钻头井下工况实时识别系统、方法及相关设备与流程

1.本发明涉及油田钻探工程技术领域，特别涉及一种钻头井下工况实时识别系统、方法及相关设备。


背景技术：

2.在油气勘探过程中发现越来越多已探明油气资源埋藏于深部地层，深井、超深井已成为油气开发的一种趋势，pdc钻头已经成为目前深井钻井中应用最广的钻头。但是在深井、超深井中使用钻头时，由于油气藏埋藏深，pdc钻头在井下的工作状态受多种因素影响，难以识别，频繁的起下钻限制了深井超深井的钻井效率，提高了深部储层的开发成本。
3.为了降低钻井成本，提高储层开发效益，钻井施工者通常会将起出的磨损钻头更换切削齿，修复后重新利用，大大降低钻头使用成本。但是这种方法取决于能否及时准确制定起钻决策；过早地起钻，限制了钻头进尺，提升单趟钻成本，过晚的起钻，使钻头的本体出现磨损，失去了重新利用的价值。


技术实现要素：

4.本发明的发明人发现，目前，大部分钻井施工者往往通过工作人员的经验确定pdc钻头的井下工况，但是这种方法受施工者的主观因素及经验水平影响较大，还有少部分作业者通过录井参数作为识别pdc钻头井下工况的标准，但是这种方法的识别参数单一，准确性较差，无法满足现场需求。亟需一种能够实时准确预测pdc钻头井下工况的系统方法，提高起钻决策的科学性与准确度，进一步提升pdc钻头在深井超深井开发中的效益。
5.鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种钻头井下工况实时识别系统、方法及相关设备。
6.第一方面，本发明实施例提供一种钻头井下工况实时识别系统，包括：井下振动测量短节、井下振动测量短节数据采集器、数据传输装置、mwd随钻测井仪和计算设备；其中：
7.井下振动测量短节、所述井下振动测量短节数据采集器、数据传输装置和计算设备依次连接；
8.所述mwd随钻测井仪，用于采集井下录井参数数据，并将所述录井参数数据传输至地面上的所述计算设备；
9.所述振动测量短节，用于测量钻头井下的三轴振动参数；
10.所述井下振动测量短节数据采集器，用于采集所述振动测量短节采集的三轴振动参数，并通过所述数据传输装置传输至所述计算设备；
11.所述计算设备，通过所述mwd随钻测井仪采集的所述录井参数数据，以及所述井下振动测量短节数据采集器采集的所述钻头井下的三轴振动参数，确定出钻头实时工况信息。
12.进一步地，上述钻头井下工况实时识别系统，还包括：
13.客户端设备，用于与所述计算设备连接，显示钻头实时工况状态。
14.进一步地，所述测量短节数据采集器，包括：至少三个三轴加速度传感器和为所述三轴加速度传感器供电和传输信号用的电路；其中：
15.至少两个三轴加速度传感器沿纵向布置于井下振动测量短节的内侧壁上，至少一个三轴加速度传感器沿横向布置于振动测量短节的内壁底部。
16.进一步地，所述三轴加速度传感器的工作范围为
±
200g，精度为80mg。
17.进一步地，数据传输装置为mwd脉冲传输仪。
18.进一步地，钻头井下工况实时识别系统，还包括：数据接驳装置；
19.所述数据接驳装置分别与所述数据传输装置和所述计算设备连接，用于对所述数据传输装置传输的三轴振动参数和mwd随钻测井仪采集的录井参数数据分别进行处理，并将处理后的数据传输给所述计算设备。
20.进一步地，所述数据接驳装置，用于对所述录井参数数据剔除非正常钻进过程数据；以及用于对三轴振动参数按照轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数分别处理，并按照预设的时间间隔，周期性地将处理后的数据发送给所述计算设备。
21.进一步地，所述计算设备，具体用于周期性获取井下振动测量短节数据采集器采集的三轴振动参数，以及井下mwd随钻测井仪采集的录井参数；并根据录井参数，确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，计算切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；以及计算所述三轴振动参数中，轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；根据计算出的切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，以及所述轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，确定钻头实时工况信息。
22.第二方面，本发明实施例提供一种识别钻头井下工况的方法，适用于计算设备，包括：
23.周期性地获取井下振动测量短节数据采集器采集的三轴振动参数，以及井下mwd随钻测井仪采集的录井参数；
24.根据录井参数，确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，计算切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；以及计算所述三轴振动参数中，轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
25.根据计算出的切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，以及所述轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，确定钻头实时工况信息。
26.进一步地，根据录井参数，确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，计算切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，包括：
27.计算每个测量周期内的切削深度doc:
[0028][0029]
公式一中：doc表示钻头切削深度；rop为机械钻速；n为转速；
[0030]
计算当前测量周期的切削深度与上一测量周期内的切削深度的差值δdoc；计算作为当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0031]
计算每个测量周期内的破岩比能m
se
：
[0032][0033]
公式二中：m
se
为机械比能；wob为钻压；t为扭矩；rop为机械钻速；db为钻头直径；
[0034]
计算当前测量周期的切削深度与上一测量周期内的破岩比能的差值δm
se
；计算作为当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0035]
计算每个测量周期内的钻头摩擦系数μ：
[0036][0037]
公式三中：wob为钻压；t为扭矩；db为钻头直径；
[0038]
计算当前测量周期的切削深度与上一测量周期内的破岩比能的差值δμ；计算作为当前测量周期与上一测量周期的变化比例。
[0039]
进一步地，当满足：
[0040]
μ≤0.3；轴向振动加速度、切向振动加速度和径向振动加速度呈现均减小的趋势，且向振动加速度呈现均减小的趋势，且则判断所述钻头处于预设的严重磨损状态。
[0041]
进一步地，当满足：
[0042]
μ≤0.5；各测量周期内轴向振动加速度、切向振动加速度和径向振动加速度呈现先增大后减小的趋势，且呈减小趋势时,则判断所述钻头处于预设的正常磨损状态。
[0043]
进一步地，当满足：
[0044][0044]
呈现减小趋势，且μ≤0.3；岩性剖面为泥页岩或水敏性地层；各测量周期内轴向振动加速度、切向振动加速度和径向振动加速度均呈现减小的趋势，切向振动加速度减小幅度最大，且g(y)》g(x)的情况下，增加钻头排量至原排量的110％～120％；
[0045]
判断是否出现所述μ升高、doc升高且m
se
下降，若否，则判断所述钻头处于泥包状态。
[0046]
进一步地，若判断未出现所述μ升高、doc升高且m
se
下降，则执行继续钻进的步骤。
[0047]
第三方面，本发明实施例提供一种识别钻头井下工况的装置，包括：
[0048]
参数获取模块，用于周期性地获取井下振动测量短节数据采集器采集的三轴振动参数，以及井下mwd随钻测井仪采集的录井参数；
[0049]
比例计算模块，用于根据录井参数，确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，计算切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；以及计算所述三轴振动参数中，轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0050]
工况识别模块，用于根据计算出的切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，以及所述轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，确定钻头实时工况信息。
[0051]
第四方面，本发明实施例提供一种计算设备；其中，所述存储器存储有计算机程序，所述程序被处理器执行时能够实现如前所述的识别钻头井下工况的方法。
[0052]
第五方面，本发明实施例提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-9任一项所述的识别钻头井下工况的方法。
[0053]
第六方面，本发明实施例提供一种非临时性计算机可读存储介质，当所述存储介质中的指令由系统芯片的处理器执行时，使得处理器能够执行如前述的识别钻头井下工况的方法。
[0054]
本发明实施例提供的上述技术方案的有益效果至少包括：
[0055]
本发明实施例提供的钻头井下工况实时识别系统、方法及相关设备，对钻头的三轴振动参数和录井参数数据进行实时地采集，并根据实时采集的三轴振动参数和录井参数数据，对钻头实时工况进行识别，相比较传统通过经验或仅通过录井参数变化规律判断钻头井下工况的方法，大幅提高了识别准确度，对于及时制定起钻决策至关重要。并且，由于其实时计算的特点，以便于实时显示给施工人员，方便为决策者提供参考建议，避免出现钻头过度磨损、泥包等井下复杂钻头工况。由于其计算参数的广泛性，可适用绝大部分钻头类型和地层属性，钻头井下工况实时识别系统和识别方法具有较广的适用性。
[0056]
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
[0057]
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
[0058]
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0059]
图1为本发明实施例中钻头井下工况实时识别系统的架构示意图；
[0060]
图2为本发明实施例中pdc钻头的结构示意图；
[0061]
图3为本发明实施例中识别钻头井下工况的方法的流程图；
[0062]
图4为本发明实施例中通过切削深度、破岩比能、摩擦系数变化比例等参数的变化情况，识别出pdc钻头的工况状态的流程图；
[0063]
图5为本发明实施例中识别钻头井下工况的装置的框图。
具体实施方式
[0064]
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
[0065]
本发明实施例提供了一种钻头井下工况实时识别系统，参照图1和图2所示，包括：井下振动测量短节1、井下振动测量短节数据采集器2、数据传输装置3、mwd随钻测井仪4和计算设备5；其中：
[0066]
井下振动测量短节1、所述井下振动测量短节数据采集器2、数据传输装置3和计算设备5依次连接；
[0067]
mwd随钻测井仪4，用于采集井下录井参数数据，并将录井参数数据传输至地面上的计算设备5；
[0068]
井下振动测量短节1，用于测量钻头井下的三轴振动参数；
[0069]
井下振动测量短节数据采集器2，用于采集所述振动测量短节1采集的三轴振动参数，并通过所述数据传输装置3传输至所述计算设备5；
[0070]
计算设备5，通过所述mwd随钻测井仪4采集的所述录井参数数据，以及所述井下振动测量短节数据采集器2采集的所述钻头井下的三轴振动参数，确定出钻头实时工况信息。
[0071]
上述计算设备5，例如可以是现有技术中任何一种具有计算能力的智能设备，例如各种处理器、计算机等。
[0072]
参照图1所示，钻头井下工况实时识别系统，还包括：
[0073]
客户端设备6，用于与所述计算设备连接，显示钻头实时工况状态，以提供钻井施工参考建议。
[0074]
较佳地，上述数据传输装置3例如可以为mwd脉冲传输仪7。
[0075]
利用mwd脉冲传输仪7，可以使井下采集的数据通过无线脉冲mwd的方式传输至地上，而不需要依赖数据线缆的方式，使得井下复杂工况对数据传输影响较小。
[0076]
参照图1所示，钻头井下工况实时识别系统，还包括：数据接驳装置8；
[0077]
数据接驳装置8分别与所述数据传输装置3和计算设备5连接，用于对所述数据传输装置3传输的三轴振动参数和mwd随钻测井仪采集的录井参数数据分别进行处理，并将处理后的数据传输给所述计算设备5。
[0078]
mwd随钻测井仪采集钻压、扭矩、井深、机械钻速、转速、钻井液密度、泵压、排量、井身结构、地层岩性数据等等。mwd随钻测井仪采集的数据，通过钻井液压力脉冲传输，将被测参数转变成钻井液压力脉冲，随钻井液循环传送到地面；mwd随钻测井仪的地面的信号接收装置连接数据接驳装置8，经数据接驳装置再传输至计算设备5；mwd随钻测井仪的数据采集和传输过程属于现有技术，在此不再赘述。
[0079]
进一步地，上述数据接驳装置8，用于对所述录井参数数据剔除非正常钻进过程数据；以及用于对三轴振动参数按照轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数分别处理，并按照预设的时间间隔，周期性地将处理后的数据发送给计算设备。例如数据接驳装置以
10s的频率发送数据。
[0080]
数据接驳装置8可依据钻压、扭矩的变化自动暂停数据传输，便于作业者观察整个钻进过程的施工情况。
[0081]
进一步地，上述计算设备5，用于获取井下振动测量短节数据采集器采集的三轴振动参数，以及井下mwd随钻测井仪采集的录井参数；并根据录井参数，分别确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，并计算出切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；以及计算所述三轴振动参数中，轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；根据确定出的切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，以及所述轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，确定钻头实时工况信息。
[0082]
参照图2所示pdc钻头的结构示意图，井下振动测量短节1安装于pdc钻头9的上方、mwd随钻测井仪4下方，贴近pdc钻头9的位置布局保证了井下振动测量短节1可以在钻井过程中实时准确采集钻头振动参数。
[0083]
井下振动测量短节1内含至少三个三轴加速度传感器11，其中两个传感器纵向设置于井下振动测量短节的内侧壁上、一个三轴加速度传感器沿横向布置于振动测量短节的内壁底部；
[0084]
其中，测量短节数据采集器，包括：至少三个三轴加速度传感器和为三轴加速度传感器供电和传输信号用的电路；其中：
[0085]
较佳地，上述三轴加速度传感器的工作范围为
±
200g，精度为80mg。
[0086]
三轴加速度传感器11与井下振动短节数据采集器2连接，实时传输钻头三轴振动参数；
[0087]
井下振动短节数据采集器2与mwd脉冲传输仪7连接，将采集的钻头三轴振动数据通过mwd脉冲传输仪7实时传输至地面。
[0088]
基于前述钻头井下工况实时识别系统，本发明实施例提供了一种识别钻头井下工况的方法，适用于计算设备，参照图3所示，该方法的流程包括：
[0089]
s31、周期性地获取井下振动测量短节数据采集器采集的三轴振动参数，以及井下mwd随钻测井仪采集的录井参数；
[0090]
s32、根据录井参数，确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，计算切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；以及计算所述三轴振动参数中，轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0091]
s33、根据计算出的切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，以及所述轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，确定钻头实时工况信息。
[0092]
每个测量周期内，切削深度(doc)、破岩比能(m
se
)、摩擦系数(μ)分别通过下述步骤计算得到：
[0093]
1)切削深度是衡量钻头每转切削地层深度的参数，其计算方法为：
[0094]
[0095]
公式一中：doc表示钻头切削深度；rop为机械钻速；n为转速；
[0096]
相应地，切削深度值当前测量周期与上一测量周期的变化比例的方法为：计算当前测量周期的切削深度与上一测量周期内的切削深度的差值δdoc；计算作为当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0097]
2)破岩比能(m
se
)表示破碎单位体积岩石需要的机械比能，通常，钻头严重磨损或泥包时，由于其切削齿无法有效吃入破碎岩石，破岩比能会大大增加，其计算方法为：
[0098][0099]
公式二中：m
se
为机械比能；wob为钻压；t为扭矩；rop为机械钻速；db为钻头直径；
[0100]
相应地，破岩比能当前测量周期与上一测量周期的变化比例的方法为：计算当前测量周期的切削深度与上一测量周期内的破岩比能的差值δm
se
；计算作为当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0101]
3)钻头摩擦系数(μ)表示钻压与扭矩之间的关系，通常，钻压增加，扭矩也会随之上升，但是不同磨损程度的钻头，其扭矩上升幅度不同，钻头磨损越严重，其扭矩增加幅度越小，摩擦系数μ的计算方法为：
[0102][0103]
公式三中：wob为钻压；t为扭矩；db为钻头直径；
[0104]
计算当前测量周期的切削深度与上一测量周期内的破岩比能的差值δμ；计算作为当前测量周期与上一测量周期的变化比例。
[0105]
计算设备计算轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数，振动参数的判断依据为振动加速度变化幅度，通常，钻头磨损严重时其振动幅度会明显减小。也就是变化比例比较大。
[0106]
参照图4所示的流程图，该流程图显示了计算设备，如何通过切削深度(doc)、破岩比能(m
se
)、摩擦系数(μ)变化比例这些参数的变化情况，实时地识别出pdc钻头的工况状态。
[0107]
参照图4所示，当满足下述条件：μ≤0.3；轴向振动加速度、切向振动加速度和径向振动加速度呈现均减小的趋势，且,则判断所述钻头处于预设的严重磨损状态。
[0108]
现有技术中，钻头磨损级别分为1-8级，实钻过程中，如果磨损级别超过3级，则会出现钻进困难，因此，在本发明实施例中，上述严重磨损状态磨损级别为3-8级(不含3级)。
[0109]
当满足下述条件：μ≤0.5；各测量周期内轴向振动加速度、切向振动加速度和径向振动加速度呈现先增大后减小
的趋势，且呈减小趋势时则判断所述钻头处于预设的正常磨损状态。
[0110]
在本发明实施例中，正常磨损状态，是指磨损级别为1-3级(含3级)。
[0111]
当满足下述条件：当满足下述条件：呈现减小趋势，且μ≤0.3；岩性剖面为泥页岩或水敏性地层；各测量周期内轴向振动加速度、切向振动加速度和径向振动加速度均呈现减小的趋势，切向振动加速度减小幅度最大，且g(y)》g(x)的情况下，增加钻头排量至原排量的110％～120％；
[0112]
判断是否出现μ升高、doc升高且m
se
下降的情况，若未出现，则判断钻头处于泥包状态。
[0113]
钻头泥包，是指钻头表面为泥团所包被，在钻进、起下钻过程中都会发生。发生钻头泥包后，pdc钻头牙齿受泥包影响吃入地层程度减少，导致其攻击力不能正常发挥、钻速变慢，严重时包死钻头、堵死水眼，导致泵压升高，甚至无法进尺，如果是在起下钻时发生，有可能造成环空阻塞。
[0114]
若判断未出现μ升高、doc升高且m
se
下降的情况，则钻头继续钻进，继续周期性采集并计算三轴振动参数和录井参数数据的步骤。
[0115]
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种识别钻头井下工况的装置，由于这些装置所解决问题的原理与前述识别钻头井下工况的方法相似，因此该装置的实施可以参见前述方法的实施，重复之处不再赘述。
[0116]
本发明实施例提供的一种识别钻头井下工况的装置，参照图5所示，包括：
[0117]
参数获取模块51，用于周期性地获取井下振动测量短节数据采集器采集的三轴振动参数，以及井下mwd随钻测井仪采集的录井参数；
[0118]
比例计算模块52，用于根据录井参数，确定出切削深度值、破岩比能、摩擦系数，计算切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；以及计算所述三轴振动参数中，轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例；
[0119]
工况识别模块53，用于根据计算出的切削深度值、破岩比能、摩擦系数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，以及所述轴向振动参数、切向振动参数和径向振动参数当前测量周期与上一测量周期的变化比例，确定钻头实时工况信息。
[0120]
本发明实施例还提供了一种计算设备；其中，所述存储器存储有计算机程序，所述程序被处理器执行时能够实现如前述的识别钻头井下工况的方法。
[0121]
本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如前述的识别钻头井下工况的方法。
[0122]
本发明实施例还提供了一种非临时性计算机可读存储介质，当所述存储介质中的指令由系统芯片的处理器执行时，使得处理器能够执行如前述的识别钻头井下工况的方法。
[0123]
关于上述实施例中的识别钻头井下工况的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。
[0124]
本发明实施例提供的钻头井下工况实时识别系统、方法及相关设备，对钻头的三轴振动参数和录井参数数据进行实时地采集，并根据实时采集的三轴振动参数和录井参数数据，对钻头实时工况进行识别，相比较传统通过经验或或仅通过录井参数变化规律判断钻头井下工况的方法，大幅提高了识别准确度，对于及时制定起钻决策至关重要。并且，由于其实时计算的特点，以便于实时显示给施工人员，方便为决策者提供参考建议，避免出现钻头过度磨损、泥包等井下复杂钻头工况。由于其计算参数的广泛性，可适用绝大部分钻头类型和地层属性，钻头井下工况实时识别系统和识别方法具有较广的适用性。
[0125]
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器和光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
[0126]
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
[0127]
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
[0128]
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
[0129]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。