一种盘式制动器的制动盘传送环的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制动器领域，尤其涉及一种盘式制动器的传送环。


背景技术：

2.车辆制动器中的盘式制动器摩擦副中的旋转元件是以端面工作的金属圆盘，称为制动盘。摩擦元件从两侧夹紧制动盘而产生制动。固定元件则有多种结构形式，大体上可将盘式制动器分为钳盘式和全盘式两类。在重型载货汽车上，要求有更大的制动力，为此采用全盘式制动器。全盘式制动器摩擦副的固定元件和旋转元件都是圆盘形的，分别称为固定盘和旋转盘。制动盘的全部工作面可同时与摩擦片接触，其结构原理与摩擦离合器相似。
3.全盘式制动器的制动盘一般是在传送环上进行轴向移动的，传送环的一端与轮毂固定连接，使得制动盘的制动扭矩可通过传送环传输至轮毂，以完成刹车动作。现有技术中的传送环和制动盘传力机构，其扭矩传递的结构和滑动导向的结构相同，一般是圆柱形的传送柱，长时间使用或高温下由于制动盘和/或传送环的变形引起滑动卡死，解除制动后轮毂不能正常转动，严重影响驾车体验，甚至造成危险情况。


技术实现要素：

4.鉴于此，本实用新型实施例提供了一种盘式制动器的传送环，以消除或改善现有技术中存在的一个或更多个缺陷。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.所述传送环包括用于与轮毂连接的法兰连接环和从所述法兰连接环的一侧端面向外延伸且多个间隔分布的传送柱，所述传送柱包括多个导向柱和多个传力柱；其中，多个所述导向柱均匀分布或不均匀分布，多个所述传力柱均匀分布或不均匀分布；所述导向柱的工作表面为其顶部端面，所述传力柱的工作表面为其与轴向平行的侧壁表面。
7.在一些实施例中，所述导向柱的截面形状为矩形，所述传力柱的截面形状为等腰梯形。
8.在一些实施例中，所述传送环的各导向柱和传力柱的顶部端面到圆心的距离被设计为相等，所述导向柱的宽度小于所述传力柱的宽度。
9.在一些实施例中，所述导向柱设有均匀分布的三个；和/或，所述传力柱设有非均匀分布的七个。
10.在一些实施例中，所述传送环的各个传送柱上设有位于其中心部位且沿轴向贯通的减重孔。
11.在一些实施例中，所述传力柱的两个侧壁表面之间的夹角为20～45
°
。
12.在一些实施例中，所述传力柱的两个侧壁表面之间的夹角为30
°
。
13.在一些实施例中，所述传送环的传送柱的顶部端面与侧壁表面采用圆角或倒角过渡。
14.在一些实施例中，所述传送环的相邻两个传送柱之间的部位具有镂空孔；至少一
个所述导向柱在所述法兰连接环的连接部位具有加厚凸台。
15.根据本实用新型实施例的盘式制动器的传送环，可获得的有益效果至少包括：
16.本实用新型中的传送环将与制动盘连接的传送柱进行了功能区分，使得传送柱的导向和扭矩传递分别位于不同的传送柱上，且该传送柱并不采用圆弧形的结构设计，创造性的使用了四边形的结构设计，使得传送环的导向和扭矩传递可在不同的传送柱的不同工作表面进行，并且将传送环和制动盘传力接触由线接触改为面接触，增大了传力柱和制动盘接触面积，大大降低了传送环和/或制动盘变形几率。同时该结构的传送环即便在制动盘和/或传送环有较大变形时仍然不会出现滑动卡滞现象，车辆在长时间的制动后，制动盘依然可以在传送环上自由滑动，大大提高了驾驶者的驾驶体验，也提高了制动器的安全性。
17.本实用新型的附加优点、目的，以及特征将在下面的描述中将部分地加以阐述，且将对于本领域普通技术人员在研究下文后部分地变得明显，或者可以根据本实用新型的实践而获知。本实用新型的目的和其它优点可以通过在书面说明及其权利要求书以及附图中具体指出的结构实现到并获得。
18.本领域技术人员将会理解的是，能够用本实用新型实现的目的和优点不限于以上具体所述，并且根据以下详细说明将更清楚地理解本实用新型能够实现的上述和其他目的。
附图说明
19.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本实用新型的限定。附图中的部件不是成比例绘制的，而只是为了示出本实用新型的原理。为了便于示出和描述本实用新型的一些部分，附图中对应部分可能被放大，即，相对于依据本实用新型实际制造的示例性装置中的其它部件可能变得更大。在附图中：
20.图1为本实用新型一实施例中的盘式制动器的传送环的立体结构示意图。
21.图2为本实用新型一实施例中的传送环的正视图。
22.附图标记：
23.210、法兰连接环；211、加厚凸台；220、制动盘连接部；230、导向柱；231、导向柱的顶部端面；232、导向柱的侧壁表面；240、传力柱；241、传力柱的顶部端面；242、传力柱的侧壁表面；221、减重孔；222、镂空孔；224、传送柱圆角；
具体实施方式
24.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本实用新型做进一步详细说明。在此，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
25.在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本实用新型，在附图中仅仅示出了与根据本实用新型的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本实用新型关系不大的其他细节。
26.应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、要素、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、要素、步骤或组件的存在或附加。
27.在此，还需要说明的是，如果没有特殊说明，术语“连接”在本文不仅可以指直接连
接，也可以表示存在中间物的间接连接。
28.在下文中，将参考附图描述本实用新型的实施例。在附图中，相同的附图标记代表相同或类似的部件，或者相同或类似的步骤。
29.本实用新型提供了一种盘式制动器的传送环，配合对应结构的制动盘使用，可大大缓解或解决现有技术中全盘式制动器的制动盘和/或传送环受力变形，且解决了由于制动盘和/或传送变形引起滑动卡滞问题。
30.如图1和图2所述，在一些实施例中，所述传送环包括用于与轮毂连接的法兰连接环210和从所述法兰连接环210的一侧端面向外延伸的制动盘连接部220。制动盘连接部220上具有多个间隔分布的传送柱，所述传送柱包括多个导向柱230和多个传力柱240；其中，多个所述导向柱230均匀分布或不均匀分布，多个所述传力柱240均匀分布或不均匀分布；所述导向柱230的工作表面为其顶部端面，所述传力柱240的工作表面为其与轴向平行的侧壁表面。
31.在上述实施例中，本实用新型中的传送环将与制动盘连接的传送柱进行了功能区分，使得传送柱的导向和扭矩传递分别位于不同的传送柱上，且该传送柱并不采用圆弧形的结构设计，创造性的使用了四边形的结构设计，增加了传送环和制动盘的接触面积，并且传送环的导向和扭矩传递可在不同的传送柱的不同工作表面进行，大大降低了传送环和/或制动盘变形几率。同时该结构的传送环即便在制动盘和/或传送环有较大变形时仍然不会出现滑动卡滞现象，大大提高了驾驶者的驾驶体验，也提高了制动器的安全性和使用寿命。
32.在一些实施例中，所述导向柱230的截面形状为矩形，但不限于此，例如也可为梯形。导向柱230主要功能是满足制动盘的轴向滑动需求，因此，导向柱230主要承受制动盘的径向力，其工作表面为其顶部端面。导向柱的顶部端面231优选为圆弧面，但不限于此，例如可平面。导向柱的侧壁表面232优选为平面，但不限于此，例如可为较小弧度的曲面。
33.进一步地，所述传力柱240的截面形状为等腰梯形，但不限于此，例如也可为矩形。传力柱240的主要功能是满足制动盘的扭矩传递需求，因此，传力柱240主要承受制动盘的扭矩，其工作表面为传力柱的侧壁表面242。传力柱的侧壁表面242优选为平面，但不限于此，例如可为较小弧度的曲面。传力柱的顶部端面241优选为平面，但不限于此，例如可为较小弧度的曲面。
34.在上述实施例中，截面是指与轴向方向垂直的横截面。
35.由于轮毂具有前进和后退两种运动方式，因此，传力柱240的工作表面为其两个槽壁侧面，优选地，截面形状为等腰梯形，等腰梯形的斜面使得扭矩有更佳的传力路径，优化其传力结构。
36.优选地，所述传送环的传力柱240的两个侧壁表面之间的夹角为20～45
°
，进一步优选地，所述传送环的传力柱240的两个侧壁表面之间的夹角为30
°
。
37.在一些实施例中，所述传送环的各导向柱230和传力柱的顶部端面241到圆心的距离被设计为相等，所述导向柱230的宽度小于所述传力柱240的宽度。该结构可使得导向柱的顶部端面231与制动盘接触时，而传力柱的顶部端面241与传送环不接触。
38.此外，所述导向柱230的宽度小于所述传力柱240的宽度，可使得导向柱230具有较小的重量，从而使得整个传送环以及制动器具有较小的重量，降低生产成本。
39.在一些实施例中，如图1和图2所示，所述导向柱230可设有均匀分布的三个；该导向柱230优选为均匀分布，且优选设置三个以上，根据三点定位的原理，组成制动盘的导向结构。此外，所述传力柱240设有非均匀分布的七个，但不限于此，其数量和排布方式可根据实际需求而定。
40.在一些实施例中，所述传送环的传送柱的顶部端面与侧壁表面采用圆角或倒角过渡。优选为传送柱圆角224，避免应力集中。
41.在一些实施例中，所述传送环的各个传送柱上设有位于其中心部位且沿轴向贯通的减重孔221，优选地，减重孔221可为圆形孔，各个减重孔221的直径可保持一致，以便统一的加工工艺。
42.进一步地，所述传送环的相邻两个传送柱之间的部位具有镂空孔222；例如，若两个相邻的传送柱之间的空间较大，则其镂空孔222的尺寸可相应增大；若两个相邻的传送柱之间的空间较小，也可不设置镂空孔222。优选地，各个镂空孔222可为矩形结构。
43.在一些实施例中，至少一个所述导向柱230在所述法兰连接环210的连接部位具有加厚凸台211，以增强其承重能力和强度。
44.在一些实施例中，该盘式制动器的与传送环配合使用的制动盘可具有与导向柱230、传力柱240互补对应的结构，此处不在赘述。
45.根据本实用新型实施例的盘式制动器的制动盘，可获得的有益效果至少包括：
46.本实用新型中的传送环将与制动盘连接的传送柱进行了功能区分，使得传送柱的导向和扭矩传递分别位于不同的传送柱上，且该传送柱并不采用圆弧形的结构设计，创造性的使用了四边形的结构设计，使得传送环的导向和扭矩传递可在不同的传送柱的不同工作表面进行，且增加了传送环和制动盘的接触面积，大大降低了传送环和/或制动盘变形几率。该结构的传送环即便在制动盘和/或传送环有较大变形时仍然不会出现滑动卡滞现象，车辆在长时间的制动后，制动盘依然可以在传动环上自由滑动，大大提高了驾驶者的驾驶体验，也提高了制动器的安全性。
47.本实用新型中，针对一个实施方式描述和/或例示的特征，可以在一个或更多个其它实施方式中以相同方式或以类似方式使用，和/或与其他实施方式的特征相结合或代替其他实施方式的特征。
48.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传送环包括用于与轮毂连接的法兰连接环和从所述法兰连接环的一侧端面向外延伸且多个间隔分布的传送柱，所述传送柱包括多个导向柱和多个传力柱；其中，多个所述导向柱均匀分布或不均匀分布，多个所述传力柱均匀分布或不均匀分布；所述导向柱的工作表面为其顶部端面，所述传力柱的工作表面为其与轴向平行的侧壁表面。2.根据权利要求1所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述导向柱的截面形状为矩形，所述传力柱的截面形状为等腰梯形。3.根据权利要求2所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传送环的各导向柱和传力柱的顶部端面到圆心的距离被设计为相等，所述导向柱的宽度小于所述传力柱的宽度。4.根据权利要求1所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述导向柱设有均匀分布的三个；和/或，所述传力柱设有非均匀分布的七个。5.根据权利要求1所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传送环的各个传送柱上设有位于其中心部位且沿轴向贯通的减重通风孔。6.根据权利要求2所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传力柱的两个侧壁表面之间的夹角为20～45
°
。7.根据权利要求6所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传力柱的两个侧壁表面之间的夹角为30
°
。8.根据权利要求1或2所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传送环的传送柱的顶部端面与侧壁表面采用圆角或倒角过渡。9.根据权利要求1所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，所述传送环的相邻两个传送柱之间的部位具有镂空孔。10.根据权利要求1所述的全盘式制动器的传送环，其特征在于，至少一个所述导向柱在所述法兰连接环的连接部位具有加厚凸台。

技术总结
本实用新型提供一种全盘式制动器的传送环，所述传送环用于与轮毂连接的法兰连接环和从所述法兰连接环的一侧端面向外延伸且多个间隔分布的传送柱，所述传送柱包括多个导向柱和多个传力柱；所述导向柱的工作表面为其顶部端面，所述传力柱的工作表面为其与轴向平行的侧壁表面。该传送环将与制动盘连接的传送柱进行了功能区分，且创造性的使用了四边形的结构设计，使得传送环的导向和扭矩传递可在不同的传送柱的不同工作表面进行，并且将传送环和制动盘传力接触由线接触改为面接触，增大了传力柱和制动盘接触面积，大大降低了传送环和/或制动盘变形几率。该结构的传送环即便在制动盘和/或传送环有较大变形时仍然不会出现滑动卡滞现象，大大提高了驾驶者的驾驶体验，也提高了制动器的安全性和使用寿命。了制动器的安全性和使用寿命。了制动器的安全性和使用寿命。


技术研发人员：李瑞栋 张永杰 郭海广
受保护的技术使用者：河北艾斯特车桥有限公司
技术研发日：2021.12.02
技术公布日：2022/5/25