一种双变径喷丝板的制作方法

1.本实用新型涉及化纤生产配件技术领域，尤其涉及一种双变径喷丝板。


背景技术：

2.喷丝板是纺织化纤行业中常用的产品，喷丝板包括进料面和出料面，进料面上设有进料孔，出料面上设有出料孔。喷丝板的作用是将粘流态的高聚物熔体或溶液，通过微孔转变成有特定截面状的细流，经过凝固介质如空气或凝固浴固化而形成丝条，即从进料孔进入，经出料孔而出，形成纤维丝。
3.现有的喷丝板如中国专利cn203393275u公开的本实用新型涉及一种喷丝板，尤其涉及纺织领域中一种生产细丝的喷丝板，包括一个喷丝板主体，喷丝板主体中设置有喷丝孔，喷丝孔长径比为3.5，喷丝板主体分成两个区域，每个区域内喷丝孔为半圆形排列。
4.喷丝孔的长径比是决定纤维质量的其中一个重要因素，当喷丝孔数量、喷丝板厚度、溶体材料、微孔孔型等其它条件相同的情况下，喷丝孔长径比越大，溶体喷出时应力越小，最终形成的纤维的强度、弹性恢复率等越好，纤维品质越好；而上述现有喷丝板的喷丝孔的顶部为一个圆形孔，底部为一个微孔，圆形孔和微孔之间通过一个变径通道连通，想要增加喷丝孔的长径比，要么增加喷丝板的厚度，要么减小微孔的孔径或增加微孔的深度；增加喷丝板厚度会造成钢材用量的大幅度提升，减小微孔孔径或增加微孔深度则对微孔钻孔工艺提出了更高的要求，产品报废率提高，产品使用时微孔更容易堵塞，增加后期使用成本；因此，想要通过改变喷丝孔的长径比来提升纤维品质的难度很大。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种双变径喷丝板，以解决现有喷丝板增加喷丝孔长径比难度大而导致的纤维丝强度低、弹性回复率低等问题。
6.为了达到目的，本实用新型提供的技术方案为：
7.本实用新型涉及的一种双变径喷丝板，包括喷丝板本体，喷丝板本体的顶面为进料面，底面为出料面，进料面设有导流槽，所述的喷丝板本体内设有若干喷丝孔，喷丝孔包括第一过料通道、第一变径通道、第二过料通道、第二变径通道和毛细孔，第一过料通道的顶端与导流槽连通，第一变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第一变径通道的顶端与第一过料通道的底端连通，第二过料通道的顶端与第一变径通道的底端连通，第二变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第二变径通道的顶端与第二过料通道的底端连通，毛细孔的顶端与第二变径通道的顶端连通，毛细孔的底端与出料面连通。
8.优选地，所述的第二过料通道的孔径是第一过料通道的孔径的1/4～1/2。
9.优选地，所述的导流槽沿喷丝板本体的直径方向布置。
10.优选地，所述的进料面还设有溶体存放区，溶体存放区位于进料面的中心位置且向下凹陷，导流槽的一端与溶体存放区连通，第一过料通道的顶端与导流槽的另一端连通。
11.优选地，所述的导流槽为半圆形槽。
12.采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
13.本实用新型涉及的双变径喷丝板的每个喷丝孔均包括从上到下依次设置的第一过料通道、第一变径通道、第二过料通道、第二变径通道和毛细孔，通过设置两个变径通道使得毛细孔以上部分的长径比增加，进而减小溶体喷出喷丝板时的应力，减小膨化，提高纤维丝的强度和弹性恢复率，使得纤维的品质更好。
附图说明
14.图1是本实用新型涉及的双变径喷丝板的俯视图；
15.图2是附图1所示的双变径喷丝板的a-a剖面图；
16.图3是单个喷丝孔的放大详图。
17.图标说明：1-喷丝板本体，2-进料面，3-出料面，4-导流槽，5-喷丝孔，51-第一过料通道，52-第一变径通道，53-第二过料通道，54-第二变径通道，55-毛细孔，6-溶体存放区。
具体实施方式
18.为进一步了解本实用新型的内容，结合实施例对本实用新型作详细描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
19.参照附图1所示，本实用新型涉及的一种双变径喷丝板，包括喷丝板本体，喷丝板本体的顶面为进料面，底面为出料面，进料面设有导流槽和溶体存放区，溶体存放区位于进料面的中心位置且向下凹陷，导流槽为半圆形槽，导流槽沿喷丝板本体的直径方向布置，导流槽的一端与溶体存放区连通。
20.参照附图2和3所示，所述的喷丝板本体内设有若干喷丝孔，喷丝孔包括第一过料通道、第一变径通道、第二过料通道、第二变径通道和毛细孔，第一过料通道的顶端与导流槽的另一端连通，第一变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第一变径通道的顶端与第一过料通道的底端连通，第二过料通道的顶端与第一变径通道的底端连通，第二变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第二变径通道的顶端与第二过料通道的底端连通，毛细孔的顶端与第二变径通道的顶端连通，毛细孔的底端与出料面连通。上述的第二过料通道的孔径是第一过料通道的孔径的1/4～1/2。
21.本实用新型涉及的双变径喷丝板的工作原理是：溶体从溶体存放区沿着导流槽进入喷丝孔，依次经过第一过料通道、第一变径通道、第二过料通道、第二变径通道和毛细孔，从毛细孔喷出，由于喷丝孔存在两个变径通道，整个喷丝孔的整体的长径比增大，导致溶体喷出后应力小、膨化小，制得的纤维具有更好的强度和弹性恢复率，进而使纤维的品质得到提升。
22.以上结合实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本实用新型的专利涵盖范围之内。


技术特征：
1.一种双变径喷丝板，包括喷丝板本体，喷丝板本体的顶面为进料面，底面为出料面，进料面设有导流槽，其特征在于：所述的喷丝板本体内设有若干喷丝孔，喷丝孔包括第一过料通道、第一变径通道、第二过料通道、第二变径通道和毛细孔，第一过料通道的顶端与导流槽连通，第一变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第一变径通道的顶端与第一过料通道的底端连通，第二过料通道的顶端与第一变径通道的底端连通，第二变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第二变径通道的顶端与第二过料通道的底端连通，毛细孔的顶端与第二变径通道的顶端连通，毛细孔的底端与出料面连通。2.根据权利要求1所述的双变径喷丝板，其特征在于：所述的第二过料通道的孔径是第一过料通道的孔径的1/4～1/2。3.根据权利要求1所述的双变径喷丝板，其特征在于：所述的导流槽沿喷丝板本体的直径方向布置。4.根据权利要求1或3所述的双变径喷丝板，其特征在于：所述的进料面还设有溶体存放区，溶体存放区位于进料面的中心位置且向下凹陷，导流槽的一端与溶体存放区连通，第一过料通道的顶端与导流槽的另一端连通。5.根据权利要求1所述的双变径喷丝板，其特征在于：所述的导流槽为半圆形槽。

技术总结
本实用新型涉及的一种双变径喷丝板，包括喷丝板本体，喷丝板本体的顶面为进料面，底面为出料面，进料面设有导流槽，所述的喷丝板本体内设有若干喷丝孔，喷丝孔包括从上到下依次设置的第一过料通道、第一变径通道、第二过料通道、第二变径通道和毛细孔，第一变径通道的孔径从上到下逐渐减小，第二变径通道的孔径从上到下逐渐减小。本实用新型通过设置两个变径通道使得毛细孔以上部分的长径比增加，进而减小溶体喷出喷丝板时的应力，减小膨化，提高纤维丝的强度和弹性恢复率，使得纤维的品质更好。好。好。


技术研发人员：孙家庆 杨海峰 傅金慧
受保护的技术使用者：浦江德工精密机械有限公司
技术研发日：2021.05.25
技术公布日：2022/5/25