一种粉末状物料均匀卸料装置的制作方法

1.本发明涉及物料卸料装置技术领域，具体涉及一种粉末状物料均匀卸料装置。


背景技术：

2.目前,工业生产中，粉末状或细小颗粒状的物料如果放置在一个容器里，让它以小流量的方式来自动向下流动，这时很难依靠自身的重量使其保持均匀地速度向下流动，或者根据需求控制下料的质量，进而保证工业的实际生产，很容易造成卸下的物料过多或者过少，不符合使用标准，从而影响工作效率或工业生产进度；通常在容器底部的出口处设有插板，通过人工控制容器底部的出口的通断，进而根据需求控制下料的质量，虽然人工操作的这种方法简单可靠，但是对于物料向下流动的速度任然难以把控，而且劳动强度较大，人工成本较高，不能以流水线的形式进行操作，难以适应现代工业机械化的生产要求。
3.因此，针对粉末状或颗粒状的物体均匀卸料工具的设计改进合理与否关系到卸料工作进行的顺利与否。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种体积小、结构新颖、可移动操作，使用高效的粉末状物料均匀卸料装置。
5.实现上述目的所解决的技术方案是：一种粉末状物料均匀卸料装置，包括投料仓、下料斗、卸料筛板、变速箱、偏心盘、控制器、电源、牵引杆和驱动电机，所述的投料仓下方对应设有下料斗，下料斗与投料仓之间设有卸料筛板，卸料筛板的一端通过牵引杆和偏心盘与变速箱相连接，变速箱与驱动电机相连接，从而获取动力带动卸料筛板做往复运动；驱动电机通过导线与控制器相连接，控制器通过导线与电源相连接。
6.进一步的，所述的投料仓下端设有出料口，出料口与投料仓嵌套相连接；所述的出料口内设有筛分条，将出料口内部分隔成均匀分布的出料通道；所述的下料斗内部的上端设有承筛条，承筛条将下料斗的上端分隔成均匀分布的进料通道，承筛条与筛分条二者相对立设置，所述的卸料筛板设置在承筛条与筛分条之间。
7.进一步的，所述的卸料筛板上设有筛槽，筛槽在卸料筛板上均匀间隔分布，所述的承筛条与筛分条数量相同，呈相互错位设置；卸料筛板上的筛槽与出料通道对接时，筛槽底部与承筛条配合形成承料斗，进而承接获取投料仓内的物料；当驱动电机通过变速箱、偏心盘和牵引杆带动卸料筛板做往复运动时，卸料筛板上的筛槽由出料通道移动至承筛条与筛分条重合的位置对接时，筛槽的上端与筛分条的底平面对接，下端与承筛条的上平面对接，将投料仓的出料口封闭，停止下料；当筛槽由出料通道移动至进料通道位置时，其下端与进料通道相对接时，承料斗内获取的物料顺着进料通道释放至运输带上，通过控制器控制驱动电机的旋转速度控制卸料筛板往复运动频率，进而控制卸下物料的质量。
8.进一步的，所述的卸料筛板一端设有连接耳，连接耳与牵引杆通过栓轴贯穿相连接，连接耳与牵引杆可绕栓轴旋转活动。
9.进一步的，所述的筛分条与承筛条均呈三棱柱状。
10.进一步的，所述的筛分条其棱条一角向上设置，棱条一角所对应的棱条平面水平向下；所述的承筛条其棱条一角向下设置，棱所对应的平面水平向上，与筛分条水平向下的平面相对应。
11.进一步的，所述的筛分条与承筛条的宽度相同，卸料筛板上的筛槽宽度与间隔宽度分别为承筛条或筛分条宽度的三分之一，当筛槽下部位于承筛条中间位置三分之二处时，从两个筛分条间隙的出料通道获取物料；当筛槽下部位于承筛条左右两端三分之一处的位置时，其上部正对筛分条中间位置的三分之二处，此时筛槽处于上下封闭状态，停止物料的卸下；当筛槽下部位于两个承筛条中间位置时，筛槽内的物料卸下。
12.进一步的，所述的承筛条与筛分条的间隔空隙间分别设有支撑滑轮。
13.进一步的，所述的承筛条与筛分条上设置的支撑轮将卸料筛板均匀托起，托在中间位置，便于往复运动时保持平衡状态，提高效率。
14.进一步的，所述的卸料筛板上还设有支撑轮轨道，便于支撑轮行走。
15.本发明体积小、结构简单，造价低廉，可以通过驱动电机转速的变化频率来控制流量，能以流水线的形式进行作业，适应于现代机械化的生产要求，操作简单、适用性强、均化效果好，大大提高了工作效率，适用于大多数滑动性强的固体粉末状物料均化，特别对成分波动较大、物料组分的均匀难于控制的物料更为适用。
附图说明
16.图1为本发明的整体结构示意图。
17.图2为本发明使用状态局部剖面结构示意图。
18.图3为本发明支撑轮安装位置的局部结构示意图。
19.图4为本发明局部放大结构示意图。
20.图5为本发明卸料筛板获取物料时的结构示意图。
21.图6为本发明卸料筛板封闭筛槽卸下物料时的结构示意图。
22.图7为本发明卸料筛板卸下物料时的结构示意图。
23.图中：1.下料斗101.承筛条102.进料通道2.出料口201.筛分条3.卸料筛板301.筛槽302.连接耳303.支撑轮轨道4.变速箱5.偏心盘6.控制器7.电源8.牵引杆9.驱动电机10.投料仓11.运输带12.支撑轮。
具体实施方式
24.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图对本发明实施例作进一步的描述。
25.如附图1-7所示的一种粉末状物料均匀卸料装置，包括投料仓10、下料斗1、卸料筛板3、变速箱4、偏心盘5、控制器6、电源7、牵引杆8和驱动电机9，投料仓10下端设有出料口2，出料口2与投料仓10嵌套相连接，出料口2内设有筛分条201，将出料口2内部分隔成均匀分布的出料通道202；投料仓10下方对应设有下料斗1，下料斗1内部的上端设有承筛条101，承筛条101将下料斗1的上端分隔成均匀分布的进料通道102，承筛条101与筛分条201二者相对立设置；下料斗1与投料仓10之间设有卸料筛板3，卸料筛板3设置在承筛条101与筛分条
201之间；卸料筛板3一端设有连接耳302，连接耳302与牵引杆8通过栓轴贯穿相连接，连接耳302与牵引杆8可绕栓轴旋转活动；卸料筛板3一端的连接耳302通过牵引杆8和偏心盘5与变速箱4相连接，变速箱4与驱动电机9相连接，从而获取动力带动卸料筛板3做往复运动；
26.驱动电机9通过导线与控制器6相连接，控制器6通过导线与电源7相连接；卸料筛板3上设有筛槽301，筛槽301在卸料筛板3上均匀间隔分布，承筛条101与筛分条201数量相同，呈相互错位设置，卸料筛板3上的筛槽301与出料通道202对接时，筛槽301底部与承筛条101配合形成承料斗，进而承接获取投料仓10内的物料，如图5；当驱动电机9通过变速箱4、偏心盘5和牵引杆8带动卸料筛板3做往复运动时，卸料筛板3上的筛槽301由出料通道202移动至承筛条101与筛分条201重合的位置对接时，筛槽301的上端与筛分条201的底平面对接，下端与承筛条101的上平面对接，将投料仓10的出料口2封闭，停止下料，如图6；当筛槽301由出料通道202移动至进料通道102位置时，其下端与进料通道102相对接时，承料斗内获取的物料顺着进料通道102卸下如图7，通过控制器6控制驱动电机9的旋转速度控制卸料筛板3往复运动频率，进而控制卸下物料的质量。
27.优选的，筛分条201与承筛条101均呈三棱柱状；筛分条201其棱条一角向上设置，棱条一角所对应的棱条平面水平向下；承筛条101其棱条一角向下设置，棱所对应的平面水平向上，与筛分条201水平向下的平面相对应；筛分条201与承筛条101的宽度相同，卸料筛板3上的筛槽301宽度与间隔宽度分别为承筛条101或筛分条201宽度的三分之一，当筛槽301下部位于承筛条101中间位置三分之二处时，从两个筛分条201间隙的出料通道202获取物料；当筛槽301下部位于承筛条101左右两端三分之一处的位置时，其上部正对筛分条201中间位置的三分之二处，此时筛槽301处于上下封闭状态，停止物料的卸下；当筛槽301下部位于两个承筛条101中间位置时，筛槽301内的物料卸下。
28.优选的，在另一种实施方式中，承筛条101与筛分条201的间隔空隙间分别设有支撑滑轮12，如图3、图4；承筛条101与筛分条201上设置的支撑轮12将卸料筛板3均匀托起，托在中间位置，如图3，便于往复运动时保持平衡状态，提高效率；卸料筛板3上还设有支撑轮轨道303，如图1，便于支撑轮12行走。
29.在另一种实施方式中，下料斗1的上端的两边分别设有防护棱，防护棱将卸料筛板3限制在下料斗1上端部做往复运动。
30.使用时，如附图2，工作人员首先通过电源7接通电路，然后通过控制器6设定驱动电机9工作运转的频率，进而控制卸料筛板3往复运动的频率；等到投料仓10内装入物料时，工作人员根据需求操作控制器6驱动驱动电机9运转，驱动电机9通过变速箱4驱动偏心盘5旋转，偏心盘5在旋转的状态下带动牵引杆8牵引卸料筛板3往复运动进而进行卸料工作，当卸料筛板3上其中一组筛槽301下部位于承筛条101中间位置三分之二处时，筛槽301从两个筛分条201间隙的出料通道202处获取物料，如图5；然后当牵引杆8牵引卸料筛板3往复运动使得筛槽301下部位于承筛条101左右两端三分之一处的位置时，其上部正对筛分条201中间位置的三分之二处，此时筛槽301处于上下封闭状态，如图6，停止物料的卸下；当筛槽301下部往复运动至两个承筛条101中间位置时，筛槽301内的物料顺着进料通道102卸下，如图7；由此，投料仓10内的物料在卸料筛板3平稳往复运动的状态下流入到下料斗1内，并顺着下料斗1下部汇聚到运输带11上进行平稳运输。
31.以上，仅为本发明的较佳实施例，不能以此限定本发明实施范围；凡依本发明申请
专利范围及创作说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

技术特征：
1.一种粉末状物料均匀卸料装置，包括投料仓(10)、下料斗(1)、卸料筛板(3)、变速箱(4)、偏心盘(5)、控制器(6)、电源(7)、牵引杆(8)和驱动电机(9)，其特征在于，所述的投料仓(10)下方对应设有下料斗(1)，下料斗(1)与投料仓(10)之间设有卸料筛板(3)，卸料筛板(3)的一端通过牵引杆(8)和偏心盘(5)与变速箱(4)相连接，变速箱(4)与驱动电机(9)相连接，从而获取动力带动卸料筛板(3)做往复运动；驱动电机(9)通过导线与控制器(6)相连接，控制器(6)通过导线与电源(7)相连接。2.根据权利要求1所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的投料仓(10)下端设有出料口(2)，出料口(2)与投料仓(10)嵌套相连接；所述的出料口(2)内设有筛分条(201)，将出料口(2)内部分隔成均匀分布的出料通道(202)；所述的下料斗(1)内部的上端设有承筛条(101)，承筛条(101)将下料斗(1)的上端分隔成均匀分布的进料通道(102)，承筛条(101)与筛分条(201)二者相对立设置，所述的卸料筛板(3)设置在承筛条(101)与筛分条(201)之间。3.根据权利要求2所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的卸料筛板(3)上设有筛槽(301)，筛槽(301)在卸料筛板(3)上均匀间隔分布，所述的承筛条(101)与筛分条(201)数量相同，呈相互错位设置；卸料筛板(3)上的筛槽(301)与出料通道(202)对接时，筛槽(301)底部与承筛条(101)配合形成承料斗，进而承接获取投料仓(10)内的物料；当驱动电机(9)通过变速箱(4)、偏心盘(5)和牵引杆(8)带动卸料筛板(3)做往复运动时，卸料筛板(3)上的筛槽(301)由出料通道(202)移动至承筛条(101)与筛分条(201)重合的位置对接时，筛槽(301)的上端与筛分条(201)的底平面对接，下端与承筛条(101)的上平面对接，将投料仓(10)的出料口(2)封闭，停止下料；当筛槽(301)由出料通道(202)移动至进料通道(102)位置时，其下端与进料通道(102)相对接时，承料斗内获取的物料顺着进料通道(102)释放至运输带11上，通过控制器(6)控制驱动电机(9)的旋转速度控制卸料筛板(3)往复运动频率，进而控制卸下物料的质量。4.根据权利要求3所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的卸料筛板(3)一端设有连接耳(302)，连接耳(302)与牵引杆(8)通过栓轴贯穿相连接，连接耳(302)与牵引杆(8)可绕栓轴旋转活动。5.根据权利要求2或3所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的筛分条(201)与承筛条(101)均呈三棱柱状。6.根据权利要求5所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的筛分条(201)其棱条一角向上设置，棱条一角所对应的棱条平面水平向下；所述的承筛条(101)其棱条一角向下设置，棱所对应的平面水平向上，与筛分条(201)水平向下的平面相对应。7.根据权利要求6所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的筛分条(201)与承筛条(101)的宽度相同，卸料筛板(3)上的筛槽(301)宽度与间隔宽度分别为承筛条(101)或筛分条(201)宽度的三分之一，当筛槽(301)下部位于承筛条(101)中间位置三分之二处时，从两个筛分条(201)间隙的出料通道(202)获取物料；当筛槽(301)下部位于承筛条(101)左右两端三分之一处的位置时，其上部正对筛分条(201)中间位置的三分之二处，此时筛槽(301)处于上下封闭状态，停止物料的卸下；当筛槽(301)下部位于两个承筛条(101)中间位置时，筛槽(301)内的物料卸下。8.根据权利要求2或3所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的承筛
条(101)与筛分条(201)的间隔空隙间分别设有支撑滑轮(12)。9.根据权利要求8所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的承筛条(101)与筛分条(201)上设置的支撑轮(12)将卸料筛板(3)均匀托起，托在中间位置，便于往复运动时保持平衡状态，提高效率。10.根据权利要求8所述的一种粉末状物料均匀卸料装置，其特征在于，所述的卸料筛板(3)上还设有支撑轮轨道(303)，便于支撑轮(12)行走。

技术总结
本发明公开了一种粉末状物料均匀卸料装置，包括投料仓、下料斗、卸料筛板、变速箱、偏心盘、控制器、电源、牵引杆和驱动电机，投料仓下方对应设有下料斗，下料斗与投料仓之间设有卸料筛板，卸料筛板的一端通过牵引杆和偏心盘与变速箱相连接，变速箱与驱动电机相连接；驱动电机通过导线与控制器相连接，控制器通过导线与电源相连接；本发明体积小、结构简单，造价低廉，可以通过驱动电机转速的变化频率来控制流量，能以流水线的形式进行作业，适应于现代机械化的生产要求，操作简单、适用性强、均化效果好，大大提高了工作效率，适用于大多数滑动性强的固体粉末状物料均化，特别对成分波动较大、物料组分的均匀难于控制的物料更为适用。物料组分的均匀难于控制的物料更为适用。物料组分的均匀难于控制的物料更为适用。


技术研发人员：刘喜存 高强
受保护的技术使用者：榆林市甲和煤炭热解技术开发有限公司
技术研发日：2020.11.21
技术公布日：2022/5/25