一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法与流程

1.本发明涉及铜冶炼，尤其涉及硫化铜精矿浸出的方法。


背景技术：

2.氯盐浸出是用含有氯盐的溶液浸出矿石或精矿，常见氯盐有fecl3、cucl2。cucl2作为氧化剂，浸出时与矿石发生反应将其中提取的金属溶解；cucl2有适当的氧化电位，能使金属硫化物中的硫以硫单质析出，消除了so2烟气对大气的污染。采用cucl2浸出硫化铜精矿可能发生的反应如下：cufes2+cucl2→
cucl+fecl2+sfes2+cucl2→
cucl+fecl2+scu2s+cucl2→
cucl+spbs+cucl2→
cucl+pbcl2+sas2s3+cucl2→
cucl+ascl3+s现有的cucl2浸出硫化铜精矿方法是在水溶液中进行，其具有回收硫单质等优点，但浸出过程中生成的硫单质附着在铜精矿表面，不利于浸出反应进行；生成的硫单质与浸出渣混在一起，需要进一步回收处理；cucl2再生通常采用电解法、氯气氧化法，造成cucl2再生费用高。


技术实现要素：

3.为了降低cucl2浸出硫化铜精矿时cucl2再生费用，本发明提供一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，该方法中cucl2浸出硫化铜精矿是在熔盐中进行的，采用含有cucl和cucl2的熔盐浸出硫化铜精矿，浸出过程中消耗cucl2，浸出后由剩余熔盐和浸出产物可形成含有cucl和fecl2的熔盐；所得含有cucl和fecl2的熔盐再与o2接触反应，使cucl2部分再生，该cucl2再生方法具有流程简单、再生速度快、成本低的优点，因此有效降低cucl2浸出硫化铜精矿时cucl2再生费用。
4.本发明提供一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2；所述硫化铜精矿中硫化矿物主要为黄铜矿、方黄铜矿、斑铜矿或黝铜矿，优选所述硫化铜精矿中硫化矿物主要为黄铜矿；s2：进行熔盐a再生；所述步骤s2包括步骤t1；所述步骤t1：熔盐b与o2接触反应，使熔盐b中部分cucl转化为cucl2。
5.与现有技术相比，所述一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法的有益效果如下：回收fecl2中的氯元素进行cucl2再生的成本低，有效降低cucl2再生费用。
6.进一步的，所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：1《f《30，优选3《f《
20，更优选5《f《10。
7.进一步的，所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：60%≤g≤100%，优选70%≤g≤100%，更优选80%≤g≤100%。
8.进一步的，所述熔盐a含有nacl、kcl、cacl2或licl，优选所述熔盐a含有nacl。更进一步的，所述熔盐a中nacl的质量百分比含量为h，h满足条件：0%《h《40%，优选2%≤h≤20%。
9.进一步的，所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i》60%，优选i》75%，更优选i》90%。
10.进一步的，所述硫化铜精矿中黄铜矿、方黄铜矿、斑铜矿和黝铜矿的质量百分比之和》60%，优选》75%，更优选》90%。
11.进一步的，所述硫化铜精矿中脉石成分的质量百分比含量为j，j满足条件：j《30%，优选j《20%，更优选j《10%。
12.进一步的，所述硫化铜精矿含有砷元素，所述硫化铜精矿中砷元素质量百分比含量为k，k满足条件：0.3%＜k＜30%，优选0.5%＜k＜30%，更优选1%＜k＜20%。现有铜精矿氧化方法处理富含砷元素的铜精矿，会产生大量含砷烟气，后续需要对烟气进行脱砷处理。而本发明的该方法中无烟气生成或少量烟气生成，有效降低后续气体脱砷处理费用。
13.进一步的，所述硫化铜精矿中硫化矿物主要为黄铜矿cufes2时，所述步骤s1反应包括cufes2+cucl2→
cucl+fecl2+s2，浸出产物包括cucl、fecl2和s2。
14.进一步的，所述步骤s1中熔盐a中cucl2转化为cucl，优选所述步骤s1中熔盐a中cucl2全部转化为cucl；所述步骤s1中硫化铜精矿中硫化矿物主要转化为cucl、fecl2、s2，其中s2以气态排出。现有cucl2浸出硫化铜精矿的方法是在水溶液中进行，浸出过程中生成的硫单质附着在铜精矿表面，不利于浸出反应进行。而本发明的该方法生成的硫单质以气态排出熔盐，不会附着在硫化铜精矿表面影响浸出反应进行。
15.更进一步的，收集所述步骤s1生成的s2作为产出。
16.进一步的，所述步骤s1反应温度为445~850℃，优选所述步骤s1反应温度为560~750℃，更优选所述步骤s1反应温度为677~720℃。在该反应温度下，生成的硫单质以气态排出熔盐，硫单质回收简单，同时也不会附着在铜精矿表面影响浸出反应进行。
17.进一步的，所述步骤t1反应包括fecl2+o2→
fe2o3+cl2和cucl+cl2→
cucl2。
18.更进一步的，提取所述步骤t1生成的fe2o3作为产出。
19.进一步的，所述步骤t1中熔盐b中fecl2转化为fe2o3，熔盐b中部分cucl转化为cucl2。
20.进一步的，所述步骤t1中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选所述步骤t1中o2来源为纯氧。
21.进一步的，所述步骤t1反应温度为445~850℃，优选所述步骤t1反应温度为560~750℃，更优选所述步骤t1反应温度为677~720℃。
22.进一步的，经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c。更进一步的，所述熔盐c含有cucl和cucl2。再进一步的，所述熔盐c中cucl与cucl2的摩尔比》所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比。
23.进一步的，从熔盐b或熔盐c中提取cucl作为产出或提取所述步骤s2生成的铜或铜化合物作为产出。更进一步的，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，产出的铜或铜化合物中铜元素
质量应与硫化铜精矿中铜元素质量相等。
24.进一步的，如所述步骤s1中产生浸出渣，则需要提取浸出渣。更进一步的，所得浸出渣可作废弃物处理或进一步回收处理。
25.进一步的，所述步骤s2再生的熔盐a用于所述步骤s1浸出硫化铜精矿。
26.进一步的，所述步骤s2的熔盐a再生主要包括cucl2再生。
27.进一步的，所述步骤s2包括步骤t2；所述步骤t2：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，采用cl2使熔盐c中cucl转化成cucl2。
28.更进一步的，在进行所述步骤t2之前，从熔盐c中提取cucl作为产出。该方法中直接产出cucl，不需要从cucl中回收氯元素用于cucl2再生，采用外补cl2进行cucl2再生，该方法流程简单。
29.进一步的，所述步骤s2包括步骤t3；所述步骤t3：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，从熔盐c中提取cucl用于生产电解铜作为产出，再采用电解铜生产过程中产生的cl2使熔盐c中cucl转化成cucl2。该方法采用电解回收cucl中氯元素用于cucl2再生，同时产出电解铜，该方法流程简单。
30.进一步的，所述步骤s2包括步骤t4；所述步骤t4：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，熔盐b或熔盐c中cucl或cucl2与fe反应，反应生成cu和fecl2，提取cu作为产出，剩余熔盐与o2反应，使cucl转化为cucl2。更进一步，该方法包括反应fe+cucl
→
fecl2+cu、fecl2+o2→
fe2o3+cl2和cucl+cl2→
cucl2。该方法采用fe置换回收cucl中氯元素用于cucl2再生，同时产出cu，该方法流程简单。
31.进一步的，所述步骤s2包括步骤t5；所述步骤t5：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，从熔盐c中提取cucl与o2反应，生成cuo、cucl2，分离所得cuo作为产出，所得cucl2返回熔盐c。采用该方法进行cucl2再生，其费用低。
32.更进一步的，该方法中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选该方法中o2来源为纯氧。
33.更进一步的，该方法中反应温度为200~400℃，优选反应温度为300~400℃。
34.更进一步的，该方法中生成的cuo、cucl2可在水中进行分离。
35.进一步的，所述步骤s2包括步骤t6；所述步骤t6如下：u1：熔盐c与h2反应，生成cu、hcl；u2：从熔盐c中提取cucl与o2反应，生成cuo、cucl2；u3：步骤u1生成的hcl与步骤u2生成的cuo反应，生成cucl2；将步骤u2、步骤u3生成的cucl2返回熔盐c。
36.更进一步的，所述步骤u2反应温度为200~400℃，优选所述步骤u2反应温度为300~400℃。
37.更进一步的，所述步骤u2中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选所述步骤u2中o2来源为纯氧。
38.更进一步的，所述步骤u3反应温度为200~400℃，优选所述步骤u3反应温度为300~400℃。
39.进一步的，所述步骤s2包括步骤t7；所述步骤t7：向熔盐b或熔盐c中添加cucl2。
40.进一步的，从熔盐b或熔盐c中提取固态物质的方法如下：将固态物质从熔盐b或熔
盐c中分离，所述固态物质包括所述步骤s1生成的浸出渣、所述步骤s2生成的fe2o3或cu；将固态物质及固态物质带出的熔盐浸入nacl溶液中，使可溶成分溶解；从nacl溶液进一步提取固态物质，从nacl溶液中回收cucl、cucl2或fecl2返回熔盐b或熔盐c。
41.进一步的，从熔盐b或熔盐c中提取固态物质的方法包括如下步骤：v1：从熔盐b或熔盐c中分离得到排出物a，排出物a包括固态物质及部分熔盐b或熔盐c；所述固态物质包括所述步骤s1生成的浸出渣、所述步骤s2生成的fe2o3或cu；v2：将排出物a浸入熔盐d，形成新的熔盐e，再从熔盐e中分离得到排出物b，排出物b包括固态物质及部分熔盐e；所述熔盐d为富含fecl2的熔盐，优选所述熔盐d为fecl2熔盐；v3：将排出物b浸入水中，使可溶成分溶解，再从水溶液中进一步提取固态物质，从水溶液中回收熔盐e成分；所述熔盐e成分主要包括fecl2。
42.采用该方法从熔盐b或熔盐c中提取固态物质，其能耗低。
43.更进一步的，所述熔盐d中fecl2质量百分比含量》50%，优选所述熔盐d中fecl2质量百分比含量》80%。
44.更进一步的，所述步骤v2中所述熔盐d与所述排出物a的质量比为1~20，优选所述步骤v2中所述熔盐d与所述排出物a的质量比为5~15。
45.更进一步的，所述熔盐e包括fecl2、cucl。
46.更进一步的，所述熔盐e转化为熔盐d的方法：向熔盐e中加入铁粉，将熔盐中cucl或cucl2全部或部分转化为cu、fecl2，提取cu作为产出，所得熔盐即为熔盐d。
47.更进一步的，将步骤v3回收的fecl2加入熔盐b，或从熔盐e或熔盐d中提取fecl2加入熔盐b。
48.进一步的，所述一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法中步骤t1可替换为如下：步骤w1：熔盐b与o2、水蒸气接触反应，生成fe2o3、hcl，反应后熔盐b转化为熔盐c；步骤w2：从熔盐c中提取cucl与o2反应，生成cuo、cucl2；步骤w3：步骤w1生成的hcl与步骤w2生成的cuo反应，生成cucl2；将步骤w2、步骤w3生成的cucl2返回熔盐c。
49.采用该方法生成的硫单质以气态排出熔盐，硫单质回收简单，同时也不会附着在cu2s表面影响浸出反应进行。
50.更进一步的，所述步骤w1反应包括fecl2+o2+h2o
→
fe2o3+hcl。
51.更进一步的，所述步骤w1中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选所述步骤w1中o2来源为纯氧。
52.更进一步的，所述步骤w1反应温度为445~850℃，优选所述步骤w1反应温度为560~750℃，更优选所述步骤w1反应温度为677~720℃。
53.更进一步的，所述步骤w2中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选所述步骤w2中o2来源为纯氧。
54.更进一步的，所述步骤w2反应温度为200~400℃，优选所述步骤w2反应温度为300~400℃。更进一步的，所述步骤w3反应温度为200~400℃，优选所述步骤w3反应温度为300~400℃。
55.所述一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法中氯盐浸出硫化铜精矿包括氯盐浸出硫铁矿，因此所述一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法同样适用于浸出硫铁矿，为此本发明还提供
一种氯盐浸出硫铁矿制硫的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫铁矿，浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2；s2：进行熔盐a再生；所述步骤s2包括步骤t1；所述步骤t1：熔盐b与o2接触反应，使熔盐b中fecl2转化为fe2o3，使熔盐b中部分cucl转化为cucl2。
56.采用所述一种氯盐浸出硫铁矿制硫的方法制硫，其流程简单、气体污染少。
57.再进一步的，所述一种氯盐浸出硫铁矿的方法中步骤t1中熔盐b中fecl2主要转化为fe2o3。
58.所述一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法中氯盐浸出硫化铜精矿包括氯盐浸出cu2s，因此所述一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法同样适用于浸出cu2s，为此本发明还提供一种氯盐浸出cu2s的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出cu2s，浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl；s2：进行熔盐a再生。
59.与现有技术相比，所述一种氯盐浸出cu2s的方法的有益效果如下：该方法生成的硫单质以气态排出熔盐，硫单质回收简单，同时也不会附着在cu2s表面影响浸出反应进行。
60.进一步的，所述cu2s包括辉铜矿。
61.进一步的，所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：1《f《30，优选3《f《20，更优选5《f《10。
62.进一步的，所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：60%≤g≤100%，优选70%≤g≤100%，更优选80%≤g≤100%。
63.进一步的，所述熔盐a含有nacl、kcl、cacl2或licl，优选所述熔盐a含有nacl。更进一步的，所述熔盐a中nacl的质量百分比含量为h，h满足条件：0%《h《40%，优选2%≤h≤20%。
64.进一步的，所述步骤s1反应包括cu2s+cucl2→
cucl+s2，浸出产物包括cucl和s2。
65.进一步的，所述步骤s1中熔盐a中cucl2转化为cucl，优选所述步骤s1中熔盐a中cucl2全部转化为cucl；所述步骤s1中cu2s主要转化为cucl、s2，其中s2以气态排出。
66.进一步的，所述步骤s1反应温度为445~850℃，优选所述步骤s1反应温度为560~750℃，更优选所述步骤s1反应温度为677~720℃。
67.进一步的，所述步骤s1中消耗cucl2，所述步骤s2中再生cucl2，cucl2再生量应与cucl2消耗量相等。
68.进一步的，收集所述步骤s1生成的s2作为产出。
69.进一步的，从熔盐b中提取cucl作为产出或提取所述步骤s2生成的铜或铜化合物作为产出。更进一步的，采用熔盐a浸出cu2s，产出的铜或铜化合物中铜元素质量应与cu2s中铜元素质量相等。
70.进一步的，所述步骤s2再生的熔盐a用于所述步骤s1浸出cu2s。
71.进一步的，所述步骤s2包括步骤t2；所述步骤t2：采用cl2使熔盐b中cucl转化成cucl2。
72.更进一步的，在进行所述步骤t2之前，从熔盐b中提取cucl作为产出。该方法中直
接产出cucl，不需要从cucl中回收氯元素用于cucl2再生，采用外补cl2进行cucl2再生，该方法流程简单。
73.进一步的，所述步骤s2包括步骤t3；所述步骤t3：从熔盐b中提取cucl用于生产电解铜作为产出，再采用电解铜生产过程中产生的cl2使熔盐b中cucl转化成cucl2。该方法采用电解回收cucl中氯元素用于cucl2再生，同时产出电解铜，该方法流程简单。
74.进一步的，所述步骤s2包括步骤t4；所述步骤t4：熔盐b中cucl与fe反应，反应生成cu和fecl2，提取cu作为产出，剩余熔盐与o2反应，使cucl转化为cucl2。更进一步，该方法包括反应fe+cucl
→
fecl2+cu、fecl2+o2→
fe2o3+cl2和cucl+cl2→
cucl2。该方法采用fe置换回收cucl中氯元素用于cucl2再生，同时产出cu，该方法流程简单。
75.进一步的，所述步骤s2包括步骤t5；所述步骤t5：从熔盐b中提取cucl与o2反应，生成cuo、cucl2，分离所得cuo作为产出，所得cucl2返回熔盐b。采用该方法进行cucl2再生，其费用低。
76.更进一步的，该方法中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选该方法中o2来源为纯氧。
77.更进一步的，该方法中反应温度为200~400℃，优选反应温度为300~400℃。
78.更进一步的，该方法中生成的cuo、cucl2可在水中进行分离。
79.进一步的，所述步骤s2包括步骤t6；所述步骤t6：u1：熔盐b中cucl与h2反应，生成cu、hcl；u2：从熔盐b中提取cucl与o2反应，生成cuo、cucl2；u3：步骤u1生成的hcl与步骤u2生成的cuo反应，生成cucl2；将步骤u2、步骤u3生成的cucl2返回熔盐b。
80.更进一步的，所述步骤u2反应温度为200~400℃，优选所述步骤u2反应温度为300~400℃。
81.更进一步的，所述步骤u2中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选所述步骤u2中o2来源为纯氧。
82.更进一步的，所述步骤u3反应温度为200~400℃，优选所述步骤u3反应温度为300~400℃。
附图说明
83.图1为氯盐浸出硫化铜精矿示意图。
具体实施方式
84.下面结合具体实施方式对本发明的发明内容作进一步的详细描述。应理解，本发明的实施例只用于说明本发明而非限制本发明，在不脱离本发明技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出的各种替换和变更，均应包括在本发明的范围内。
85.实施例1一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，如图1所示，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出反应温度为677~720℃，浸出反应包括cufes2+3cucl2→
4cucl+fecl2+s2；所述熔盐a中cucl与cucl2的
摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g》95%；所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i=100%。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；硫化铜精矿中硫化矿物主要转化为cucl、fecl2、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2。
86.s2：步骤s2包括步骤t1和步骤t2。
87.步骤t1：向熔盐b中通入纯氧发生反应，反应温度为677~720℃，反应包括fecl2+0.75o2→
0.5fe2o3+cl2和2cucl+cl2→
2cucl2；反应后，熔盐b中fecl2主要转化为fe2o3，熔盐b中部分cucl转化为cucl2，实现cucl2部分再生；提取fe2o3作为铁精矿或颜料生产原料外销；反应后熔盐b转化为熔盐c，熔盐c含有cucl和cucl2。
88.所述步骤t1中从熔盐中提取fe2o3的方法如下：从熔盐c中分离得到排出物a，排出物a包括fe2o3及部分熔盐c；将排出物a浸入nacl溶液中，使可溶成分溶解；从nacl溶液进一步提取fe2o3，从nacl溶液中回收cucl、cucl2返回熔盐c。
89.步骤t2：从熔盐c中提取部分熔盐，并将其温度降至450℃分离得到液态的cucl，其它返还熔盐c中，将所得液态的cucl温度降至常温并进一步提纯后产出；向熔盐c中通入cl2，使熔盐c中cucl与cucl2的摩尔比为f=5，使熔盐c转变为熔盐a，实现熔盐a再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出硫化铜精矿。
90.对本实施例的消耗、产出和成本进行估算，结果如下：1、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，在步骤s1中消耗cucl2为3kmol，在步骤t1中再生cucl2为2kmol，在步骤t2中再生cucl2为1kmol，可知步骤t1完成2/3的cucl2再生量。
91.2、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，需要消耗o2为0.75kmol，需要消耗cl2为0.5kmol，步骤s1中产出s2为1kmol，步骤t1中产出fe2o3为0.5kmol，步骤t2中产出cucl为1kmol。
92.3、本实施例中产出cucl，cucl2再生的费用主要为o2、cl2的消耗，处理1t的黄铜矿，cucl2再生需要消耗93nm3的o2、62nm3的cl2，纯氧以0.5元/nm3计，cl2以2元/nm3计。估算处理1t黄铜矿的cucl2再生费用约为171元；其中步骤t1完成2/3的cucl2再生量，其cucl2再生费用为47元；步骤t2完成1/3的cucl2再生量，其cucl2再生费用为124元；再生相同质量的cucl2，步骤t1的再生费用是步骤t2的19%。假如本实施例中cucl2再生全部采用cl2，处理1t黄铜矿的cucl2再生费用约为372元。因此可知，本实施例显著降低cucl2再生费用。
93.与现有的cucl2溶液浸出硫化铜精矿技术相比，本实施例具有以下优点：1、浸出反应温度高，浸出速度快，浸出率高。
94.2、在步骤t1中，向熔盐b中通入o2即可回收fecl2中的氯元素用于cucl2再生，该方法简单、再生速度快、成本低，有效降低cucl2浸出硫化铜精矿时cucl2再生费用。
95.3、生成的硫单质以气态排出熔盐，硫单质回收简单，同时也不会附着在铜精矿表面影响浸出反应进行。
96.与现有火法炼铜技术相比，本实施例具有以下优点：1、现有火法炼铜通常需要气体处理系统，其中气体处理系统包括废热锅炉、静电除尘、硫酸生产系统等，气体处理系统约占总投资25%。而本实施例中基本不需要气体处理系统，工艺流程简单，节省大量投资成本。
97.2、现有火法炼铜反应温度通常在1200℃以上，导致设备投资大，维护费用高，闪速熔炼炉和闪速转炉中维护费用约占运营成本的45%。本实施例中反应温度仅为677~720℃，其设备投资少，维护费用也少。
98.3、可回收铁资源。每处理1t的黄铜矿cufes2可回收0.4t的fe2o3，以800元/tfe2o3计，每处理1t的黄铜矿cufes2回收fe2o3收益可达人民币320元。
99.4、火法熔炼生产1t的铜，不含电解，加工成本约1100~1800元。而本实施例中加工成本主要为cucl2再生费用，产出1t的铜元素，即产出1.56t的cucl，仅需要494元的cucl2再生费用，因此产出1t的铜元素的加工成本控制在1000元以内是可行的。与火法熔炼相比，本实施例加工成本更低。
100.实施例2本实施例与实施例1的不同之处在于：将实施例1中步骤t2产出的cucl进一步电解，产出电解铜和cl2，所得cl2通入熔盐c中，使熔盐c转变为熔盐a，实现熔盐a再生。
101.本实施例中步骤t1中从熔盐中提取fe2o3的方法包括如下步骤：v1：从熔盐c中分离得到排出物a，排出物a包括fe2o3及部分熔盐c；v2：将排出物a浸入熔盐d，所述熔盐d与所述排出物a的质量比为5~10，形成新的熔盐e，再从熔盐e中分离得到排出物b，排出物b包括fe2o3及部分熔盐e；所述熔盐d为富含fecl2的熔盐，所述熔盐d中fecl2的质量百分比》80%；v3：将排出物b浸入水中，使可溶成分溶解，再从水溶液中进一步提取fe2o3，从水溶液中回收fecl2返回熔盐b；v4：向熔盐e中加入铁粉，将熔盐中cucl或cucl2转化为cu、fecl2，提取cu作为产出，所得熔盐作为熔盐d用于步骤v2。
102.从水溶液中回收fecl2能耗远低于从nacl溶液中回收cucl能耗，因此与实施例1相比，本实施例中从熔盐c中提取fe2o3的能耗低。
103.本实施例中产出电解铜，cucl2再生的费用主要为o2消耗和电解费用，处理1t的黄铜矿，cucl2再生需要消耗93nm3的o2、电解费用约200元，纯氧以0.5元/nm3计，处理1t黄铜矿的cucl2再生费用约为247元。假如cucl2再生全部采用电解再生，处理1t黄铜矿的cucl2再生费用约为600元。因此可知，本实施例显著降低cucl2再生费用。
104.实施例1步骤t1中分离fe2o3时会带出部分熔盐，该熔盐包含cucl和cucl2，在实施例1中需要回收该部分cucl和cucl2返回熔盐c，而在本实施例中可将该部分cucl和cucl2电解产出电解铜和cl2，省去了该部分cucl和cucl2的回收过程，有利于降低生产成本。
105.本实施例优点参考实施例1。
106.实施例3本实施例与实施例1的不同之处在于：1、熔盐a是含有nacl、cucl和cucl2的熔盐，所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g=80%。
107.2、步骤s1和步骤t1的反应温度为590~620℃。
108.本实施例优点参考实施例1。
109.实施例4本实施例与实施例1的不同之处在于：
1、熔盐a是含有nacl、cacl2、cucl和cucl2的熔盐，所述熔盐a中nacl的质量百分比含量为10%，所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g=80%。
110.2、步骤s1和步骤t1的反应温度为620~650℃。
111.本实施例优点参考实施例1。
112.实施例5本实施例与实施例1主要不同之处为：硫化铜精矿成分。
113.一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出反应温度为677~740℃，浸出反应包括cufes2+3cucl2→
4cucl+fecl2+s2；所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g》95%；所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i=90%，所述硫化铜精矿还含有少量的sio2、pbs、zns、as2s3、ag2s、au。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；硫化铜精矿中硫化矿物主要转化为cucl、fecl2、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后，硫化铜精矿中的sio2等脉石成分组成浸出渣，浸出渣浮在熔盐表面，提取浸出渣；浸出后，硫化铜精矿中的pbs、zns、as2s3转化为气态的pbcl2、zncl2、ascl3从熔盐中排出，再进行冷凝回收；浸出后，硫化铜精矿中的ag2s转化为液态agcl2，向熔盐中添加cu粉使agcl2转化为ag沉淀在熔盐底部，硫化铜精矿中的au也沉淀在熔盐底部，回收熔盐底部的ag和au；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2。
114.所述步骤s1中从熔盐中提取浸出渣的方法参考实施例2中提取fe2o3的方法。
115.s2：步骤s2包括步骤t1和步骤t2。
116.步骤t1：向熔盐b中通入纯氧发生反应，反应温度为677~740℃，反应包括fecl2+0.75o2→
0.5fe2o3+cl2和2cucl+cl2→
2cucl2；反应后，熔盐b中fecl2主要转化为fe2o3，熔盐b中部分cucl转化为cucl2，实现cucl2部分再生，提取fe2o3作为铁精矿或颜料生产原料外销，反应后熔盐b转化为熔盐c，熔盐c含有cucl和cucl2。
117.所述步骤t1中从熔盐中提取fe2o3的方法参考实施例2中提取fe2o3的方法。
118.步骤t2：从熔盐c中提取部分熔盐，并将其温度降至450℃分离得到液态的cucl，其它返还熔盐c中，将所得液态的cucl温度降至常温并进一步提纯后产出；向熔盐c中通入cl2，使熔盐c中cucl与cucl2的摩尔比为f=5，使熔盐c转变为熔盐a，实现熔盐a再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出硫化铜精矿。
119.对本实施例的消耗、产出和成本的估算参考实施例1。
120.现有的cucl2溶液浸出硫化铜精矿方法是在水溶液中进行，其具有回收单质硫等优点，但其也存在不足之处：铜回收率低，约98%；浸出液中含有铁及其它杂质，从这种浸出液中提取的铜或铜化合物品质不高；浸出渣中金、银，需要进一步回收处理；cucl2再生通常采用电解法、氯气氧化法，造成cucl2再生费用高，这导致cucl2溶液浸出硫化铜精矿方法在经济性上无法与火法冶炼竞争；生成的硫单质附着在铜精矿表面，不利于浸出反应进行；生成的硫单质与浸出渣混在一起，需要进一步回收处理。
121.与现有的cucl2溶液浸出硫化铜精矿技术相比，本实施例具有以下优点：1、浸出反应温度高，浸出速度快，浸出率高。
122.2、在步骤s1中，pbcl2、zncl2、ascl3从熔盐a中蒸发，在步骤t1中可去除熔盐b中的fecl2，因此熔盐c中杂质少，故从熔盐c中提取产出的cucl品质好。
123.3、在步骤s1中，浸出渣浮在熔盐表面，贵金属金、银沉淀在熔盐底部，贵金属金、银回收简单。
124.4、在步骤t1中，向熔盐b中通入o2即可回收fecl2中的氯元素用于cucl2再生，该方法再生速度快、成本低，有效降低cucl2浸出硫化铜精矿时cucl2再生费用。
125.5、生成的硫单质以气态排出熔盐，硫单质回收简单，同时也不会附着在铜精矿表面影响浸出反应进行。
126.实施例6一种氯盐浸出硫化铜精矿产出铜的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出反应温度为677~720℃，浸出反应包括cufes2+3cucl2→
4cucl+fecl2+s2；所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g》95%；所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i》95%，含有少量pbs。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；pbs转化为气态的pbcl2从熔盐中排出，再进行冷凝回收；硫化铜精矿中硫化矿物主要转化为cucl、fecl2、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后，浸出渣浮在熔盐表面，提取浸出渣；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2。浸出后，向熔盐b中添加一定量的铁粉发生反应，反应包括fe+cucl
→
fecl2+cu，反应生成cu、fecl2，提取生成的cu作为产出。
127.所述步骤s1中从熔盐中提取浸出渣、cu的方法参考实施例1中提取fe2o3的方法。
128.s2：步骤s2包括步骤t1和步骤t2。
129.步骤t1：步骤s1后，向熔盐b中通入纯氧发生反应，反应温度为677~720℃，反应包括fecl2+0.75o2→
0.5fe2o3+cl2和2cucl+cl2→
2cucl2；反应后，熔盐b中fecl2主要转化为fe2o3，熔盐b中部分cucl转化为cucl2，提取fe2o3作为铁精矿或颜料生产原料外销。
130.所述步骤t1中从熔盐中提取fe2o3的方法参考实施例1中提取fe2o3的方法。
131.步骤t2：向熔盐c中通入少量cl2，使熔盐c中cucl与cucl2的摩尔比为f=5，使熔盐c转变为熔盐a，实现熔盐a再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出硫化铜精矿。
132.本实施例中没有回收pbcl2中的氯元素用于cucl2再生，需要外补少量cl2进行cucl2再生。
133.对本实施例的消耗、产出和成本进行估算，结果如下：1、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，在步骤s1中消耗cucl2约为3kmol，在步骤t1中再生cucl2为3kmol。
134.2、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，步骤s1中消耗铁粉约为0.5kmol，步骤t1中消耗o2为1.125kmol，步骤t1中消耗cl2少量，步骤s1中产出s2为1kmol，步骤s1中产出cu为1kmol，步骤t1中产出fe2o3为0.75kmol。
135.3、本实施例中产出cu，cucl2再生的费用主要为o2消耗和铁粉消耗，处理1t的黄铜矿，cucl2再生需要消耗140nm3的o2和0.152t的铁粉，纯氧以0.5元/nm3计，废铁粉以1000元/t计，处理1t黄铜矿的cucl2再生费用约为222元。
136.4、本实施例中，在不计硫化铜精矿费用的条件下，生产成本主要是cucl2再生费用。
137.火法熔炼生产1t的铜，不含电解，加工成本约1100~1800元。而本实施例中，产出1t的cu，估算仅需要642元的cucl2再生费用，将产出1t的cu的加工成本控制在1000元以内是可行的；因此，与火法熔炼相比，本实施例加工成本更低。
138.本实施例中主要设备仅为制氧设备和浸出设备，本实施例工艺流程简单，可节省大量投资成本。
139.本实施例优点参考实施例1。
140.实施例7本实施例与实施例6不同之处在于：从熔盐中提取浸出渣、cu、fe2o3的方法参考实施例2中提取fe2o3的方法。
141.实施例8一种氯盐浸出硫化铜精矿产出氧化铜的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出反应温度为677~720℃，浸出反应包括cufes2+3cucl2→
4cucl+fecl2+s2；所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g=100%；所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i=100%。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；硫化铜精矿中硫化矿物主要转化为cucl、fecl2、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2。
142.s2：步骤s2包括步骤t1和步骤t5。
143.步骤t1：向熔盐b中通入纯氧发生反应，反应温度为677~720℃，反应包括fecl2+0.75o2→
0.5fe2o3+cl2和2cucl+cl2→
2cucl2；反应后，熔盐b中fecl2主要转化为fe2o3，熔盐b中部分cucl转化为cucl2，实现cucl2部分再生，提取fe2o3作为铁精矿或颜料生产原料外销，反应后熔盐b转化为熔盐c，熔盐c含有cucl和cucl2。
144.所述步骤t1中从熔盐中提取fe2o3的方法参考实施例1或实施例2中提取fe2o3的方法。
145.步骤t5：从熔盐c中提取cucl在300~400℃与纯氧反应，生成cuo、cucl2，将生成的cuo、cucl2在水中进行分离，分离所得cuo作为产出用于生产电解铜，所得cucl2干燥后返回熔盐c，使熔盐c转变为熔盐a，实现熔盐a再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出硫化铜精矿。
146.对本实施例的消耗、产出和成本进行估算，结果如下：1、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，在步骤s1中消耗cucl2为3kmol，在步骤t1中再生cucl2为2kmol，在步骤t5中再生cucl2为1kmol。
147.2、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，步骤t1中需要消耗o2为0.75kmol，步骤t5中需要消耗o2为0.5kmol，步骤s1中产出s2为1kmol，步骤t1中产出fe2o3为0.5kmol，步骤t5中产出cuo为1kmol。
148.3、本实施例中产出cuo，cucl2再生的主要原料消耗为o2，处理1t的黄铜矿，cucl2再生需要消耗93nm3的o2，纯氧以0.5元/nm3计，处理1t黄铜矿的o2成本约为78元。
149.本实施例优点参考实施例1。
150.实施例9一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出反应温度为677~720℃，浸出反应包括cufes2+3cucl2→
4cucl+fecl2+s2；所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g=100%；所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i=100%。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；硫化铜精矿中硫化矿物主要转化为cucl、fecl2、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2。
151.s2：步骤s2如下：步骤w1：熔盐b与o2、水蒸气接触反应，反应温度为677~720℃，反应包括fecl2+o2+h2o
→
fe2o3+hcl，生成fe2o3、hcl，提取fe2o3作为产出，反应后熔盐b转化为熔盐c；步骤w2：从熔盐c中提取cucl与o2反应，反应温度300~400℃，生成cuo、cucl2；步骤w3：步骤w1生成的hcl与步骤w2生成的cuo反应，反应温度300~400℃，生成cucl2；将步骤w2、步骤w3生成的cucl2返回熔盐c，实现cucl2部分再生；从熔盐c中提取部分熔盐，并将其温度降至450℃分离得到液态的cucl，其它返还熔盐c中，将所得液态的cucl温度降至常温并进一步提纯后产出；向熔盐c中通入cl2，使熔盐c中cucl与cucl2的摩尔比为f=5，使熔盐c转变为熔盐a，实现熔盐a再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出硫化铜精矿。
152.对本实施例的消耗、产出和成本进行估算，结果如下：1、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，在步骤s1中消耗cucl2为3kmol，在步骤s2中再生cucl2为3kmol。
153.2、本实施例中，每处理1kmol黄铜矿，步骤s2中需要消耗o2为0.75kmol、消耗cl2为0.5kmol，步骤s1中产出s2为1kmol，步骤s2中产出fe2o3为0.5kmol，步骤s2中产出cucl为1kmol。
154.3、本实施例中产出cucl，cucl2再生的主要原料消耗为o2、cl2，处理1t的黄铜矿，cucl2再生需要消耗93nm3的o2、62nm3的cl2，纯氧以0.5元/nm3计，cl2以2元/nm3计，故处理1t黄铜矿的o2和cl2成本约为171元。
155.本实施例优点参考实施例1。
156.本实施例中步骤s2中可采用实施例7的步骤t5产出cuo。
157.实施例10本实施例与实施例2不同之处在于：硫化铜精矿成分。
158.本实施例中硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i=80%，所述硫化铜精矿中pbs质量百分比为5%~10%。
159.本实施例中在步骤s1中生成浸出产物cucl、fecl2、pbcl2，在步骤t1中可回收fecl2中氯元素用于cucl2再生，电解cucl产出电解铜时可回收cucl中氯元素用于cucl2再生，但浸出产物pbcl2中的氯元素没有回收用于cucl2再生，因此本实施例中步骤s2需要外补cl2进行熔盐a再生。
160.实施例11一种氯盐浸出硫铁矿的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫铁矿，浸出反应温度为677~720℃；所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g=100%。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；硫铁矿主要转化为fecl2、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2。
161.s2：步骤s2包括步骤t1。
162.步骤t1：向熔盐b中通入纯氧发生反应，反应温度为677~720℃，反应包括fecl2+0.75o2→
0.5fe2o3+cl2和2cucl+cl2→
2cucl2；反应后，熔盐b中fecl2主要转化为fe2o3，熔盐b中部分cucl转化为cucl2，实现熔盐a再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出硫铁矿；提取fe2o3作为铁精矿或颜料生产原料外销。
163.所述步骤s2中从熔盐中提取fe2o3的方法参考实施例2中提取fe2o3的方法。
164.与现有的cucl2溶液浸出硫化铜精矿技术相比，本实施例具有以下优点：1、浸出反应温度高，浸出速度快，浸出率高。
165.2、在步骤t1中，向熔盐b中通入o2即可回收浸出产物fecl2中的氯元素用于cucl2再生，该方法简单、再生速度快、成本低，有效降低cucl2浸出硫铁矿时cucl2再生费用。
166.3、生成的硫单质以气态排出熔盐，硫单质回收简单，同时也不会附着在硫铁矿表面影响浸出反应进行。
167.实施例12一种氯盐浸出cu2s的方法，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出cu2s，浸出反应温度为677~720℃，浸出反应包括cu2s+cucl2→
cucl+s2；所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：f=5，熔盐a中cucl可有效抑制熔盐a中cucl2分解成cucl、cl2；所述熔盐a中cucl和cucl2的质量百分比含量之和为g，g满足条件：g》95%。浸出后，熔盐a中cucl2全部转化为cucl；cu2s+主要转化为cucl、s2，其中s2以气态排出后冷凝回收；浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl。
168.s2：从熔盐b中提取cucl在300~400℃与纯氧反应，生成cuo、cucl2，将生成的cuo、cucl2在水中进行分离，分离所得cuo作为产出，所得cucl2干燥后返回熔盐b，使熔盐b转变为熔盐a，实现cucl2再生，所得熔盐a再用于步骤s1浸出cu2s。
169.对本实施例的消耗、产出和成本进行估算，结果如下：1、本实施例中，每处理1kmol的cu2s，在步骤s1中消耗cucl2为2kmol，在步骤s2中再生cucl2为2kmol。
170.2、本实施例中，每处理1kmol的cu2s，需要消耗o2为1kmol，步骤s1中产出s2为0.5kmol，步骤s2中产出cuo为2kmol。
171.3、本实施例中产出cuo，cucl2再生的主要原料消耗为o2，处理1t的cu2s，cucl2再生需要消耗143nm3的o2，纯氧以0.5元/nm3计，处理1t的cu2s的o2成本约为72元。
172.与现有的cucl2溶液浸出硫化铜精矿技术相比，本实施例具有以下优点：
1、生成的硫单质以气态排出熔盐，不会附着在铜精矿表面影响浸出反应进行。
173.2、浸出反应温度高，浸出速度快，浸出率高。
174.3、有效降低cucl2浸出硫化铜精矿时cucl2再生费用。
175.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

技术特征：
1.本发明提供一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，包括如下步骤：s1：熔盐a是含有cucl和cucl2的熔盐，采用熔盐a浸出硫化铜精矿，浸出后由剩余熔盐和浸出产物形成的熔盐称为熔盐b，所述熔盐b含有cucl和fecl2；所述硫化铜精矿中硫化矿物主要为黄铜矿、方黄铜矿、斑铜矿或黝铜矿，优选所述硫化铜精矿中硫化矿物主要为黄铜矿；s2：进行熔盐a再生；所述步骤s2包括步骤t1；所述步骤t1：熔盐b与o2接触反应，使熔盐b中部分cucl转化为cucl2。2.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述熔盐a中cucl与cucl2的摩尔比为f，f满足条件：1<f<30，优选3<f<20，更优选5<f<10。3.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述硫化铜精矿中黄铜矿的质量百分比为i，i满足条件：i>60%，优选i>75%，更优选i>90%。4.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述硫化铜精矿含有砷元素，所述硫化铜精矿中砷元素质量百分比含量为k，k满足条件：0.3%＜k＜30%，优选0.5%＜k＜30%，更优选1%＜k＜20%。5.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述步骤s1反应温度为445~850℃，优选所述步骤s1反应温度为560~750℃，更优选所述步骤s1反应温度为677~720℃；所述步骤t1反应温度为445~850℃，优选所述步骤t1反应温度为560~750℃，更优选所述步骤t1反应温度为677~720℃。6.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述步骤t1中o2来源包括空气、富氧气或纯氧，优选所述步骤t1中o2来源为纯氧。7.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述步骤s2包括步骤t2；所述步骤t2：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，采用cl2使熔盐c中cucl转化成cucl2。8.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述步骤s2包括步骤t3；所述步骤t3：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，从熔盐c中提取cucl用于生产电解铜作为产出，再采用电解铜生产过程中产生的cl2使熔盐c中cucl转化成cucl2。9.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述步骤s2包括步骤t4；所述步骤t4：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，熔盐b或熔盐c中cucl或cucl2与fe反应，反应生成cu和fecl2，提取cu作为产出，剩余熔盐与o2反应，使cucl转化为cucl2。10.根据权利要求1所述的一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，其特征在于，所述步骤s2包括步骤t5；所述步骤t5：经所述步骤t1，所述熔盐b转化为熔盐c，从熔盐c中提取cucl与o2反应，生成cuo、cucl2，分离所得cuo作为产出，所得cucl2返回熔盐c。

技术总结
本发明提供一种氯盐浸出硫化铜精矿的方法，该方法中CuCl2溶液浸出硫化铜精矿是在熔盐中进行的，采用含有CuCl和CuCl2的熔盐浸出硫化铜精矿，浸出过程中消耗CuCl2，浸出后由剩余熔盐和浸出产物可形成含有CuCl和FeCl2的熔盐；所得含有CuCl和FeCl2的熔盐再与O2接触反应，使CuCl2部分再生，该CuCl2再生方法具有再生速度快、成本低的优点，因此有效降低CuCl2溶液浸出硫化铜精矿时CuCl2再生费用。再生费用。再生费用。


技术研发人员：陶进峰
受保护的技术使用者：陶进峰
技术研发日：2020.11.21
技术公布日：2022/5/25