后悬架总成和汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种后悬架总成和汽车。


背景技术：

2.承载式车身由于其具有质量小、高度低的特点，安全性以及稳定性比非承载式车身都有很大提高，除此之外，承载式车身还有易装配的优点。
3.现有技术的承载式车身通常采用桥下簧的后悬架总成，如图1所示，车架1＇下面设置前弹簧支架2＇，钢板弹簧3＇的前卷耳用钢板弹簧销与前弹簧支架2＇相连，形成固定铰链支点；钢板弹簧3＇的后卷耳通过钢板弹簧吊耳销与后吊耳4＇相连接，后吊耳4＇再通过吊耳销与车架1＇相连，形成可摆动铰链支点，构成吊耳正吊的安装结构。这种结构存在以下缺陷：离地间隙小，通过性差；承载能力差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种后悬架总成，该后悬架总成的后吊耳前端与第一主簧片的后卷耳连接，后吊耳后端斜向下延伸且与车架连接，采用吊耳反吊安装结构，降低车辆后悬重心和货箱高度。
5.为实现本实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.根据本实用新型的一个方面，提供了一种后悬架总成，所述后悬架总成包括主簧组、副簧组以及后吊耳。所述主簧组包括第一主簧片、前衬套和后衬套，所述第一主簧片的前端卷设形成前卷耳，后端卷设形成后卷耳，所述前衬套设置于所述前卷耳内且与所述前卷耳过盈配合，所述后衬套设置于所述后卷耳内且与所述后卷耳过盈配合；所述副簧组设置于所述第一主簧片的上方；所述后吊耳的一端与所述后卷耳连接，所述后吊耳远离所述后卷耳的一端斜向后下方延伸且与车架连接。
7.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述后衬套的数量为两个，两个所述后衬套以所述第一主簧片的中心轴对称设置于所述后卷耳内。
8.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述前衬套包括第一外骨架、第一内骨架和第一橡胶体，所述第一外骨架与所述前卷耳紧密贴合，所述第一橡胶体设置于所述第一外骨架和所述第一内骨架之间。
9.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一外骨架一侧的第一外端面向外周延伸有第一翻边，所述第一翻边与所述前卷耳的侧端面紧密贴合。
10.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述后衬套包括第二外骨架、第二内骨架和第二橡胶体，所述第二外骨架与所述后卷耳紧密贴合，所述第二橡胶体设置于所述第二外骨架和所述第二内骨架之间。
11.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第二外骨架一侧的第二外端面向外周延伸有第二翻边，所述第二翻边与所述后卷耳的侧端面紧密贴合。
12.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述主簧组还包括由上至下依次叠加于所
述第一主簧片下方的第二主簧片、第三主簧片、第四主簧片和第五主簧片，所述第一主簧片、所述第二主簧片、所述第三主簧片、所述第四主簧片和所述第五主簧片通过中心螺栓与所述副簧组固接，所述第一主簧片、所述第二主簧片和所述第三主簧片通过第一夹箍固接。
13.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述副簧组包括由上至下依次叠加的第一副簧片和第二副簧片，所述第一副簧片和所述第二副簧片通过第二夹箍固接且通过中心螺栓固接于所述主簧组。
14.根据本实用新型的另一方面，提供了一种汽车。所述汽车包括前述的后悬架总成、车架以及后桥总成。所述车架包括车架主体、连接于所述车架主体的前板簧支架和后吊耳支架，所述前卷耳与所述前板簧支架连接，所述后吊耳远离所述后卷耳的一端与所述后吊耳支架连接；所述后桥总成连接于所述主簧组的下方。
15.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述后悬架总成还包括板簧夹板，所述板簧夹板的一端连接所述主簧组和所述副簧组，另一端与所述后桥总成焊接成一个整体。
16.本实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：
17.本实用新型的后悬架总成的后吊耳前端与第一主簧片的后卷耳连接，后吊耳后端斜向下延伸且与车架连接，采用吊耳反吊安装结构，降低车辆后悬重心和货箱高度，车架通过前衬套与前卷耳过盈配合，后吊耳通过后衬套与后卷耳过盈配合，前衬套和后衬套均为单侧带翻边的衬套，避免了车架和后吊耳在受到较大侧向力时与第一主簧片干涉导致异响。
附图说明
18.通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
19.图1是根据现有技术示出的一种后悬架总成的搭接示意图。
20.图2是根据一示例性实施方式示出的一种后悬架总成的搭接示意图。
21.图3是根据一示例性实施方式示出的一种后悬架总成的搭接立体图。
22.图4是根据一示例性实施方式示出的一种后悬架总成的主簧组和副簧组的分解图。
23.图5是根据一示例性实施方式示出的一种后悬架总成的前衬套的主视图。
24.图6是根据一示例性实施方式示出的图5中沿a-a线的剖视图。
25.图7是根据一示例性实施方式示出的一种后悬架总成的后衬套的主视图。
26.图8是根据一示例性实施方式示出的图7中沿b-b线的剖视图。
27.其中，附图标记说明如下：
28.1、主簧组；11、第一主簧片；111、前卷耳；112、后卷耳；12、前衬套；121、第一外骨架；1211、第一翻边；122、第一内骨架；1221、第一齿面；123、第一橡胶体；1231、第一凸块；13、后衬套；131、第二外骨架； 1311、第二翻边；132、第二内骨架；133、第二橡胶体；1331、第二凸块；14、第二主簧片；15、第三主簧片；16、第四主簧片；17、第五主簧片；18、第一夹箍；2、副簧组；21、第一副簧片；22、第二副簧片；23、第二夹箍； 3、后吊耳；4、垫块；5、中心螺栓；6、板簧夹板；7、后桥总成；8、车架； 81、车架主体；82、前板簧支架；83、后吊耳支架。
具体实施方式
29.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
30.用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分 /等。
31.如图2至图8所示，图2示出了本实用新型提供的一种后悬架总成的搭接示意图。图3示出了本实用新型提供的一种后悬架总成的搭接立体图。图 4示出了本实用新型提供的一种后悬架总成的主簧组1和副簧组2的分解图。图5示出了本实用新型提供的一种后悬架总成的前衬套12的主视图。图6 示出了本实用新型提供的图5中沿a-a线的剖视图。图7示出了本实用新型提供的一种后悬架总成的后衬套13的主视图。图8示出了本实用新型提供的图7中沿b-b线的剖视图。
32.本实用新型实施例的后悬架总成包括主簧组1、副簧组2以及后吊耳3。主簧组1包括第一主簧片11、前衬套12和后衬套13，第一主簧片11的前端卷设形成前卷耳111，后端卷设形成后卷耳112，前衬套12设置于前卷耳 111内且与前卷耳111过盈配合，后衬套13设置于后卷耳112内且与后卷耳 112过盈配合；副簧组2设置于第一主簧片11的上方；后吊耳3的一端与后卷耳112连接，后吊耳3远离后卷耳112的一端斜向后下方延伸且与车架8 连接。
33.其中，副簧组2设置于主簧组1的上方，在副簧组2和主簧组1的中心分别设置安装孔，中心螺栓5由上至下依次穿过副簧组2和主簧组1后，在主簧组1的底部将螺母与中心螺栓5螺纹连接，进而对主簧组1和副簧组2 进行固定，主簧组1的第一主簧片11前端卷设形成前卷耳111，前衬套12 设置于前卷耳111内，螺栓穿过前衬套12连接钢板弹簧总成和前板簧支架 82后，通过前衬套12与前卷耳111过盈配合，满足压出力及扭转角度情况下，解决前卷耳111与周边环境件如前板簧支架82和螺栓等的异响问题。后卷耳112与后衬套13亦然，解决后卷耳112与周边环境件如螺栓或后吊耳3等的异响问题。后吊耳3由前至后斜向向下延伸，也就是后吊耳3的前端的离地高度高于后吊耳3的后端的离地高度，后吊耳3的前端和后卷耳112 连接，后吊耳3的后端连接于车架8，优选地，当车架8向下延伸设置有后吊耳支架83时，后吊耳3、后卷耳112和后吊耳支架83形成吊耳反吊的安装结构，便于降低前弹簧支架和后吊耳支架83的高度，进而使得车架8上方的货箱高度降低，便于装载和卸载货物。
34.在本实用新型的一个优选实施例中，后衬套13的数量为两个，两个后衬套13以第一主簧片11的中心轴对称设置于后卷耳112内。
35.如图2至图4所示，两个后衬套13分别从后卷耳112的两侧进入，且与后卷耳112过盈配合，由于后卷耳112通过后吊耳3连接于车架8后支架，后吊耳3的左右两侧与后卷耳112均有重叠部分，将两个后衬套13以第一主簧片11的中心轴对称设置，也就是设置在后吊耳3与后卷耳112可能发生磕碰的位置，解决后卷耳112与周边环境件如后吊耳3和螺栓等的异响问题。
36.在本实用新型的一个优选实施例中，前衬套12包括第一外骨架121、第一内骨架122和第一橡胶体123，第一外骨架121与前卷耳111紧密贴合，第一橡胶体123设置于第一外
骨架121和第一内骨架122之间。
37.如图5和图6所示，第一外骨架121和第一内骨架122围设形成两端开口的第一腔体，第一橡胶体123充设在第一腔体内，其中第一橡胶体123的第一凸块1231设置在第一翻边1211端面上。当车轮受到较小侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力仅由内骨架122传递至车架前支架，即仅前衬套第一橡胶体123的剪切变形进行缓冲和限位；当车轮受到较大侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力首先通过刚度小的前衬套第一橡胶体123的剪切变形进行缓冲，当变形量大于内骨架122与第一凸块1231的高度差时，第一凸块1231开始压缩变形，同时与衬套第一橡胶体123的剪切变形进行限位。进而使得传递至车架前支架的冲击感大大减小，在满足平顺性及舒适性同时提高承载能力以抵抗较大的侧向力。
38.在本实用新型的一个优选实施例中，第一外骨架121一侧的第一外端面向外周延伸有第一翻边1211，第一翻边1211与前卷耳111的侧端面紧密贴合。
39.如图5和图6所示，第一翻边1211夹设于前板簧支架82与前卷耳111 之间，使得前衬套12被整体被卡接在前板簧支架82与前卷耳111之间，增加了前衬套12靠近前板簧支架82一侧的轴向刚度，由于路面倾斜或者曲线行驶时的离心作用，侧向力作用于车轮中心且沿y轴，也就是车身的左右方向，车轮的轮辋在受到较大侧向力时，带有第一翻边1211的前衬套12可以避免前板簧支架82与第一主簧片11干涉导致异响。
40.优选地，第一内骨架122靠近第一外端面一侧的第一内端面设置有第一齿面1221，螺栓依次穿过前板簧支架82和第一内骨架122后与螺母螺纹连接，为了避免前衬套12与前板簧支架82发生相对滑动需要对螺栓施加一定的预紧力，当汽车受到固定大小的侧向力时，第一齿面1221与车架8前支架抵接，以增加了前衬套12的摩擦系数，减小了螺栓在抵抗侧向力所需的预紧力，减小了抵抗滑移的接触面总压力，进而增加了最小抗滑移安全系数，防止扭矩衰减。
41.在本实用新型的一个优选实施例中，后衬套13包括第二外骨架131、第二内骨架132和第二橡胶体133，第二外骨架131与后卷耳112紧密贴合，第二橡胶体133设置于第二外骨架131和第二内骨架132之间。
42.如图7和图8所示，第二外骨架131和第二内骨架132围设形成两端开口的第二腔体，第二橡胶体133充设在第二腔体内，其中第二橡胶体133的第二凸块1331设置在第二翻边1311端面上。当车轮受到较小侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力仅由内骨架132传递至后吊耳5，即仅由后衬套第二橡胶体123的剪切变形进行缓冲和限位；当车轮受到较大侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力首先通过刚度小的前衬套第二橡胶体133的剪切变形进行缓冲，当变形量大于内骨架132与第二凸块1331的高度差时，第二凸块1331开始压缩变形，同时与衬套第二橡胶体133的剪切变形进行限位。进而使得传递至后吊耳3的冲击感大大减小，在满足平顺性及舒适性同时提高承载能力以抵抗较大的侧向力。
43.在本实用新型的一个优选实施例中，第二外骨架131一侧的第二外端面向外周延伸有第二翻边1311，第二翻边1311与后卷耳112的侧端面紧密贴合。
44.如图7和图8所示，第二翻边1311夹设于后吊耳3与后卷耳112之间，使得左侧后衬套13的第二翻边1311被卡接在后吊耳3左侧与后卷耳112左侧之间，右侧后衬套13的第二翻边1311被卡接在后吊耳3右侧和后卷耳112 右侧之间，增加了左侧后衬套13的左端和右侧后衬套13右端的轴向刚度，由于路面倾斜或者曲线行驶时的离心作用，侧向力作用于车轮
中心且沿y轴，也就是车身的左右方向，车轮的轮辋在受到较大侧向力时，带有第二翻边 1311的后衬套13可以避免后吊耳3与第一主簧片11干涉导致异响。
45.优选地，第二内骨架132靠近第二外端面一侧的第二内端面设置有第二齿面，螺栓依次穿过后吊耳3左侧、第二内骨架132和后吊耳3右侧后与螺母螺纹连接，为了避免两个后衬套13与后吊耳3发生相对滑动需要对螺栓施加一定的预紧力，当汽车受到固定大小的侧向力时，第二齿面与后吊耳3 抵接，增加了后衬套13的接触面摩擦系数，减小了螺栓在抵抗侧向力所需的预紧力，减小了抵抗滑移的接触面总压力，进而增加了最小抗滑移安全系数，防止扭矩衰减。当然，若在最小残余预紧力足够的情况下后吊耳3和后衬套13不会产生相对滑移时，也可以不设置第二齿面。
46.在本实用新型的一个优选实施例中，主簧组1还包括由上至下依次叠加于第一主簧片11下方的第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片16和第五主簧片17，第一主簧片11、第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片16和第五主簧片17通过中心螺栓5与副簧组2固接，第一主簧片11、第二主簧片14和第三主簧片15通过第一夹箍18固接。
47.如图1至图4所示，当汽车所受载荷冲击较小时，主簧组1单独作用，由第一主簧片11、第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片16和第五主簧片17等五个主簧片贴合而成，数量较少，弹性变形能力强，减震效果好，当汽车所受载荷冲击较大时，主簧组1和副簧组2同时承受载荷，整体强度及刚度高，可承受较大的载荷冲击。为了保证第一主簧片11、第二主簧片 14和第三主簧片15之间依次紧密贴合并保持相对位置的稳定性，这三个主簧片的前端和后端分别通过第一夹箍18固定，优选地，第一夹箍18为c型夹箍，通过铆钉与第三主簧片15铆接，进而防止第一主簧片11、第二主簧片14和第三主簧片15相互错开而导致第一主簧片11单独受力。
48.优选地，第一主簧片11、第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片 16和第五主簧片17的长度依次变短，使得主簧组1更接近等应力梁，提高主簧组1的承载力和安全性。
49.在本实用新型的一个优选实施例中，副簧组2包括由上至下依次叠加的第一副簧片21和第二副簧片22，第一副簧片21和第二副簧片22通过第二夹箍23固接且通过中心螺栓5固接于主簧组1。
50.如图2至图4所示，为了保证第一副簧片21和第二副簧片22紧密贴合并保持相对位置的稳定性，第一副簧片21和第二副簧片22分别在两者的前端和后端通过第二夹箍23固定，优选地，第二夹箍23为c型夹箍，通过铆钉与第二副簧片22铆接，进而防止第一副簧片21和第二副簧片22相互错开而导致第一副簧片21单独受力。
51.优选地，第一副簧片21和第二副簧片22的长度依次变短，使得副簧组 2更接近等应力梁，提高副簧组2的承载力和安全性，副簧组2与第一主簧片11之间夹设有垫块4，中心螺栓53依次穿过副簧组2、垫块4和主簧组1 后与螺母螺接固定，避免了副簧组2在工作时与主簧组1发生干涉。
52.本实用新型的后悬架总成的后吊耳3前端与第一主簧片11的后卷耳112 连接，后吊耳3后端斜向下延伸且与车架8连接，采用吊耳反吊安装结构，降低车辆后悬重心和货箱高度，通过前衬套12与前卷耳111过盈配合，后衬套13与后卷耳112过盈配合，前衬套12和后衬套13均为单侧带翻边的衬套，避免了车架8在受到较大侧向力时与第一主簧片11干涉导致异响。
53.本实用新型实施例的汽车包括前述的后悬架总成、车架8以及后桥总成 7。车架8包括车架主体81、连接于车架主体81的前板簧支架82和后吊耳支架83，前卷耳111与前板簧支架82连接，后吊耳3远离后卷耳112的一端与后吊耳支架83连接；后桥总成7连接于主簧组1的下方。
54.如图2和图3所示，后吊耳3由前至后斜向向下延伸，也就是后吊耳3 的前端的离地高度高于后吊耳3的后端的离地高度，后吊耳3的前端和后卷耳112连接，后吊耳3的后端连接于后吊耳支架83，后吊耳3、后卷耳112 和后吊耳支架83形成吊耳反吊的安装结构，可以降低前弹簧支架的高度，进而降低车架主体81的高度，使得车架8上方的货箱高度降低，便于装载和卸载货物，同时将后桥总成7连接于主簧组1的下方，可提高离地间隙与通过性，板簧可增加多片数来提高承载能力。
55.在本实用新型的一个优选实施例中，后悬架总成还包括板簧夹板6，板簧夹板6的一端连接主簧组1和副簧组2，另一端与后桥总成7焊接成一个整体。
56.如图2至图4所示，主簧组1和副簧组2通过中心螺栓5连接，板簧夹板6设置在中心螺栓5处，同时板簧夹板6的上部用u型螺栓将主簧组1和副簧组2夹持在一起，进一步加强了主簧组1和副簧组2之间的连接，保证后悬架总成在力传递过程中对力的缓冲和分散作用，同时将后桥总成7焊接于板簧夹板6的下部，使后桥总成7和板簧夹板6成为一个整体，减少零件数量，便于定位安装。
57.本实用新型的汽车包括后悬架总成、车架8以及后桥总成7。车架8的车架主体81的前部向下延伸设置有前板簧支架82，车架主体81的后部向下延伸设置有后吊耳支架83，后悬架总成的后吊耳3斜向向后下方延伸，后吊耳3的前端与第一主簧片11的后卷耳112旋转连接，后吊耳3的后端与后吊耳支架83的下端旋转连接，形成可摆动的铰链支点，使得后吊耳3仅能在第一主簧片11的上方摆动，构成吊耳反吊的安装结构，第一主簧片11的前端与前板簧支架82旋转连接，形成固定的铰链支点，进而降低车架主体 81的高度，使得车架8上方的货箱高度降低，便于装载和卸载货物，同时将后桥总成7焊接于板簧夹板6上且设置于主簧组1的下方，可减少零件数量，便于安装，同时提高离地间隙与通过性，板簧可增加多片数来提高承载能力。
58.在本实用新型实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
59.本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型实施例的限制。
60.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
61.以上仅为本实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。

技术特征：
1.一种后悬架总成，其特征在于，包括：主簧组(1)，包括第一主簧片(11)、前衬套(12)和后衬套(13)，所述第一主簧片(11)的前端卷设形成前卷耳(111)，后端卷设形成后卷耳(112)，所述前衬套(12)设置于所述前卷耳(111)内且与所述前卷耳(111)过盈配合，所述后衬套(13)设置于所述后卷耳(112)内且与所述后卷耳(112)过盈配合；副簧组(2)，所述副簧组(2)设置于所述第一主簧片(11)的上方；以及后吊耳(3)，所述后吊耳(3)的一端与所述后卷耳(112)连接，所述后吊耳(3)远离所述后卷耳(112)的一端斜向后下方延伸且与车架(8)连接。2.根据权利要求1所述的后悬架总成，其特征在于，所述后衬套(13)的数量为两个，两个所述后衬套(13)以所述第一主簧片(11)的中心轴对称设置于所述后卷耳(112)内。3.根据权利要求1所述的后悬架总成，其特征在于，所述前衬套(12)包括第一外骨架(121)、第一内骨架(122)和第一橡胶体(123)，所述第一外骨架(121)与所述前卷耳(111)紧密贴合，所述第一橡胶体(123)设置于所述第一外骨架(121)和所述第一内骨架(122)之间。4.根据权利要求3所述的后悬架总成，其特征在于，所述第一外骨架(121)一侧的第一外端面向外周延伸有第一翻边(1211)，所述第一翻边(1211)与所述前卷耳(111)的侧端面紧密贴合。5.根据权利要求1所述的后悬架总成，其特征在于，所述后衬套(13)包括第二外骨架(131)、第二内骨架(132)和第二橡胶体(133)，所述第二外骨架(131)与所述后卷耳(112)紧密贴合，所述第二橡胶体(133)设置于所述第二外骨架(131)和所述第二内骨架(132)之间。6.根据权利要求5所述的后悬架总成，其特征在于，所述第二外骨架(131)一侧的第二外端面向外周延伸有第二翻边(1311)，所述第二翻边(1311)与所述后卷耳(112)的侧端面紧密贴合。7.根据权利要求1所述的后悬架总成，其特征在于，所述主簧组(1)还包括由上至下依次叠加于所述第一主簧片(11)下方的第二主簧片(14)、第三主簧片(15)、第四主簧片(16)和第五主簧片(17)，所述第一主簧片(11)、所述第二主簧片(14)、所述第三主簧片(15)、所述第四主簧片(16)和所述第五主簧片(17)通过中心螺栓(5)与所述副簧组(2)固接，所述第一主簧片(11)、所述第二主簧片(14)和所述第三主簧片(15)通过第一夹箍(18)固接。8.根据权利要求7所述的后悬架总成，其特征在于，所述副簧组(2)包括由上至下依次叠加的第一副簧片(21)和第二副簧片(22)，所述第一副簧片(21)和所述第二副簧片(22)通过第二夹箍(23)固接且通过中心螺栓(5)固接于所述主簧组(1)。9.一种汽车，其特征在于，包括：前述权利要求中任一项所述的后悬架总成；车架(8)，所述车架(8)包括车架主体(81)、连接于所述车架主体(81)的前板簧支架(82)和后吊耳支架(83)，所述前卷耳(111)与所述前板簧支架(82)连接，所述后吊耳(3)远离所述后卷耳(112)的一端与所述后吊耳支架(83)连接；以及后桥总成(7)，所述后桥总成(7)连接于所述主簧组(1)的下方。10.根据权利要求9所述的汽车，其特征在于，所述后悬架总成还包括板簧夹板(6)，所述板簧夹板(6)的一端连接所述主簧组(1)和所述副簧组(2)，另一端与所述后桥总成(7)焊接成一个整体。

技术总结
本实用新型提供了一种后悬架总成和汽车。该后悬架总成包括主簧组、副簧组以及后吊耳。所述主簧组包括第一主簧片、前衬套和后衬套，所述第一主簧片的前端卷设形成前卷耳，后端卷设形成后卷耳，所述前衬套设置于所述前卷耳内且与所述前卷耳过盈配合，所述后衬套设置于所述后卷耳内且与所述后卷耳过盈配合；所述副簧组设置于所述第一主簧片的上方；所述后吊耳的一端与所述后卷耳连接，所述后吊耳远离所述后卷耳的一端斜向后下方延伸且与车架连接。该后悬架总成的后吊耳前端与第一主簧片的后卷耳连接，后吊耳后端斜向下延伸且与车架连接，采用吊耳反吊安装结构，降低车辆后悬重心和货箱高度。高度。高度。


技术研发人员：梁石梅 莫胜隆 陈金映
受保护的技术使用者：上汽通用五菱汽车股份有限公司
技术研发日：2021.12.03
技术公布日：2022/5/25