一种智能AGV高位叉车的制作方法

一种智能agv高位叉车
技术领域
1.本实用新型涉及物流设备技术领域，具体地说是一种智能agv高位叉车。


背景技术：

2.叉车作为重要的搬运工具在物流领域亦得到广泛应用，由于物流领域具有其自身的特殊性，一般货架的高度比较高，因此在物流领域常常用到高位叉车，目前的高位叉车主要存在以下几方面的问题：
3.第一，高位叉车因为门架伸出时过高，在车体移动或者门架移动的时候，难免会发生晃动。在放货时，如果门架还在晃动中，就可能出现放货位置偏移，从而导致托盘无法放到货架上，货物掉落的风险。
4.第二，agv叉车大都是通过记录货架每个货位的位置和高度来，然后agv行驶到货位指定位置进行取放货。agv在取货过程中，并无对托盘的检测，只是到达目标位置后直接取货。在发生地面沉降、货架变形、agv门架磨损垂直度变化等问题后，都会导致agv取放货的位置出现偏差。可能导致取货时顶撞托盘。
5.第三，agv在取放货过程中无法做到对托盘质量的检测。在实际的现场使用中存在多种托盘质量问题，如托盘塌陷、非标尺寸、支腿滑移、缺失等。都可能会导致在取放货时出现拖拽，推顶，最终导致取放货失败，货物掉落事故发生。


技术实现要素：

6.针对上述问题，本实用新型提供了一种智能agv高位叉车，该叉车能够对门架的晃动情况、放货位置的准确性进行检测，还能避免货叉在脱离托盘时推拉托盘，保证取放货的安全性。
7.本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：
8.一种智能agv高位叉车，包括底座、车体、门架、货叉架和货叉，所述的货叉架上固定设置有传感器安装板，所述的传感器安装板上设置有用于检测托盘的托盘测距传感器和用于检测货架的货架测距传感器。
9.进一步地，所述的托盘测距传感器设置于两个所述的货叉之间。
10.进一步地，所述的货架测距传感器位于所述托盘测距传感器的下方。
11.进一步地，所述的托盘测距传感器通过第一安装板与所述的传感器安装板相连接，所述的第一安装板通过固定螺栓与所述的传感器安装板固定连接，且所述的第一安装板上用于容纳所述固定螺栓的安装孔为一沿竖直方向延伸的长圆孔。
12.进一步地，所述的传感器安装板上竖直设有第二安装板，且所述的第二安装板与所述的传感器安装板滑动连接，所述的货架测距传感器固定设置于所述第二安装板的下端。
13.进一步地，所述门架的下端，位于所述货架测距传感器的正下方设置有限位板。
14.进一步地，所述的底盘上设置有限位板，当所述的门架位于后端极限位置时，所述
的限位板位于所述货架测距传感器的正下方。
15.进一步地，所述的传感器安装板上位于所述第二安装板的正上方设置有挡块。
16.本实用新型的有益效果是：
17.1、本高位叉车可以利用激光测距对门架晃动，放货偏移位置，推顶、拖拽托盘共计四种异常情况进行检测，避免了托盘发生偏移、掉落等异常发生，增加了取、放货过程中的安全性。
18.2、该高位叉车的货架测距传感器设置于第二安装板上，并通过安装于门架上的限位板来确定货架测距传感器的下限位置，这样，在保证货叉的下限位置不变的前提下，还能够在工作中使货架测距传感器自动降落到托盘测距传感器的下方，从而对货架的距离进行检测。
附图说明
19.图1为本高位叉车的立体结构示意图一；
20.图2为图1中a部分的放大结构示意图；
21.图3为货架测距传感器和托盘测距传感器的安装结构示意图；
22.图4为本高位叉车的立体结构示意图二；
23.图5为图4中b部分的放大结构示意图；
24.图6为晃动检测原理示意图；
25.图7为放货偏移位置检测原理示意图；
26.图8为推顶、拖拽托盘检测原理示意图。
27.图中：1-底座，2-车体，3-门架，4-货叉架，41-货叉，5-传感器安装板，51-安装支腿，52-第一安装板，521-长圆孔，53-第二安装板，54-挡块，6-托盘测距传感器，7-货架测距传感器，8-限位板。
具体实施方式
28.为了方便描述，现定义坐标系如图1所示，并以左右方向为横向，前后方向为纵向，上下方向为竖向。
29.如图1和图4所示，一种智能agv高位叉车包括底座1，所述的底座1上从后往前依次设置有车体2和门架3，所述的门架3与所述的底座1滑动连接，所述的门架3和车体2之间设置有用于驱动所述的门架3前后移动的第一驱动装置。所述的门架3可三级伸缩，所述的门架3上配合安装有用于将货物提升到货架高位的货叉架4，所述门架3的底部安装有驱动货叉架4沿门架3上下移动的第二驱动装置。所述的货叉架4上固定设置有货叉41。
30.在这里，所述的底座1、车体2、门架3、货叉架4、第一驱动装置、第二驱动装置及其相互之间的连接关系均为现有技术，在此不再赘述。
31.货叉架上设置有用于检测叉车与托盘之间距离的托盘测距传感器和用于检测叉车与货架之间距离的货架测距传感器。托盘测距传感器安装在第一安装板的下端，货架测距传感器安装在第二安装板的下端，第一安装板和第二安装板可直接安装在货叉架上，也可安装在设置于货叉架上的传感器安装板上。
32.作为优选的实施方式，如图2和图3所示，所述的货叉架4上位于两个所述的货叉41
之间固定设置有传感器安装板5，作为一种具体实施方式，本实施例中所述传感器安装板5的左、右两侧分别设置有两个呈l形的安装支腿51，且所述的安装支腿51通过螺钉与所述的货叉架4固定连接。
33.所述的传感器安装板5上设置有用于检测托盘的托盘测距传感器6，所述的托盘测距传感器6位于所述货叉41的上方，且所述托盘测距传感器6的上侧面到所述货叉41之间的距离小于托盘的高度。所述的传感器安装板5上位于所述托盘测距传感器6的下方设置有用于检测货架的货架测距传感器7。
34.进一步地，所述传感器安装板5的下端部固定设置有沿竖直方向向下延伸的第一安装板52，且所述的托盘测距传感器6固定设置于所述第一安装板52的下端。
35.进一步地，为了方便对托盘测距传感器6的安装位置进行调节，如图3所示，所述的第一安装板52通过固定螺栓(图中未示出)与所述的传感器安装板5固定连接，所述的第一安装板52上设置有用于容纳所述固定螺栓的安装孔，所述的安装孔为沿竖直方向延伸的长圆孔521。
36.进一步地，如图3所示，所述的传感器安装板5上竖直设有第二安装板53，且所述的第二安装板53通过滑动组件与所述的传感器安装板5滑动连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第二安装板53通过直线导轨与所述的传感器安装板5固定连接，所述的导轨固定设置于所述的传感器安装板5上，与所述导轨相配合的滑块固定设置于所述的第二安装板53上。所述的货架测距传感器7固定设置于所述第二安装板53的下端，用于测量与货架之间的距离。所述门架3的下端或底座1上设置有限位板8，且所述的限位板8位于所述第二安装板53的正下方。优选的，为了使所述的货叉架4位于下限位置时仍能够随门架3前后移动，所述的限位板8设置于所述门架3的下端。
37.这样设置的原因在于，当货叉架4上升时，第二安装板53便会在自身重力的作用下伸出，货架测距传感器7伸出。所述门架3的下端安装有限位板8，且所述的限位板8位于所述第二安装板53的正下方，当货叉架4位于门架3低位时，第二安装板53的下端抵靠在所述的限位板8上，以防止其伸出与地面接触。
38.进一步地，所述的传感器安装板5上位于所述第二安装板53的正上方设置有用于防止滑块脱出导轨的挡块54。
39.在工作过程中，托盘测距传感器6和货架测距传感器7相配合主要能够完成以下几方面工作：
40.1、当高位叉车托举货物位于高位时，可以通过货架测距传感器7对门架3的晃动情况进行检测。具体过程为：如图6所示，通过连续获取货架测距传感器7的距离值a，记录并实时更新2秒内的最大值和最小值。通过对比最大值和最小值的偏差，来判断是否满足晃动条件。作为一种具体实施方式，本实施例中当货架测距传感器7在连续2秒内测得的最大值和最小值之差小于10毫米时，则认为晃动检测完成，并满足晃动条件，可以放货。
41.2、当需要放置货物时，可以通过对比货架测距传感器7与托盘测距传感器6的距离差是否在设置范围内来判断货物能否放到货架上。具体过程为：如图7所示，工作时，托盘测距传感器6检测托盘测距传感器6到托盘之间的距离b，且一旦货叉41托起货物之后，该距离b就是固定不变的，货架测距传感器7检测货架测距传感器7到货架之间的距离c，然后将距离c和距离b作差，得到的数值为d和e的和，由于托盘测距传感器6和货架测距传感器7之间
的距离d为固定值，因此当高位叉车向前移动送货的过程中，只有距离e是随着叉车的移动而发生变化的。这样，当距离c和距离b的差值在设定范围内时，就说明托盘已经放置到位，可以放置在货架上，防止在放货的时候发生因叉车移动不到位放置货物而造成的货物掉落问题。
42.3、当需要将货叉41插入到托盘的插孔内时，如果货叉41没有对准托盘的插孔或托盘自身存在横撑塌陷等问题，货叉41在插入到托盘插孔内时，就可能发生托盘被货叉41推动的问题，此时计算高位叉车的移动距离f和托盘测距传感器6在相同时间内检测距离的差值，将差值与安全范围设定值比较，如果超出货架安全范围设定值，就停车报警，避免托盘被推移掉落的问题。具体过程为：如图8所示，高位叉车在前移的过程中，每2秒钟托盘测距传感器6检测一次距离，并按照测量的顺序依次将相邻两次测量的距离作差，即距离g减去距离h，然后将得到的差值与相同时间段内高位叉车移动的距离f作比较，当结果超过设定的范围值时，则说明托盘被推顶，需停机检查。
43.4、当高位叉车放货完成行驶离开货架时，如果有托盘自身存在横撑塌陷或货物没有放到货架上等问题，就会引起货叉41无法和托盘分离，进而产出托盘被拖动的现象。此时对比车的移动距离f和托盘测距传感距离在相同时间内检测距离的差值量(即g-h的差值)，如果超出安全范围设定值，就停车报警。具体过程为：如图8所示，工作时，在门架后移回位之前，托盘测距传感器检测两次距离，且两次测距时间间隔为2秒。然后将两次测量的距离作差，即距离g减去距离h，然后将得到的差值与这2秒时间内高位叉车移动的距离f作比较，当结果超过设定的范围值时，则说明托盘被拖拽，需停机检查。

技术特征：
1.一种智能agv高位叉车，包括底座、车体、门架、货叉架和货叉，其特征在于：所述的货叉架上固定设置有用于检测叉车与托盘之间距离的托盘测距传感器和用于检测叉车与货架之间距离的货架测距传感器。2.根据权利要求1所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于，所述的货叉架上固定设置有传感器安装板，所述的托盘测距传感器和货架测距传感器设置于所述的传感器安装板上。3.根据权利要求1所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的托盘测距传感器设置于两个所述的货叉之间。4.根据权利要求1所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的货架测距传感器位于所述托盘测距传感器的下方。5.根据权利要求2所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的托盘测距传感器通过第一安装板与所述的传感器安装板相连接，所述的第一安装板固定安装在所述的传感器安装板上。6.根据权利要求5所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的第一安装板通过固定螺栓与所述的传感器安装板固定连接，且所述的第一安装板上用于容纳所述固定螺栓的安装孔为一沿竖直方向延伸的长圆孔。7.根据权利要求2所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的传感器安装板上竖直设有第二安装板，且所述的第二安装板与所述的传感器安装板滑动连接，所述的货架测距传感器固定设置于所述第二安装板的下端。8.根据权利要求7所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述门架的下端设置有限位板，限位板位于所述货架测距传感器的正下方。9.根据权利要求7所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的底座上设置有限位板，当所述的门架位于后端极限位置时，所述的限位板位于所述货架测距传感器的正下方。10.根据权利要求7所述的一种智能agv高位叉车，其特征在于：所述的传感器安装板上设置有挡块，挡块位于第二安装板的正上方。

技术总结
本实用新型公开了一种智能AGV高位叉车，涉及物流设备技术领域。该智能AGV高位叉车包括底座、车体、门架、货叉架和货叉，所述的货叉架上固定设置有传感器安装板，所述的传感器安装板上设置有用于检测托盘的托盘测距传感器和用于检测货架的货架测距传感器。在工作过程中，托盘测距传感器和货架测距传感器相配合能够完成对门架的晃动情况、放货位置的准确性进行检测，还能避免货叉在取、放货的过程中推拉托盘，保证取放货的安全性。保证取放货的安全性。保证取放货的安全性。


技术研发人员：李忠关 徐光运 刘鹏 张贻弓 沈长鹏 张小艺
受保护的技术使用者：山东洛杰斯特物流科技有限公司
技术研发日：2021.10.25
技术公布日：2022/5/25