部分别与两根支撑杆2的上端固定连接，支撑板31的底部沿其长度方向水平开设有一个导向槽6，同时，导向槽6内转动连接有一根丝杆8，丝杆8呈水平设置，丝杆8的一端固定设置有用于驱动丝杆8转动的第二驱动件9，在本实施例中，第二驱动件9设置为驱动电机，第二驱动件9与支撑板31固定连接，丝杆8的另一端与导向槽6的槽壁转动连接。
35.参照图1和图2，支撑座32呈矩形块状设置，支撑座32与支撑板31滑移连接，支撑座32的顶部对应固定设置有与导向槽6滑移配合的导向块7，且导向块7螺纹套设于丝杆8。抵紧组件33设置于支撑座32的下方用于将工件14抵紧，参照图3，抵紧组件33包括一个安装座331、若干个抵紧块332以及用于驱动若干个抵紧块332与工件14内腔壁抵接的第一驱动件333，安装座331呈圆柱状竖直设置，安装座331的下表面开设有一个用于容置抵紧块332以及第一驱动件333的容置腔4，在本实施例中，抵紧块332呈曲形板状竖直设置，抵紧块332的数量设置为三个，三个抵紧块332周向间隔设置于安装座331的内侧壁，安装座331的外侧壁对应开设有三个避位槽5，三个避位槽5均与容置腔4相连通，且三个抵紧块332均与安装座331滑移连接，第一驱动件333设置为第一气缸，第一气缸水平固定设置在安装座331上，且第一气缸的活塞杆与抵紧块332固定连接，第一气缸的活塞杆拉伸时，第一气缸的活塞杆将抵紧块332通过避位槽5从容置腔4中推出，从而使得抵紧块332与工件14的内腔壁抵接。
36.参照图1和图3，支撑座32的顶部固定设置有一个用于驱动抵紧组件33上下移动的第三驱动件10，在本实施例中，第三驱动件10设置为第三气缸，第三气缸的活塞杆竖直穿设于支撑座32，且第三气缸的活塞杆与安装座331的顶部固定连接，当第三气缸的活塞杆拉伸时，第三气缸的活塞杆推动抵紧组件33竖直向下移动，当第三气缸的活塞杆收缩时，第三气缸的活塞杆拉动抵紧组件33竖直向上移动。
37.参照图1，机座1的上表面水平转动设置有一个转盘11，转盘11呈圆形盘状设置，转盘11的盘面设置有五组用于对工件14进行限位的限位组件12，且五组限位组件12沿转盘11的边沿周向间隔设置，参照图4，每组限位组件12包括一根导向杆121以及两根限位杆122，导向杆121与限位杆122均竖直固定焊接在转盘11的盘面，多个工件14上下叠合活动套设于导向杆121，两根限位杆122分设于工件14相对的两侧，且两根限位杆122均与工件14抵接。
38.参照图1和图4，导向杆121的底端活动套设有用于承托工件14的承托板13，同时，转盘11上固定设置有用于驱动承托板13沿导向杆121的长度方向上下移动的第四驱动件（图中未示出），在本实施例中，第四驱动件设置为第四气缸，第四气缸竖直固定于转盘11，且第四气缸的活塞杆竖直向上，第四气缸的活塞杆活动穿设于转盘11且与承托板13的底面固定连接。当抵紧组件33将限位组件12中最上面的工件14取走后，第四气缸驱动承托板13竖直向上移动，使得限位组件12中最上面的工件14始终处于同一高度，便于抵紧组件33对
工件14的抓取。
39.回看图1，在本实施例中，自动取料上料装置呈双工位设置，每次取料上料抓取两个工件，抵紧组件以及限位组件对应呈双工位设置。
40.本技术实施例一种自动取料上料装置的实施原理为：驱动电机带动丝杆8旋转，导向块7螺纹套设于丝杆8，且导向块7与导向槽6滑移配合，使得丝杆8可以带动抵紧组件33沿丝杆8的长度方向水平移动，第三气缸的活塞杆竖直穿设于支撑座32，且第三气缸的活塞杆与安装座331的顶部固定连接，使得第三气缸可以驱动抵紧组件33竖直上下移动，当抵紧块332伸入工件14的内腔时，第一气缸的活塞杆拉伸，第一气缸的活塞杆将抵紧块332通过避位槽5从容置腔4中推出，从而使得抵紧块332与工件14的内腔壁抵接，然后将工件14输送到加工工位进行加工。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种自动取料上料装置，其特征在于：包括机座(1)，所述机座(1)的一侧设置有支撑杆(2)，所述支撑杆(2)上设置有用于将工件(14)输送到加工工位进行加工的输送机构(3)，所述输送机构(3)包括支撑板(31)、支撑座(32)以及抵紧组件(33)，所述支撑板(31)水平固定设置于所述支撑杆(2)的上端，所述支撑座(32)与所述支撑板(31)滑移连接，所述抵紧组件(33)设置于所述支撑座(32)的下方用于将工件(14)抵紧，所述抵紧组件(33)包括安装座(331)、若干个抵紧块(332)以及用于驱动若干个所述抵紧块(332)与工件(14)内腔壁抵接的第一驱动件(333)，所述抵紧块(332)与所述安装座(331)滑移连接。2.根据权利要求1所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述安装座(331)的下表面开设有用于容置所述抵紧块(332)以及所述第一驱动件(333)的容置腔(4)，若干个所述抵紧块(332)周向间隔设置于所述安装座(331)的内侧壁，所述安装座(331)的外侧壁对应开设有若干个避位槽(5)，若干个所述避位槽(5)均与所述容置腔(4)相连通。3.根据权利要求1所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述支撑板(31)底部水平开设有导向槽(6)，所述支撑座(32)对应设置有与所述导向槽(6)滑移配合的导向块(7)。4.根据权利要求3所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述支撑板(31)转动连接有丝杆(8)，所述丝杆(8)位于所述导向槽(6)内，所述丝杆(8)的一端固定设置有用于驱动所述丝杆(8)转动的第二驱动件(9)，所述第二驱动件(9)与所述支撑板(31)固定连接，所述导向块(7)螺纹套设于所述丝杆(8)。5.根据权利要求1所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述支撑座(32)固定设置有用于驱动所述抵紧组件(33)上下移动的第三驱动件(10)。6.根据权利要求1所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述机座(1)的上表面水平转动设置有转盘(11)，所述转盘(11)的上表面设置有若干组用于对工件(14)进行限位的限位组件(12)，若干组所述限位组件(12)沿所述转盘(11)的边沿周向间隔设置。7.根据权利要求6所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述限位组件(12)包括一根导向杆(121)以及两根限位杆(122)，工件(14)活动套设于所述导向杆(121)，两根所述限位杆(122)分设于工件(14)相对的两侧，且两根所述限位杆(122)均与工件(14)抵接，所述导向杆(121)与所述限位杆(122)均竖直固定设置于所述转盘(11)的盘面。8.根据权利要求7所述的一种自动取料上料装置，其特征在于：所述导向杆(121)活动套设有用于承托工件(14)的承托板(13)，所述转盘(11)上固定设置有用于驱动所述承托板(13)沿所述导向杆(121)的长度方向上下移动的第四驱动件。

技术总结
本申请涉及自动化设备的技术领域，具体公开了一种自动取料上料装置，其技术方案要点是：包括机座，所述机座的一侧设置有支撑杆，所述支撑杆上设置有用于将工件输送到加工工位进行加工的输送机构，所述输送机构包括支撑板、支撑座以及抵紧组件，所述支撑板水平固定设置于所述支撑杆的上端，所述支撑座与所述支撑板滑移连接，所述抵紧组件设置于所述支撑座的下方用于将工件抵紧，所述抵紧组件包括安装座、若干个抵紧块以及用于驱动若干个所述抵紧块与工件内腔壁抵接的第一驱动件，所述抵紧块与所述安装座滑移连接。本申请具有便于具有内腔且形状不规则工件的上料的效果。腔且形状不规则工件的上料的效果。腔且形状不规则工件的上料的效果。


技术研发人员：曾光华
受保护的技术使用者：东莞市燊华塑胶五金有限公司
技术研发日：2021.12.06
技术公布日：2022/5/25