一种对面料进行印花的方法与流程

1.本技术涉及面料印染领域，尤其涉及一种对面料进行印花的方法。


背景技术：

[0002]“盐缩”是棉纤维在强碱作用下纱线产生剧烈溶胀收缩的一种反应，这种反应能够使面料实现全面收缩，使纱线的密度增加、纱支变粗。
[0003]
因此，在面料上对部分区域进行强碱处理使其盐缩可以使被盐缩的区域与未被盐缩的区域的纱线的密度形成差异，从而形成立体的印花。现有的制作立体印花工艺面料的过程主要包括过前处理、盐缩印花处理和溶解处理，其中盐缩印花处理需要先在面料上进行印花，印花中使用的印花剂不溶于碱，再对整张面料进行盐缩处理，在强碱的作用下，没有进行抗缩处理的区域就会进行盐缩，因此该部分面料的棉线的密度会与印花部分的棉线的密度形成差异，从而形成立体的印花。在印花过程中，往往会出现制作出的花型不够立体的缺点。


技术实现要素：

[0004]
本技术实施例公开了一种对面料进行印花的方法，能够使印花时的面料密度差异明显，呈现花型更立体。
[0005]
为了实现上述目的，第一方面，本实施例提供了一种对面料进行印花的方法，包括以下步骤：
[0006]
拉幅处理，将面料沿横向进行拉幅，使面料在横向的宽度增加15％～20％；
[0007]
胶印处理，在所述面料上使用印花剂印出目标图案，所述印花剂不溶于碱；
[0008]
轧碱处理，将所述面料在烧碱溶液中浸泡，以使所述面料收缩，且未被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度大于被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度，从而形成立体印花。
[0009]
本技术实施例提供的一种对面料进行印花的方法，由于在拉幅处理中将拉幅后的面料在横向的宽度大小比拉幅前的面料在横向的宽度的大小增加了15％～20％，拉幅后的布底更通透，在盐缩后形成的褶皱的肌理也更大一些，印花更立体。此外，面料的拉幅小于15％则拉幅后的面料会不够通透，面料的拉幅大于20％则有可能导致面料的破损。
[0010]
在第一方面可能的实现方式中，所述面料上使用印花剂印出目标图案包括：
[0011]
刮印印花剂，将所述印花剂刮印在所述面料上，每个目标图案的刮印次数为2次；
[0012]
两次刮印会使印花剂在面料上附着的更加牢固，也能使印花剂在面料上的附着量更多，其覆盖部分的面料也更不容易与烧碱溶液接触，因此面料上没有印花剂覆盖的区域与被印花剂覆盖的区域的棉线的密度的差异会更大，形成的立体印花会更加明显。
[0013]
在第一方面可能的实现方式中，所述将所述面料在烧碱溶液中浸泡包括：将所述面料在15℃～20℃的200g/l的烧碱溶液中浸泡15min。
[0014]
考虑到织物本身的吸碱和空气中酸性气体对碱的消耗以及轧碱过程碱的浓度波
动等因素，面料一般会浸泡在浓度为200g/l的烧碱溶液中。且当面料的浸轧烧碱溶液的时间小于15min时，此时未被印花剂覆盖的面料的棉线与烧碱溶液进行的反应不充分，因此形成的印花会不够立体。当面料的浸轧烧碱溶液的时间大于15min时，会使布料印花的过程的效率降低。
[0015]
在第一方面可能的实现方式中，在所述拉幅处理前还包括：
[0016]
使所述面料的毛效大于或等于11cm/30min。
[0017]
毛效越高，说明面料的润湿性越好，毛效能够直接影响后序加工的质量，如匀染性、上染率、牢度等。当毛效低于11cm/30min时，均染性、上染率与牢度较低，当毛效大于等于11cm/30min时，面料上的颜色更均匀且不易掉色。
[0018]
在第一方面可能的实现方式中，所述使所述面料的毛效大于或等于11cm/30min包括：
[0019]
烧毛处理，烧去所述面料的表面茸毛，以使所述面料的烧毛质量达到3级或3级以上；
[0020]
退浆处理，将面料浸轧在淀粉酶溶液中，以使所述面料的退浆率大于或等于90％；
[0021]
丝光处理，使所述面料在280g/l的naoh溶液中浸泡20s；
[0022]
漂白处理，使所述面料在双氧水中浸泡60min～90min，所述双氧水的ph值为10，温度为90℃～100℃；
[0023]
定型处理，使所述面料在180℃的环境下进行定型。
[0024]
由此，烧毛处理能够除去未缠绕纤维和突起纤维在纱线表面所形成的茸毛，会使面料表面更加光滑；退浆率越高，则代表退浆后的面料中含有的浆料越少，对面料的后续加工越有益，而退浆率达到90％可以使之后的工序中对面料的加工不受浆料的影响；经过丝光处理后的面料的光泽、亮度提高，吸附能力、化学反应能力增强，染料得色量提高，尺寸稳定性、织物平整度提高，强度与延伸性等均有所提高；高温漂白后的面料白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质；定型能够使后续加工更方便。
[0025]
在第一方面可能的实现方式中，在所述拉幅处理之前，定型处理之后还包括：使用包含褐藻酸钠的染色剂对所述面料进行染色。
[0026]
染色能够丰富面料的最终呈现效果，且包含褐藻酸钠的染色剂更加环保。
[0027]
在第一方面可能的实现方式中，所述轧碱处理后还包括：清洗所述面料上的印花剂。
[0028]
因此使面料上的残留物进一步减小，使面料更加光洁。
[0029]
在第一方面可能的实现方式中，所述清洗所述面料上的印花剂包括：
[0030]
水洗，使用包含洗涤剂的溶液对面料进行水洗；
[0031]
静置，将面料静置30min～40min；
[0032]
蒸洗，将面料在80℃～90℃的环境下进行蒸洗。
[0033]
由此，印花剂更容易从面料上脱落。
[0034]
在第一方面可能的实现方式中，所述印花剂包括改性pa树脂、印浆流变性调节剂和手感调节剂，所述改性pa树脂的颗粒粒径＜0.2μm。
[0035]
改性pa树脂起到隔离烧碱溶液的作用，印浆流变性调节剂和手感调节剂主要起调节印花剂的附着效果的作用。此外，颗粒粒径＜0.2μm的改性pa树脂能够保证当印花剂粘在
面料上时比较牢固且不容易出现烧碱溶液可以透过的缝隙。
[0036]
在第一方面可能的实现方式中，所述印花剂中还包括醋酸，所述醋酸占所述印花剂体积的10％。
[0037]
醋酸能够调节该印花剂的成膜速度，且随着其用量的增加，成膜速度逐渐减慢。当醋酸占所述印花剂体积大于10％时，会让成膜速度过慢，会影响面料进行印花的效率；当醋酸占所述印花剂体积小于10％时，印花剂成膜后的稳定性差。
附图说明
[0038]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0039]
图1为本发明实施例提供的对面料进行印花的流程示意图；
[0040]
图2为本发明实施例提供的胶印处理的流程示意图；
[0041]
图3为本发明实施例提供的使面料的毛效大于或等于11cm/30min的流程示意图；
[0042]
图4为本发明实施例提供的清洗所述面料上的印花剂的流程示意图。
具体实施方式
[0043]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0044]
在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
[0045]
并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。
[0046]
此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0047]
此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。
[0048]“盐缩”是棉纤维在强碱作用下经纬向纱线产生剧烈溶胀收缩的一种反应，这种反应能够使面料实现全面收缩，经纬密度增加、纱支变粗。
[0049]
因此，在面料上对部分区域进行强碱处理使其盐缩可以使被盐缩的区域与未被盐
缩的区域的纱线的密度形成差异，从而形成立体的印花。现有的制作立体印花工艺面料的过程主要包括过前处理、盐缩印花处理和溶解处理，其中盐缩印花处理需要先在面料上进行印花，印花中使用的印花剂不溶于碱，再对整张面料进行盐缩处理，在强碱的作用下，没有进行抗缩处理的区域就会进行盐缩，因此该部分的棉线的密度会与印花部分的棉线的密度形成差异，从而形成立体的印花。在印花过程中，往往会出现制作出的花型不够立体的缺点。
[0050]
基于此，本发明提供一种对面料进行印花的方法，能够使印花时的面料密度差异明显，呈现花型更立体。
[0051]
下面通过具体的实施例对该对面料进行印花的方法进行详细说明：
[0052]
如图1所示，本实施例提供的对面料进行印花的方法包括：
[0053]
s10:拉幅处理，将面料沿横向进行拉幅，使面料在横向的宽度增加15％～20％；
[0054]
s20：胶印处理，在所述面料上使用印花剂印出目标图案，所述印花剂不溶于碱；
[0055]
s30：轧碱处理，将所述面料在烧碱溶液中浸泡，以使所述面料收缩，且未被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度大于被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度，从而形成立体印花。
[0056]
具体的，在对面料进行印花的过程中，首先要对面料进行横向拉幅处理，面料在进行拉幅时需要进入拉幅机，此处的横向指的是与面料进入拉幅机时移动的方向相垂直的方向，而面料进入拉幅机时移动的方向为面料的纵向，一般的，横向也为面料的较短边的延伸方向。此时由于是在拉幅机上进行拉幅，且面料横向的拉幅达到15％～20％之间，因此，纵向的面料在进入拉幅机时应该超喂，只有这样纵向的面料才会较为松弛，纵向的超喂是为了在拉伸时给横向更多的可拉伸空间，防止面料撕裂。由于在拉幅处理中将拉幅后的面料在横向的宽度大小比拉幅前的面料在横向的宽度的大小增加了15％～20％，因此拉幅后的布底更通透，在盐缩后形成的褶皱的肌理也更大一些，印花更立体。在该制作过程中，面料的拉幅小于15％则拉幅后的面料会不够通透，面料的拉幅大于20％则有可能导致面料的破损。
[0057]
示例性的，当进入拉幅机时面料的宽度为145cm时，此时面料应当拉幅至166.75cm～174cm之间，具体的拉幅大小可以根据面料的韧性等来确定。在保证拉幅时不会对面料形成损伤的前提下，尽量让拉幅后的面料宽度较大，使面料的通透性更好。
[0058]
上述的超喂指的是让面料进入拉幅机的速度大于拉幅机的车速，在上述流程中，面料超喂20％～30％即可，即面料进入拉幅机的速度是拉幅机车速的1.2～1.3倍，因此使拉幅机不会在面料进入拉幅机的方向上向面料施加张力。
[0059]
可以理解的是，拉幅的具体数值需要根据面料本身的特性来限定，拉幅的比例超过面料的承受能力会导致面料的撕裂，面料采用的棉花的种类、纤维的长度与织造方式等均会影响到面料的韧性。
[0060]
示例性的，当面料的原材料采用80支，纤维长度大于或等于35mm的新疆长绒棉，之后在纺线过程中加捻至1360捻，最后在34寸的针织大圆机上织造成面料，圆机的针距为32针，总针数3360针。因此形成的单面平纹组织面料，能够承受起17.2％的横向拉幅。
[0061]
具体的，上述的80支指的是纱线的支数，其意义为在公定回潮率时1克重的纤维或纱线所具有的长度，因此支数越高，纱就越细。而面料原材料的纤维越长则织出的面料韧性
越好，面料用新疆长绒棉，该种材料的棉线韧性和牢度都很好。加捻是一个把原料丝绕成线的过程，一根线由若干根丝组成，这些丝要相互缠绕才能使线更加结实紧致，打线绕的越紧也就是捻度越高，织出来的布就更紧致，在拉伸时不容易出现破洞。纱线制造完成后需要将纱线织造成布，一般面料可以根据织造方式分为梭织面料与针织面料。上述的例子中由针织大圆机织造的面料为针织面料，34寸指的是针织设备的直径为34英寸，该直径规定了面料的门幅即横向宽度，针距则规定了面料的横向密度。
[0062]
能够理解的是，原材料纤维越长，且在绕成线的时候加捻越多，则织成的面料韧性越好。但是由于不同的面料用来制作的衣物种类不同，因此对面料本身的韧性等的要求也不同，因此不能一味的提高面料的韧性。
[0063]
上述的胶印处理的过程中，会先使用印花剂在面料上印出目标图案，然后将胶印后的面料进行轧碱处理，即在烧碱溶液中浸泡。此时，由于印花剂不溶于碱，因此印花剂覆盖的部分面料会少接触或是不接触烧碱溶液，而其余部分的面料会接触到烧碱溶液，由此接触烧碱溶液的面料会在烧碱溶液的作用下，使制成该部分面料的棉线溶胀收缩，进而与印花剂覆盖下的面料的棉线密度形成差异，因此产生立体印花。
[0064]
需要注意的是，在面料从烧碱溶液中取出后，需要对面料上残余的烧碱溶液进行清洗，以免影响后续工序，在清洗时可以采用淋洗或蒸洗等方式去除参与烧碱溶液。
[0065]
在一些实施例中，所述印花剂包括改性pa树脂、印浆流变性调节剂和手感调节剂，所述改性pa树脂的颗粒粒径＜0.2μm。其中，改性pa树脂为主要成分，且起到隔离烧碱溶液的作用，印浆流变性调节剂和手感调节剂主要起调节印花剂的附着效果的作用。此外，颗粒粒径＜0.2μm的改性pa树脂能够保证当印花剂粘在面料上时比较牢固且不容易出现烧碱溶液可以透过的缝隙。
[0066]
可选的，印花剂中还包括醋酸，且醋酸占印花剂体积的10％，醋酸能够调节该印花剂的成膜速度，且随着其用量的增加，成膜速度逐渐减慢。在实际制作过程中，为了印花剂成膜后的稳定性好，因此希望成膜速度较慢，但过慢的成膜效率会影响面料进行印花的效率。当醋酸占所述印花剂体积大于10％时，会让成膜速度过慢，会影响面料进行印花的效率；当醋酸占所述印花剂体积小于10％时，印花剂成膜后的稳定性差。
[0067]
如图2所示，上述的在所述面料上使用印花剂印出目标图案，所述印花剂不溶于碱包括：
[0068]
s21：刮印印花剂，将所述印花剂刮印在所述面料上，每个目标图案的刮印次数为2次；
[0069]
s22：烘干处理，将面料上的印花剂进行烘干；
[0070]
s23：压烫处理，将面料压烫平整。
[0071]
具体的，首先在面料上的目标图案区域先后刮印两次印花剂，之后将面料放进行烘干，烘干时为了使印花剂快速变干以进行之后的加工步骤，提高面料进行印花的效率，在烘干完成后，最后进行压烫处理，以使面料保持平整，可以进行之后的工序。在用印花剂印花时使用的是平网印花，平网印花制版方便，可以印刷更多种类的目标图案。
[0072]
可选的，在面料进行烘干时，会将面料送入烘道烘干3分钟，烘道的温度为145℃。且烘道中设有与之匹配的传送线，当面料被烘干后会被传送出以进行下一步的压烫处理，压烫处理的过程在10秒～15秒之间，且压烫温度为150℃。
[0073]
其中，工序s21中的两次刮印会使印花剂在面料上附着的更加牢固，也能使印花剂在面料上的附着量更多，其覆盖部分的面料也更不容易与烧碱溶液接触，因此面料上没有印花剂覆盖的区域与被印花剂覆盖的区域的棉线的密度的差异会更大，形成的立体印花会更加明显。
[0074]
考虑到织物本身的吸碱和空气中酸性气体对碱的消耗以及轧碱过程碱的浓度波动等因素，工序s30中的烧碱溶液的浓度一般是200g/l，在轧碱过程中，面料会浸在改烧碱溶液中，且烧碱溶液的温度会控制在15℃～20℃，面料的浸轧烧碱溶液的时间为15min，这是由于当面料的浸轧烧碱溶液的时间小于15min时，此时未被印花剂覆盖的面料的棉线与烧碱溶液进行的反应不充分，因此形成的印花会不够立体。当面料的浸轧烧碱溶液的时间大于15min时，会使布料印花的过程的效率降低。
[0075]
由于面料浸泡在烧碱溶液中使纤维与烧碱溶液进行反应是一个放热的过程，因此为了更好地控制温度，盛放烧碱溶液的容器一般会有夹层，且改夹层中可以注入冷中，因此使烧碱溶液的温度维持在15℃～20℃。
[0076]
参照图1，在所述拉幅处理前还包括：
[0077]
s01：使所述面料的毛效大于或等于11cm/30min。
[0078]
在纺织机将面料织造完成后，此时的面料上还附着有浆料、果胶、棉籽壳等杂物，且表面有着较长的绒毛，因此此时的面料并不能直接进行盐缩印花，而是要进行一系列的前处理。上述的s01中提到的面料的毛效指的是将面料悬挂且使其向下的一端进入水中，30min后水在面料上向上扩散的长度。毛效越高，说明面料的润湿性越好，毛效能够直接影响后序加工的质量，如匀染性、上染率、牢度等。当毛效低于11cm/30min时，均染性、上染率与牢度较低，当毛效大于等于11cm/30min时，面料上的颜色更均匀且不易掉色。
[0079]
如图3所示，毛效的高低由一系列工序决定，具体的，上述的使所述面料的毛效大于或等于11cm/30min，包括：
[0080]
s011：烧毛处理，烧去所述面料的表面茸毛，以使所述面料的烧毛质量达到3级或3级以上；
[0081]
s012：退浆处理，将面料浸轧在淀粉酶溶液中，以使所述面料的退浆率大于或等于90％；
[0082]
s013：丝光处理，使所述面料在280g/l的naoh溶液中浸泡20s；
[0083]
s014：漂白处理，使所述面料在双氧水中浸泡60min～90min，所述双氧水的ph值为10，温度为90℃～100℃；
[0084]
s015：定型处理，使所述面料在180℃的环境下进行定型。
[0085]
具体的，烧毛处理是一种用于除去未缠绕纤维和突起纤维在纱线表面所形成的茸毛的处理方法，会使面料表面更加光滑。上述工序s011中的烧毛质量与烧毛过程中的火焰温度、织物经过火焰的次数和烧毛机的车速有关。
[0086]
在一些实施例中，可以采用气体烧毛机，将烧毛机的车速在100m/min～140m/min之间，多次正反烧毛，烧毛时的火焰温度控制在900℃～1000℃之间，其中火口的温度较高，达到1200℃，以此烧毛质量为3级。
[0087]
可以理解的是，上述的方法并不是烧毛质量达到3级或3级以上的唯一方法，在实际加工过程中，可以改变烧毛过程中的火焰温度、织物经过火焰的次数和烧毛机的车速中
的一样或几样，只要能够实现烧毛质量达到3级或3级以上的效果即可。
[0088]
工序s012中的退浆率的计算方法为：退浆前面料浆料与退浆后面料浆料的差与退浆后面料浆料的比值，退浆率越高，则代表退浆后的面料中含有的浆料越少，对面料的后续加工越有益。这是由于退浆不彻底会对后续染色加工等产生不良影响，退浆率低的位置会出现染色不透，该位置得色浅，肉眼观察即会看到浅色斑点。退浆一方面要求退得净，同时不损伤纤维，另一方面要求退浆废水对环境的污染小，易处理。
[0089]
由此，可选的，退浆采用环保淀粉酶退浆，该种材料在保证退浆结果的前提下对环境的污染较小。在实际应用中可以在淀粉酶中加入氯化钠以提高淀粉酶的活力，具体的退浆过程为，将织物浸轧在淀粉酶液中，然后在40℃～50℃的环境中堆置2小时让淀粉充分水解，因此退浆率能够大于或等于90％。
[0090]
工序s013中的丝光处理指的是使用氢氧化钠溶液对纯棉或高含棉量的纱线和织物进行处理以增加其表面光泽的工艺，且当棉制品被浓的烧碱溶液处理的过程中，棉制品应该保持在有张力的条件下，以免面料收缩。在一些实施例中，氢氧化钠溶液的浓度为280g/l，20s的处理时间使纱线收缩率和对染料吸收率达到最大值。经过丝光处理后的面料的光泽、亮度提高，吸附能力、化学反应能力增强，染料得色量提高，尺寸稳定性、织物平整度提高，强度与延伸性等均有所提高。
[0091]
在丝光处理结束后，一般会采用冲吸去碱法充分去碱，且在去碱过程中面料依旧保持在有张力的条件下，直至织物呈中性再去除张力进而进行下一道工序。
[0092]
工序s014中面料所处的双氧水温度较高，这是由于该温度下漂白后的面料白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质。
[0093]
此外，丝光处理与漂白处理的顺序可以进行互换，即工序s013与工序s014的顺序可以进行互换，但需要注意的是，先进行丝光处理后进行漂白处理的话，面料的白度更好，先进行漂白处理后进行丝光处理的话，面料的丝光效果更好，且丝光处理中使用的naoh溶液再使用后也能保持较高的清洁度。在实际加工过程中可以根据面料的需求及逆行调整。
[0094]
可以理解的是，经过以上工序的所述面料的毛效会大于或等于11cm/30min，但在实际加工中，上述的工序s011、工序s012、工序s013、工序s014和工序s015在进行中的具体时长、温度等都可以进行改变，只要最终所述面料的毛效大于或等于11cm/30min即可。
[0095]
需要注意的是，虽然毛效的数值越高越好，但是基于节能考虑，当毛效为11cm/30min时，既能达到面料加工要求，也是最能减少能耗的。
[0096]
为了丰富面料的最终呈现效果，参照图1，在工序s10之前，工序s015之后还包括工序s02：使用包含褐藻酸钠的染色剂对所述面料进行染色。
[0097]
与上述工序相对应的，当加入工序s02时，因为需要对面料进行染色印花，所以在进行上述的工序s013与工序s014时，应当先进行s013后进行s014，即先进行丝光处理后进行漂白处理，此时面料的白度较好，因此染色效果也更好。
[0098]
在一些实施例中，在采用圆网满底印花时，可以采用sok新型的气流式刮刀，染色剂中包含黏度低、流变性能好的低聚合度的褐藻酸钠。其中，圆网印花时使用的圆网印花机具有操作简便，劳动强度小，产量高，适合各种织物的印花等优点。气流式刮刀的刮胶精度较高。且褐藻酸钠为环保材料，包含褐藻酸钠的染色剂对环境的污染较低。
[0099]
此外，当染色完成后，一般都会进行固色，以防止花色在后续的清洗等工序中晕染
与减淡，可选的，固色染料为双活性基团或多活性基团型染料，这些固色染料的得色量高，色牢度好。
[0100]
如图4所示，在工序s30之后，还包括：
[0101]
s40：清洗所述面料上的印花剂。
[0102]
在一些实施例中，上述的s40还包括：
[0103]
s41：水洗，使用包含洗涤剂的溶液对面料进行水洗；
[0104]
s42：静置，将面料静置30min～40min；
[0105]
s43：蒸洗，将面料在80℃～90℃的环境下进行蒸洗。
[0106]
具体的，工序s41中使用的洗涤剂一般是0.5％～1％的合成洗涤剂溶液中加入少量纯碱，因此去除印花剂。且在水洗时使用的是80℃～90℃的热水，这是由于在热水中，印花剂更容易从面料上脱落。在此之后，会让面料进入履带堆置箱处理30min～40min，然后在完全松弛的条件下进行蒸洗，蒸洗温度80℃～90℃。该流程会让印花剂脱落的更加彻底。
[0107]
由于在上述的固色工序时选择的固色染料为双活性基团或多活性基团型染料，而这些固色染料的得色量高，色牢度好。因此在清洗印花剂时面料的落色较少，印花的花色保留更完整清晰。
[0108]
当清洗干净面料中的烧碱溶液残留后，在一些实施例中，还会在180
°
的环境下对面料进行定型与风洗。具体的，在定型时会让面料保持较小的门幅，示例性的，盐缩印花前的面料的门幅为166cm的情况下，最终的定型门幅会在100cm，定型时的门幅为面料原本门幅的0.6倍，因此使布面的图案更稳定。风洗即空气洗，就是把面料由气流柔软整理机利用一定温度和湿度压力的强大气流，以绳状形式送面料，经过气流的揉搓，使纤维充分伸展回复纤维的弹力，使最终形成的面料手感柔软有弹性。
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需要注意的是，在面料最终制作完成后，面料需要进行无张力打卷或匹装。这是由于此面料不能承受重压或大力的拉扯，否则会影响花型的立体效果。
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最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种对面料进行印花的方法，其特征在于，包括以下步骤：拉幅处理，将面料沿横向进行拉幅，使面料在横向的宽度增加15％～20％；胶印处理，在所述面料上使用印花剂印出目标图案，所述印花剂不溶于碱；轧碱处理，将所述面料在烧碱溶液中浸泡，以使所述面料收缩，且未被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度大于被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度，从而形成立体印花。2.根据权利要求1所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述面料上使用印花剂印出目标图案包括：刮印印花剂，将所述印花剂刮印在所述面料上，每个所述目标图案的刮印次数为2次。3.根据权利要求1所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述将所述面料在烧碱溶液中浸泡包括：将所述面料在15℃～20℃的200g/l的烧碱溶液中浸泡15min。4.根据权利要求1所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，在所述拉幅处理前还包括：使所述面料的毛效大于或等于11cm/30min。5.根据权利要求4所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述使所述面料的毛效大于或等于11cm/30min包括：烧毛处理，烧去所述面料的表面茸毛，以使所述面料的烧毛质量达到3级或3级以上；退浆处理，将面料浸轧在淀粉酶溶液中，以使所述面料的退浆率大于或等于90％；丝光处理，使所述面料在280g/l的naoh溶液中浸泡20s；漂白处理，使所述面料在双氧水中浸泡60min～90min，所述双氧水的ph值为10，温度为90℃～100℃；定型处理，使所述面料在180℃的环境下进行定型。6.根据权利要求5所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，在所述拉幅处理之前，定型处理之后还包括：使用包含褐藻酸钠的染色剂对所述面料进行染色。7.根据权利要求1所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述轧碱处理后还包括：清洗所述面料上的所述印花剂。8.根据权利要求7所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述清洗所述面料上的所述印花剂包括：水洗，使用包含洗涤剂的溶液对面料进行水洗；静置，将面料静置30min～40min；蒸洗，将面料在80℃～90℃的环境下进行蒸洗。9.根据权利要求1～8中任一项所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述印花剂包括改性pa树脂、印浆流变性调节剂和手感调节剂，所述改性pa树脂的颗粒粒径＜0.2μm。10.根据权利要求1所述的对面料进行印花的方法，其特征在于，所述印花剂中还包括醋酸，所述醋酸占所述印花剂体积的10％。

技术总结
本发明公开了一种对面料进行印花的方法，包括步骤：拉幅处理，将面料沿横向进行拉幅，使面料在横向的宽度增加15％～20％；胶印处理，在所述面料上使用印花剂印出目标图案，所述印花剂不溶于碱；和轧碱处理，将所述面料在烧碱溶液中浸泡，以使所述面料收缩，且未被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度大于被所述印花剂覆盖的所述面料的收缩程度，从而形成立体印花。本实施例提供的对面料进行印花的方法能够使印花时的面料密度差异明显，呈现花型更立体。体。体。


技术研发人员：王荣荣
受保护的技术使用者：上海日播至美服饰制造有限公司
技术研发日：2022.02.09
技术公布日：2022/5/25