一种改进型涡轮增压器的制作方法

1.本发明属于涡轮增压器技术领域，具体涉及一种改进型涡轮增压器。


背景技术：

2.涡轮增压技术在汽车中应用广泛，其中，涡轮增压器利用发动机工作时排出的废气中的热能、动能、压力能等能量来推动涡轮箱内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮组成转子总成，叶轮压缩由空气滤清器管道送来的空气，使之增压后进入发动机燃烧室。涡轮增压器一般由涡轮机、机芯部件、压气机等零部件组成，作为应用于汽车上的重要装置，涡轮增压器的可靠性、运行稳定性等需要被重点关注。
3.此外，涡轮增压器中，按照功能和结构来看还具有转轴组件、轴承组件、定位组件、供油组件等。
4.其中，转轴组件中，涡轮机叶轮和压气机叶轮之间通过转轴连接，保证同步转动，废气带动涡轮机叶轮转动时可以通过转轴带动压气机叶轮转动，增加进气量。转轴高速转动，若转动体系的重心与转动轴线有偏差，会导致转轴的受力不平衡，存在受力弯曲的趋势，若在转轴上设置凹陷区域与环形凸出区域，则可以适当提高转轴的弹性，提供更好的弹性回复力，用于抵消受力不平衡带来的扰动，提高运行稳定性。
5.轴承组件中，浮动轴承的结构会影响其对转轴的支撑效果，此外，除了起到对转轴的径向支撑外，浮动轴承的两端面也会与其他结构接触并有相对转动发生同时形成轴向支撑，如何保证在尽可能多的接触面上的实现油膜支撑，是浮动轴承结构改进的一个方向。此外，现有技术中，普通轴承为内径支撑转轴。转轴的轴向定位还需要依靠单独的轴向支撑轴承，如何将对转轴的径向支撑与轴向支撑都集成到浮动轴承上，也是研发的一个方向。
6.定位组件用于定位浮动轴承，浮动轴承基本静止于增压器中，不与转轴同步转动，因此需要设置相应的定位机构来定位浮动轴承，现有技术中，这类结构的种类比较多，如插销、定位销等。受限于增压器的整体体积的大小，可以将定位销与进油孔的结构进行整合，使两者的功能统一，装配结构更加精简，同时供油充分。此外，为了保证转动的轴系与装配结构的润滑及降温，需要设置匹配的供油组件，保证油路顺畅。受限于增压器的整体体积的大小，可以将定位结构与供油组件进行整合，使装配结构更加紧凑。
7.基于以上的一些现状，本技术对涡轮增压器进行了进一步的设计和改进。


技术实现要素：

8.针对以上现有技术中的不足，本发明提供了一种改进型涡轮增压器，通过对其中转轴组件、轴承组件、定位组件、供油组件的改进，使涡轮增压器运行更加稳定，供油润滑效果好，且各个组件之间装配方便，定位牢固。
9.本发明通过下述技术方案得以解决。
10.一种改进型涡轮增压器，包括涡轮机组件、压气机组件，及设置于涡轮机组件和压气机组件之间的中央壳体组件；该涡轮增压器中设有轴承组件，所述轴承组件包括浮动轴
承，所述浮动轴承的端面具有第一面及第二面，所述第一面处于浮动轴承端面的最外侧，所述第二面在浮动轴承的端面的圆周方向上是倾斜的，且第二面的一边连接至第一面。
11.本技术中对浮动轴承的端面的进行了重新设计。该端面由第一面和第二面构成，其中第一面为径向方向上的平面，用于与外部结构抵靠和定位，第二面为倾斜面，在转轴主体转动过程中，润滑油会进入到浮动轴承的端面上，也即润滑油会存在于第一面和第二面上，随着转轴转动，润滑油会被转轴或轴封套带动旋转，由轴封套和轴承端面形成的空间上的空间较大的区域进入到空间较小的区域中，也即流向第一面上，由于润滑油不能被压缩，从而在端面上形成压力油膜，达到端面上的油膜支撑效果，润滑效果好。
12.此外，该涡轮增压器中设有转轴组件，所述转轴组件包括转轴主体，所述转轴主体的部分伸入到压气机叶轮中，该部分的转轴主体上设有第一凸出环和第二凸出环，所述第一凸出环和第二凸出环的外表面为平面，且与压气机叶轮中的孔的内壁保持接触；所述转轴主体的穿过所述浮动轴承。本技术中的转轴主体上间隔设置了若干个凸出环，通过凸出环的外表面的进行支撑、装配。同时，通过对转轴主体的形态的重新设计，提高了转轴的弹性性能，增强了转轴抵消受力扰动的能力。
13.此外，该涡轮增压器中设有定位组件，所述定位组件包括定位销主体，所述定位销主体置于涡轮增压器上的进油口中，且定位销主体中具有通油孔；所述定位销主体的下端为插入到浮动轴承上的定位孔中的插入端。
14.本技术中通过定位销主体来定位浮动轴承，具体的，定位销主体的下端插入到浮动轴承上的定位孔，实现浮动轴承的定位。此外，定位销主体置于进油口中，无需另外开设定位装置装配结构，同时在定位销主体中设置通油孔，不影响进油，润滑油可以从进油口中进入，通过通油孔后进入在轴系组件中，进行润滑。
15.此外，涡轮增压器中设有供油组件，所述供油组件包括设于中央壳体组件上的进油口和出油腔，还包括设于中央壳体组件两侧的多个油腔，能够显著增加储油量，对转轴体系进行高效油润滑，提高润滑与冷却效果。润滑油最终流入到出油腔中并流出，实现油路的循环，由于整体油量大，能够起到很到的对轴系的润滑、冷却、冲洗功能。
16.作为优选，轴承组件中：所述浮动轴承的端面为环形端面，第一面及第二面交替设置构成该环形端面，结构简单，易于加工；所述浮动轴承的端面上设有第一导油槽，该第一导油槽连接至浮动轴承的内壁上的第二导油槽，用于通油。
17.作为优选，轴承组件中：所述第一导油槽开设在第二面上；所述第一导油槽沿浮动轴承的端面径向设置，且该第一导油槽靠近浮动轴承的轴线的一端为深端，另一端为浅端，方便油流入到第二面上。
18.作为优选，轴承组件中：所述浮动轴承的两端的内壁为环形的内凸出段用于支撑在转轴主体上，所述第二导油槽设于该内凸出段的内壁上，供油流动，且：浮动轴承两端的内凸出段之间形成有凹陷段b，可用于储油，同时还是润滑油通向轴承两端面形成油膜的通道。
19.作为优选，转轴组件中：置于浮动轴承中的该部分的转轴主体上设有第四凸出环和第五凸出环，所述第四凸出环和第五凸出环的外表面为平面，且与浮动轴承的内壁保持接触；所述转轴主体上的第二凸出环和四凸出环之间的位置处设有第三凸出环，所述第三凸出环的外表面为平面，且与轴封套的内壁保持接触，具体可以为通过过盈配合进行装配，
保持同步转动。
20.作为优选，转轴组件中：所述第四凸出环的凸出高度大于第三凸出环的高度，且第四凸出环朝向所述轴封套的侧壁a抵靠在轴封套的端面上，装配时进行定位。
21.作为优选，转轴组件中：所述第一凸出环、第二凸出环、第三凸出环具有大致相同的第一凸出高度；所述第四凸出环和第五凸出环的具有超过第一凸出高度的第二凸出高度。该结构使得第四凸出环和第五凸出环更加大一些，也更重，有利于整体轴组件的重心在增压器的尽量中心的位置上，保证力平衡。
22.作为优选，定位组件中：所述定位销主体为中空的圆柱状结构，该定位销主体的上端具有凸沿，其抵在进油口中的台阶上，用于定位该定位销主体的插入深度，避免其过分插入后抵在转轴上；所述定位销主体的外壁上设有环形凹槽，用于防止在压装过程中产生碎屑进入到轴系组件中。
23.作为优选，供油组件中：所述中央壳体组件的一侧设有通过盖板隔开的第一环形油腔和第二环形油腔，所述中央壳体的另一侧设有第三油腔；所述中央壳体的下部设有出油腔，所述第一环形油腔和第三油腔连通至所述出油腔。
24.本技术中的涡轮增压器中，润滑油通过进油口进入后，先进入到浮动轴承结构处，形成动压油膜，进行浮动轴承与转轴主体的润滑，然后随着转轴主体的转动，通过装配间隙进入到第一环形油腔、第二环形油腔、第三油腔中，三个油腔的设置能够显著增加储油量，分别对转轴体系的前段、中段、后端进行高效油润滑，提高润滑与冷却效果。润滑油最终流入到出油腔中并流出，实现油路的循环，由于整体油量大，能够起到很到的对轴系的润滑、冷却、冲洗功能。
25.作为优选，供油组件中：所述盖板的下侧具有缺口，使得第一环形油腔的下部与出油腔连通，供润滑油流入到出油腔中。
26.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：提供了一种改进型涡轮增压器，通过对其中转轴组件、轴承组件、定位组件、供油组件的改进，使涡轮增压器运行更加稳定，供油润滑效果好，且各个组件之间装配方便，定位牢固。
附图说明
27.图1为本发明中的涡轮增压器的示意图一。
28.图2为本发明中的涡轮增压器的示意图二。
29.图3为本发明中的涡轮增压器中的部分结构的剖视图。
30.图4为图3中的c区域的放大图。
31.图5为本发明中的涡轮增压器中的部分结构的立体图。
32.图6为本发明中的涡轮增压器中的部分结构的剖视图。
33.图7为图6中a区域的放大图。
34.图8为图6中b区域的放大图。
35.图9为本发明中的封油盖组件装配在转轴组件上的立体图一。
36.图10为本发明中的封油盖组件装配在转轴组件上的立体图二。
37.图11为本发明中的盖板的立体图。
38.图12为本发明中的转轴主体及其上的轴封套的示意图。
39.图13为图12中d区域的剖视图。
40.图14为本发明中的转轴主体的示意图。
41.图15为本发明中的浮动轴承的立体图一。
42.图16为本发明中的浮动轴承的立体图二。
43.图17为图16中的e区域的放大图。
44.图18为本发明中的定位销主体的立体图。
45.图19为本发明中的定位销主体的剖视图。
具体实施方式
46.下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
47.以下实施方式中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的原件或具有相同或类似功能的原件，以下通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
48.本发明的描述中，需要理解的是，术语：中心、纵向、横向、长度、宽度、厚度、上、下、前、后、左、右、竖直、水平、顶、底、内、外、顺时针、逆时针等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语：第一、第二等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所示技术特征的数量。本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语：安装、相连、连接等应做广义理解，本领域的普通技术人员可以根据具体情况理解上述术语在本实用性中的具体含义。
49.参见图1至图19，本技术中的一种改进型涡轮增压器，包括涡轮机组件2、压气机组件3，及设置于涡轮机组件2和压气机组件3之间的中央壳体组件1。此外，所述的增压器上设有执行器组件4，用于受控执行阀门的开关操作。具体的，该执行器组件4通过连杆5连接至驱动块51，驱动块51连接至气门，通过拉动连杆5可以控制气门的开启和关闭。此外，涡轮增压器中，在涡轮机组件2与中央壳体组件1设有隔热罩96。
50.具体来看，本技术中的涡轮增压器中，其中的轴承组件中，浮动轴承6被定位于涡轮增压器中，转轴主体9从该浮动轴承6中穿过且可转动；所述浮动轴承6的端面具有第一面651及第二面65，所述第一面651处于浮动轴承端面的最外侧，所述第二面65在浮动轴承6的端面的圆周方向上是倾斜的，且第二面65的一边连接至第一面651，连接处为扇形面沿着半径方向的一条直线。
51.本技术中，所述浮动轴承6的端面为环形端面，第一面651及第二面65交替设置构成该环形端面，结构简单，易于加工。所述第二面65的圆周方向上的另一边与第一面651之间具有落差652，也即倾斜的第二面65的内端与第一面651之间具有落差652，用于供润滑油进入并形成压力油膜。从图17可以看出，优选的方案中，所述浮动轴承6的端面为：由两个第一面651和两个第二面65间隔设置构成的环形端面，结构简单，加工方便。此外，本技术中，所述浮动轴承6的端面上设有第一导油槽653，该第一导油槽653连接至浮动轴承6的内壁上的第二导油槽654，用于通油。所述第一导油槽653开设在第二面65上，具体的，开设在第二面65的内端（倾斜缩进的一端）上，方便油进入。
52.进一步的，从图17中可以看出，所述第一导油槽653沿浮动轴承6的两端面径向设
置，且该第一导油槽653靠近浮动轴承6的轴线的一端为深端，另一端为浅端，方便油流入到第二面65上。并且，该第一导油槽653设置在第二面65上的倾斜缩进的位置上，如：在靠近落差652的位置处，方便润滑油流动。此外，本技术中，所述浮动轴承6的两端的内壁为环形的内凸出段66，用于支撑在转轴主体9上。所述内凸出段66的内壁上设有第二导油槽654，供油进入内凸出段66和凸环结构904、905之间，以及进入轴封套95右端面和第一面651之间的间隙内，同时进入浮动轴承的另一端面和轴台阶处之间的间隙内起到油膜润滑功能。并且，所述浮动轴承6两端的内凸出段66之间形成有凹陷段9b，可用于储油及供油流动。
53.从附图15和附图16中可以看出，本技术中的浮动轴承6上，还设有定位孔63和出油口64，其中，定位孔63用于供定位销7插入，在定位孔63的入口处设有斜坡631，方便插入定位销7。出油口64用于使润滑油通向轴承外壁，在外壁上也形成油膜，减小振动对转子稳定性的影响。
54.涡轮增压器的轴组件一般包括转轴主体9、涡轮机叶轮99、压气机叶轮98等机构，在浮动轴承6和压气机叶轮98之间还设有轴封套95。从附图6可以看出，浮动轴承的内凸出段66支撑在转轴主体上的凸环结构904、905上，同时浮动轴承6的一个端面与轴封套95之间形成压力油膜，另一个端面也与装配面之间形成压力油膜，也即浮动轴承的两侧的端面均形成压力油膜，防止其轴向左右移动。工作时，随着转轴主体9的转动，润滑油可以支撑界面、抵靠界面上形成动态油膜，实现油压支撑，润滑效果好。
55.以上描述可以看出，本技术中的涡轮增压器中，其中的浮动轴承6改变了常规轴承的结构，对该轴承的端面的进行了重新设计。该端面由第一面651和第二面65构成，其中第一面651为垂直于轴线的平面，用于与外部结构抵靠和定位，第二面65为倾斜面，在转轴主体9转动过程中，润滑油会进入到浮动轴承6的端面上，也即润滑油会存在于第一面和第二面上，随着转轴转动，润滑油会被转轴或轴封套带动旋转，由空间较大进入到空间较小的方向，也即流向第一面上，由于润滑油不能被压缩，从而在端面上形成压力油膜，达到端面上的油膜支撑效果，润滑效果好。
56.具体来看，本技术中的涡轮增压器中，其中的转轴组件中，转轴主体9的部分伸入到压气机叶轮98中，该部分的转轴主体9上设有第一凸出环901和第二凸出环902，所述第一凸出环901和第二凸出环902的外表面为平面，且与压气机叶轮98中的孔的内壁保持接触，起到装配和支撑功能，使转轴主体9与压气机叶轮98同步转动。所述转轴主体9的部分置于轴承6中，该部分的转轴主体9上设有第四凸出环904和第五凸出环905，所述第四凸出环904和第五凸出环905的外表面为平面，且与轴承6的内壁保持接触，用于定位和支撑。
57.此外，本技术中，所述转轴主体9上的第二凸出环902和四凸出环904之间的位置处设有第三凸出环903，所述第三凸出环903的外表面为平面，且与轴封套95的内壁保持接触，具体为通过过盈配合进行装配，保持同步转动。
58.从附图中可以看出，本技术中，所述第一凸出环901位于压气机叶轮98的孔中的靠近外侧的位置；所述第二凸出环902位于压气机叶轮98的孔中的靠近内侧的位置，保证支撑力的平衡，优选的，第二凸出环902处于压气机叶轮98的重心位置上，支撑效果好，转动时稳定性高。压气机叶轮98的外侧通过螺母91定位。并且，进一步的，所述第一凸出环901的长度小于第二凸出环902的长度。第一凸出环901相对远离重心位置，因此可以窄一些，第二凸出环902在重心位置上，需要承载更多的力与载荷，因此宽一些，支撑力更强。此外，所述第一
凸出环901和第二凸出环902之间形成有第一凹陷位9a，减轻重量，使整体轴组件的重心往内侧移动，同时降低叶轮内孔和转轴圆柱度不协调带来的不平衡风险，有利于转动时的力平衡。
59.从附图中可以看出，本技术中，所述第一凸出环901、第二凸出环902、第三凸出环903具有大致相同的第一凸出高度；所述第四凸出环904和第五凸出环905的具有超过第一凸出高度的第二凸出高度。该结构使得第四凸出环904和第五凸出环905更加大一些，也更重，有利于整体轴组件的重心在增压器的尽量中心的位置上，保证力平衡。本技术中，所述第四凸出环904和第五凸出环905分别用于支撑轴承6的两端，且第四凸出环904和第五凸出环905之间形成有第二凹陷位9b，用于储油，增加润滑油量。
60.此外，本技术中，所述第四凸出环904的凸出高度大于第三凸出环903的高度，且第四凸出环904朝向所述轴封套95的侧壁904a抵靠在轴封套95的端面上，装配时进行定位。所述第三凸出环903的长度小于轴封套95上的孔长度，且第三凸出环903与轴封套95的内壁的大致中间段保持接触。
61.本技术中，所述转轴主体9的第五凸出环905的外侧为用于装配涡轮机叶轮99的装配件907。
62.以上描述可以看出，本技术中的增压器中，转轴主体9上间隔设置了若干个凸出环，通过凸出环的外表面的进行支撑、装配。同时，本发明中，通过对增压器中的转轴形态的设计，提高了转轴的弹性性能，增强了转轴抵消受力扰动的能力，同时储油、润滑效果好，提高了增压器运行的稳定性。
63.具体来看，本技术中的涡轮增压器中，其中的定位组件中，其中的定位销主体7置于涡轮增压器上的进油口81中；所述定位销主体7的下端为插入到浮动轴承6上的定位孔中的插入端；所述定位销主体7中具有通油孔71，该通油孔71贯通且连通至浮动轴承6的内腔中。
64.具体的，本技术中，所述定位销主体7为中空的圆柱状结构，方便油直接进入到浮动轴承内孔中。该定位销主体7的上端具有凸沿75，其抵在进油口81中的台阶上，用于定位该定位销主体7的插入伸入，避免其过分插入后抵在转轴上。此外，从附图中可以看出，定位销主体7中，所述凸沿75的下端设有环形的上凹槽731，所述定位销主体7的外壁上设有环形凹槽73，该环形凹槽73大致处于定位销主体7的中间长度的位置，用于防止产生碎屑进入到轴系组件中。
65.本技术中，所述通油孔71的入口处设有导向斜坡72，方便螺纹杆插入，该入口处的内壁为螺纹内壁，可以与插入的螺纹杆进行螺纹装配，方便插入和拔出定位销主体7。此外，在备选的实施方式中，所述定位销主体7与所述进油口81之间通过螺纹装配，操作方便。或者，所述定位销主体7与所述进油口81之间间隙配合，并通过卡圈轴向固定，安装方便。
66.以上描述可以看出，本技术中，通过定位销主体7来定位浮动轴承6，具体的，定位销主体7的下端插入到浮动轴承6上的定位孔中，实现浮动轴承6的定位。此外，定位销主体7置于进油口81中，无需另外开设定位装置装配结构，同时在定位销主体7中设置通油孔71，不影响进油，润滑油可以从进油口81中进入，通过通油孔71后进入在轴系组件中，进行润滑。本技术中通过对定位销的设计，使其集合了定位轴承与进油的功能，使定位销与浮动轴承的装配结构更加精简。
67.具体来看，本技术中的涡轮增压器中，其中的供油组件中，包括设于中央壳体组件1上的进油口81和供转轴穿过的中心孔，所述进油口81与所述中心孔连通，所述中心孔中设有套在转轴主体9上的浮动轴承6；所述进油口81中设有用于定位所述浮动轴承6和用于进油的定位销7；所述中央壳体组件1的一侧设有通过盖板971隔开的第一环形油腔87和第二环形油腔86，所述中央壳体组件1的另一侧设有第三油腔85；所述中央壳体组件1的下部设有出油腔84，所述第一环形油腔87和第三油腔85连通至所述出油腔84，第二环形油腔86也连通至所述出油腔84。
68.具体的，本技术中，所述浮动轴承6上设有定位孔，所述定位销7的下端插入到该定位孔中实现对浮动轴承6的定位，带动定位销7上具有贯通的通油孔71，该通油孔71贯通且连通至浮动轴承6的内腔中。所述浮动轴承6与转轴主体9之间设有通过凹陷结构形成的第一储油腔9b，所述进油口81通过定位销7上的通油孔71连通至该第一储油腔9b，第一储油腔9b用于构成油路的一部分，并用于储油，同时充分润滑浮动轴承6与转轴主体9之间的装配结构。此外，所述中央壳体组件1与所述浮动轴承6相接触的位置上具有通过凹陷结构形成的第二储油腔9c，所述浮动轴承6上设有连通第一储油腔9b与第二储油腔9c的出油口64，第二储油腔9c用于构成油路的一部分，也用于储油，同时充分润滑浮动轴承6与转轴主体9之间的装配结构，此外还能吸收振动，同时为形成动压油膜创造条件。
69.从附图中可以看出，本技术中，所述中央壳体组件1的一侧设有放置腔，该放置腔中设有封油盖97，所述第一环形油腔87设于该封油盖97上，安装操作方便，且装配后稳定性高。所述封油盖97的径向内表面与转轴主体9上的轴封套95的外表面之间设有密封环，所述封油盖97的径向外表面与放置腔的内壁之间设有密封环，起到密封作用，避免油渗出。
70.本技术中，所述第二环形油腔86和所述第三油腔85由中央壳体组件1的凹陷结构形成，加工工艺简单，成本低。此外，本技术中，所述盖板971上设有插孔973，置于该插孔973中的定位柱975同时插于中央壳体组件1上，实现所述盖板971的定位，结构紧凑，装配方便。进一步的，所述盖板971的内沿套在轴封套95的径向外表面上，且盖板971的内沿与轴封套95的径向外表面之前具有合理的间隙，该间隙很小，可以减少进入到环形油腔中的润滑油，同时防止转子和定子之间的接触。所述盖板971的下侧具有缺口972，便加大了第一环形油腔87的下部与出油腔84之间的通道，供润滑油流入到出油腔中。
71.进一步的，从附图中可以看出，所述封油盖97的外侧设有用于定位/装配的卡环979，所述卡环979用于卡在放置腔中并实现封油盖97的定位。本技术中的封油盖组件，其中的封油盖97通过卡环979卡在放置腔中，实现封油盖97的定位与装配，安装操作方便，且装配后稳定性高。
72.具体的，所述放置腔的内壁上设有外卡槽19，所述卡环979的外沿部分的置于该外卡槽19中，所述封油盖97的外侧面上设有内卡槽978，所述卡环979的内沿部分的置于该内卡槽978中，可替换的结构中，卡环979也可以不卡入到内卡槽978中，仅通过卡入到外卡槽19中，也能实现定位和装配；此外，卡槽978也可以作为一个夹持位，通过其可以使用工具夹住封油盖97，然后放入中央壳体组件1中进行装配。所述卡环979为具有开口的弹性卡环。以上结构使得：装配之前卡环979处于收紧状态，当封油盖97放入到放置腔中之后，可以释放卡环979，卡环979弹开并卡入到外卡槽19和内卡槽978中，实现封油盖97的快速装配。
73.本技术中的涡轮增压器中，润滑油通过中央壳体组件1上的定位销7进入到轴承6
与转轴组件9之间的腔体9b中，接着通过轴承6的端部进入到轴封套95的表面上，随着转轴主体9的转动。传统的涡轮增压器中，缺少盖板971的结构，润滑油会先进入到环形油腔87，容易导致压气机叶轮上容易漏油。本技术中，通过设置了盖板971，并控制盖板971与轴封套95之间间隙很小，尽量减少减慢润滑油流入到环形油腔87，即便流入到环形油腔87中之后，环形油腔87的腔体也很大，足够润滑油顺畅的流入到出油腔84中。经过申请人实际测试，压气机叶轮上的漏油现象大大减少。
74.以上描述可以看出，润滑油通过进油口81进入后，先进入到浮动轴承6结构处，进行浮动轴承6与转轴主体9的润滑，然后随着转轴主体9的转动，通过装配间隙先进入到第二环形油腔86和第三油腔85，然后进入第二环形油腔86的一部分润滑油进入到环形油腔87中，三个油腔的设置能够显著增加储油量，提高润滑与冷却效果。润滑油最终流入到出油腔84中并流出，实现油路的循环，由于整体油量大，能够起到很到的对轴系的润滑、冷却、冲洗功能，同时减少压气机叶轮处的漏油风险。
75.以上所述，本发明中的改进型涡轮增压器，通过对其中转轴组件进行了设计和改进，使其工作时更加稳定性；通过对轴承组件进行了设计和改进，使其具有径向定位和轴向定位的功能，均通过动压油膜实现支撑，支撑和润滑效果好；对定位组件进行了改进，集合了定位和进油的功能，结构更加精简；对供油组件的改进，使涡轮增压器运行更加稳定，供油润滑效果好，显著减少漏油现象的发生，且各个组件之间装配方便。
76.本发明的保护范围包括但不限于以上实施方式，本发明的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本发明的保护范围。