贴合装置和贴合方法与流程

1.本发明涉及显示技术领域。更具体地，涉及一种贴合装置和贴合方法。


背景技术：

2.随着显示技术的发展，显示器件的应用领域十分广泛，人们对显示屏各项性能的要求也逐渐提高。柔性显示屏具有可弯折的特点，利用这些特点，可以将柔性显示面板与具有曲面的盖板贴合，以满足人们无边框显示的需求。环绕屏的设计可以显著提高终端设备的屏占比，使得设备的外侧面一周全部为显示屏，即该环绕显示屏设置为360度环形，设备的正面、背面以及两侧面均为显示屏。但此种结构的显示屏无法利用现有的装置进行柔性显示面板与保护盖板的贴合。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种贴合装置和贴合方法，可实现环绕屏中柔性显示面板与盖板的有效贴合。
4.根据本发明的一个方面，提供了一种贴合装置，用于贴合柔性显示面板与盖板，该贴合装置，包括：
5.承载膜，包括相背设置的第一面和第二面，所述第一面被配置为贴附有所述柔性显示面板；
6.盖板承载组件，用于承载及移动所述环形盖板；
7.支撑辊轴组件，包括至少3个能够相对于所述承载膜移动的支撑辊轴，所述支撑辊轴用于固定并张紧所述承载膜；以及
8.贴合辊轴组件，包括第一支架和设置于所述第一支架上的第一直线往复移动装置，以及贴合辊轴，所述第一支架能够围绕所述环形盖板的中心轴线旋转，所述贴合辊轴的一端连接于所述第一直线往复移动装置，并能够在所述第一支架上往复移动，所述贴合辊轴被配置为抵压所述承载膜的第二面，以使所述柔性显示面板贴合于所述环形盖板；
9.其中，所述支撑辊轴和贴合辊轴的轴线平行于所述环形盖板的中心轴线，且所述支撑辊轴和贴合辊轴的长度均大于所述柔性显示面板的宽度。
10.优选地，所述第一直线往复移动装置的运动方向与所述贴合辊轴的轴线相垂直。
11.优选地，所述第一直线往复移动装置包括可转动设置于所述第一支架上的丝杆和驱动所述丝杆旋转的电机，以及套接于所述丝杆上的滑动部件，所述滑动部件上连接有缓冲部件，所述贴合辊轴的一端与所述缓冲部件连接。
12.优选地，所述支撑辊轴组件包括4个支撑辊轴和第二支架，所述支撑辊轴的一端连接于所述第二支架，并能够沿所述第二支架移动，以使所述承载膜张紧于所述支撑辊轴。
13.优选地，所述第二支架的形状设置为x形，且所述第二支架上设有多个分别用于驱动4个所述支撑辊轴移动的第二直线往复移动装置。
14.根据本发明的另一个方面，提供一种利用上述贴合装置进行柔性显示面板与环形
盖板贴合的贴合方法，包括：
15.将第一柔性显示面板贴附于所述第一承载膜的第一面，并将所述第一承载膜的两端分别与两个所述支撑辊轴连接；
16.将所述贴合装置移动至所述环形盖板的中心处，并使所述支撑辊轴平行于所述环形盖板的中心轴线，驱动所述支撑辊轴移动，使所述第一承载膜展开张紧；
17.所述第一直线往复移动装置驱动所述贴合辊轴移动，将所述第一柔性显示面板一端贴合至所述环形盖板的内侧表面，同时驱动所述第一支架旋转和所述第一直线往复移动装置运动，以使所述贴合辊轴将第一柔性显示面板贴合至所述环形盖板的内侧表面；
18.驱动所述贴合辊轴返回初始位置，并将所述贴合装置移动至所述环形盖板的外侧，驱动所述支撑辊轴移动，使所述第一承载膜松弛，并从所述支撑辊轴上去除所述第一承载膜；
19.将第二柔性显示面板贴附于所述第二承载膜的第一面，并将所述第二承载膜的两端分别与两个所述支撑辊轴连接；
20.所述盖板承载组件带动所述环形盖板旋转180度；
21.将所述贴合装置移动至所述环形盖板的中心处，驱动所述支撑辊轴移动，使所述第二承载膜展开张紧；
22.所述第一直线往复移动装置驱动所述贴合辊轴移动，将所述第二柔性显示面板一端贴合至所述环形盖板的内侧表面，同时驱动所述第一支架旋转和所述第一直线往复移动装置运动，以使所述贴合辊轴将第二柔性显示面板贴合至所述环形盖板的内侧表面。
23.优选地，在所述环形盖板的内侧设置两个涂胶区，所述第一柔性显示面板和第二柔性显示面板的两侧端部分别位于所述两个涂胶区内。
24.优选地，在将所述第一柔性显示面板和第二柔性显示面板贴合至所述环形盖板后，在所述两个涂胶区内涂覆胶水以密封所述第一柔性显示面板和第二柔性显示面板的两侧端。
25.优选地，在所述支撑辊轴将所述第一承载膜或第二承载膜展开张紧后，固定连接所述第一承载膜或第二承载膜两端的两个所述支撑辊轴能够旋转以调节张紧力。
26.优选地，在将所述第一柔性显示面板或第二柔性显示面板贴合于所述环形盖板后，使用紫外线照射装置照射所述第一承载膜或第二承载膜，以降低所述第一承载膜和第二承载膜与第一柔性显示面板和第二柔性显示面板之间的粘性
27.本发明的有益效果如下：
28.本技术提供的贴合装置和贴合方法适用于柔性显示面板贴合于360度的环形盖板内侧表面，解决了现有设备无法对环形盖板结构的环绕屏进行贴合的问题。该贴合装置通过设置支撑辊轴将承载膜张紧，然后利用贴合辊轴沿环形盖板的内周面辊压，将柔性显示面板贴合于环形盖板上，贴合辊轴与支撑辊轴分别位于不同的空间，二者之间不会产生干扰。
附图说明
29.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
30.图1示出本发明贴合装置的结构示意图。
31.图2示出本发明贴合装置的侧视图。
32.图3示出本发明贴合方法步骤s300时的示意图。
33.图4示出本发明贴合方法步骤s600时的示意图。
具体实施方式
34.为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
35.在相关技术中，柔性屏能够实现弯曲、折叠、卷曲等多种形态。环绕屏是一种新型的柔性屏产品形态，环绕屏包括平面区和圆弧曲面区，目前没有成熟且完善的贴合工艺流程。例如，相关技术中采用滚轮方式实现环绕屏贴合时，是将柔性显示面板卷曲后滚动进入曲面盖板的一侧进行贴合，存在一些缺陷，例如：在滚动贴合过程中，柔性显示面板受力巨大，容易拉断；贴合效果很差，圆弧曲面区的贴合气泡残留严重等，而平坦区采用滑块贴合方式，会在平坦区残留许多气泡等，导致贴合工艺失败。
36.为了改善柔性屏的贴合效果，本公开实施例提供了一种柔性屏的贴合装置和贴合方法，可以应用于各种柔性屏贴合工艺中，尤其是，可以应用于环绕屏贴合工艺中，以实现柔性显示面板与环形盖板的贴合，改善二者的贴合效果。
37.如图1-图2所示，本公开实施例所提供的贴合装置用于实现柔性显示面板10与刚性的环形盖板20之间的贴合，环形盖板20为双环绕型曲面盖板，包括第一平面部a、第二平面部b、第三平面部c和第四平面部d，以及分别位于4个平面部之间的曲面部，本实施例中的第一平面部a与第三平面部c平行设置，第二平面部b与第四平面部d平行设置，从而环形盖板20的剖面形成为圆角矩形环状，柔性显示面板10贴合于环形盖板20的内侧表面，形成360度的环形显示屏。可以理解的是，在其它一些实施例中，环形显示屏还可有多种形状，例如环形盖板20可以包括两个相互平行的平面部，以及位于两个平面部之间的曲面部，形成跑道型的环形盖板20，或者，还可以是圆环形或椭圆形的盖板，本技术的贴合装置均适用于上述环形的盖板。当然，以上仅是示例，在实际应用中，环形显示屏的具体形态不限于以上示例，只要环形盖板20的形状为连续环状的结构，均可采用本技术的贴合装置。
38.如图1和图2所示，本公开实施例所提供的贴合装置包括盖板承载组件(图中未示意出)、承载膜30、支撑辊轴组件40和贴合辊轴组件50，所述盖板承载组件用于承载及移动环形盖板20，承载膜30包括相背设置的第一面31和第二面32，所述第一面31被配置为贴附有柔性显示面板10。支撑辊轴组件40包括至少3个能够相对于承载膜30移动的支撑辊轴41，支撑辊轴41用于固定并张紧承载膜30，具体地，承载膜30的两端分别固定于两个支撑辊轴41上，且另一个支撑辊轴41靠近承载膜30的第二面32，当支撑辊轴41朝向相互远离的方向运动时，承载膜30随之展开并张紧于支撑辊轴41上。
39.贴合辊轴组件50包括第一支架51和设置在第一之间51上的第一直线往复移动装置52，以及贴合辊轴53，第一之间51能够围绕环形盖板20的中心轴线旋转，贴合辊轴53的一端连接于第一直线往复移动装置52上，并能够随第一直线往复移动装置52在第一支架51上移动，贴合辊轴53被配置为抵压承载膜30的第二面32，以使柔性显示面板10贴合于环形盖板20。第一支架51沿环形盖板20的径向方向延伸，贴合辊轴53沿环形盖板20的轴向方向延
伸，第一直线往复移动装置52的移动方向设置为沿第一支架51的延伸方向，第一支架51与贴合辊轴53之间大体呈l型。
40.支撑辊轴41与贴合辊轴53均沿环形盖板20的轴向方向延伸，且支撑辊轴41与贴合辊轴53的轴线均平行于环形盖板20的中心轴线，支撑辊轴41与贴合辊轴53的长度均大于柔性显示面板10的宽度，以使柔性显示面板10沿其宽度方向可全部搭接于支撑辊轴41上，也就是说支撑辊轴41与贴合辊轴53也大于环形盖板20轴向方向的长度。
41.本公开实施例提供的贴合装置中，在支撑辊轴41将承载膜30展开张紧后，贴合辊轴53在第一支架51的带动下沿环形盖板20的中心轴线旋转，并且同时贴合辊轴53还在第一直线往复移动装置52的带动下沿环形盖板20的径向方向移动，使得贴合辊轴53与承载膜30的第二面32抵接，从而将柔性显示面板10抵压在环形盖板20的内侧表面，并环绕环形盖板20内侧一周，将柔性显示面板10贴合在环形盖板20的内周面，实现360度的环绕屏。
42.支撑辊轴41与贴合辊轴53位于环形盖板20的内部，并且支撑辊轴41与环形盖板20之间具有一定的距离，支撑辊轴41不与环形盖板20接触。当支撑辊轴41将承载膜30展开张紧后，承载膜30的第二面32与支撑辊轴41接触卷绕于支撑辊轴41上，柔性显示面板10贴附于承载膜30的第一面31上，使得柔性显示面板10也卷绕于支撑辊轴41上。可以理解的是，承载膜30的长度应大于柔性显示面板10的长度，使得承载膜30的两侧端部分别延伸至柔性显示面板10两侧边缘外侧，即靠近承载膜30的两侧端部没有贴附柔性显示面板10，承载膜30的两侧端分别固定结合于两个支撑辊轴41上，承载膜30的中部位置卷绕于这两个支撑辊轴41之间的其它支撑辊轴41，从而全部支撑辊轴41将承载膜30展开张紧。
43.第一支架51位于环形盖板20的外部，且第一支架51也位于支撑辊轴41的外侧，在第一支架51带动贴合辊轴53围绕环形盖板20的中心轴线转动时，贴合辊轴53从支撑辊轴41与环形盖板20之间通过，即贴合辊轴53撑起承载膜30从支撑辊轴41的外侧通过，并沿环形盖板20的内周面移动，从而将柔性显示面板10贴合于环形盖板20。
44.在本实施方式中，第一支架51的设置为长条柱状，第一直线往复移动装置52的移动方向沿第一支架51的延伸方向设置，贴合辊轴53的轴线与第一支架51垂直设置，则贴合辊轴53的轴线也与第一直线往复移动装置52的运动方向相垂直。由于贴合辊轴53的一端与第一直线往复移动装置52的滑动部连接，且贴合辊轴53的轴线与环形盖板20的中心轴线平行，从而第一直线往复移动装置52能够带动贴合辊轴53沿环形盖板20的径向方向平移。
45.在一些实施方式中，第一直线往复移动装置52包括丝杆、驱动所述丝杆旋转的电机以及套接于所述丝杠上的滑动部件，所述丝杆沿第一之间51的延伸方向设置，所述滑动部件上连接有缓冲部件，贴合辊轴53的一端与所述缓冲部件连接，从而在第一直线往复移动装置52带动贴合辊轴53将柔性显示面板10贴附于环形盖板20时，所述缓冲部件能够减小贴合辊轴53对环形盖板20的冲击，避免发生环形盖板20破损的问题。
46.具体地，所述缓冲部件为一缓冲气缸，所述缓冲气缸的缸体与所述滑动部件固定连接，所述缓冲气缸活塞杆的端部与贴合辊轴53的端部固定连接。其中，所述缓冲气缸沿所述滑动部件的移动方向设置，即贴合辊轴53的轴线与缓冲气缸的轴线相垂直，从而缓冲气缸能够吸收贴合辊轴53对环形盖板20的冲击力，避免其破损。
47.在一些实施方式中，支撑辊轴组件40包括4个支撑辊轴41和第二支架42，所述支撑辊轴41的一端连接于第二支架42，并能够沿第二支架42移动，以使承载膜30展开张紧于支
撑辊轴41。具体地，第二支架42设置为x形，4个支撑辊轴41分别设置在x形第二之间42的四个端部，并且第二支架42上还设有多个第二直线往复移动装置，分别用于驱动4个支撑辊轴41朝向靠近或远离x形中心方向移动，即4个支撑辊轴41能够沿环形盖板20的径向平移。在承载膜30的两端固定在两个支撑辊轴41上后，支撑辊轴41朝向远离环形盖板20中心的方向移动，实现对承载膜30的张紧。在本实施方式中，4个支撑辊轴41分别朝向环形盖板20的4个角部移动，以张紧承载膜30。
48.在一些实施方式中，用于固定连接承载膜30两端的支撑辊轴41上还设置有夹持机构，该夹持机构能够夹紧承载膜30的两端，实现承载膜30与支撑辊轴41的固定连接。
49.本公开实施例还提供了一种贴合方法，该贴合方法利用上述的贴合装置进行柔性显示面板10与环形盖板20的贴合，该贴合方法包括如下步骤：
50.s100、将第一柔性显示面板贴附于所述第一承载膜的第一面，并将所述第一承载膜的两端分别与两个所述支撑辊轴连接。
51.需要说明的是，本实施例中将贴附于环形盖板20内侧表面的柔性显示面板10分成两块，分别为第一柔性显示面板和第二柔性显示面板，第一柔性显示面板贴附于第一承载膜的第一面，第二柔性显示面板贴附于第二承载膜的第一面，第一柔性显示面板和第二柔性显示面板首尾相接贴合于环形盖板20的内侧，从而实现360度的环绕屏。其中，第一柔性显示面板与第二柔性显示面板的长度相等，即每一块柔性显示面板贴合环形盖板20的半周长。本步骤先将第一承载膜的两端连接于支撑辊轴41上，此时各个支撑辊轴41为相互靠近设置的状态。
52.s200、如图2和图3所示，将所述贴合装置移动至环形盖板20的中心处，并使贴合辊轴53和支撑辊轴41平行于环形盖板20的中心轴线，驱动支撑辊轴41移动，使所述第一承载膜展开张紧。
53.在将第一承载膜两端固定连接至两个支撑辊轴41上时，本实施方式中的4个支撑辊轴41初始位于相互靠近的位置，第一承载膜的中部搭接于另外2个支撑辊轴41上，当支撑辊轴41沿环形盖板20的径向朝向其四个角部平移后，第一承载膜处于展开张紧状态，其中第一承载膜的中部卷绕于2个支撑辊轴41上。
54.在一些实施方式中，步骤200还可以包括：
55.s201、在支撑辊轴41将所述第一承载膜或第二承载膜展开张紧后，固定连接所述第一承载膜或第二承载膜的两个支撑辊轴41能够旋转以调节张紧力。
56.用于固定连接所述第一承载膜或第二承载膜两端的两个支撑辊轴41上设有夹持机构，该夹持机构能够夹紧承载膜的端部，当这两个支撑辊轴41旋转时，能够将承载膜多层卷绕在其上，从而调节承载膜的长度，进而调节承载膜的张紧力。通过调节该张紧力以适应不同形状的环形盖板20，以使贴合辊轴53在撑开承载膜30使贴合柔性显示面板10能够与环形盖板20接触。
57.s300、所述第一直线往复移动装置驱动贴合辊轴53移动，将所述第一柔性显示面板一端贴合至环形盖板20的内侧表面，然后同时第一支架51旋转以及驱动第一直线往复移动装置52运动，以使贴合辊轴53将第一柔性显示面板贴合至环形盖板20的内侧表面。
58.贴合辊轴53的初始位置位于4个支撑辊轴41围绕的区域内，从而承载膜30的第二面靠近贴合辊轴，在贴合辊轴53沿环形盖板20的径向方向平移后，其与第一承载膜的第二
面接触，然后继续带动第一柔性显示面板的一端部首先与环形盖板20的内侧表面贴合，最后在通过第一支架51旋转，以及第一直线往复移动装置52的移动，使贴合辊轴53沿环形盖板20的内周面辊压，贴合辊轴53的移动轨迹为环形盖板20的半周，即第一支架51仅旋转180度，使环形盖板20的半周面贴合第一柔性显示面板。贴合辊轴53的半径应小于环形盖板20上的曲面部的曲率半径，以使贴合辊轴53能与环形盖板20的曲面部表面抵接。
59.在环形盖板20的内侧表面设定两个涂胶区，使得第一柔性显示面板的两端分别位于所述两个涂胶区内，贴合辊轴53首先将第一柔性显示面板的一端贴合在一个涂胶区内，最后在将第一柔性显示面板贴合完成后，第一柔性显示面板的另一端位于另一涂胶区内。
60.在将第一柔性显示面板贴合后，由于第一承载膜的两端固定连接于支撑辊轴41上，从而第一柔性显示面板可与第一承载膜分离。
61.在一些实施方式中，步骤300还包括：
62.s301、在将所述第一柔性显示面板贴合于环形盖板20时，使用紫外线照射装置照射所述第一承载膜，以降低所述第一承载膜与第一柔性显示面板的粘性，从而使得第一柔性显示面板易于与第一承载膜分离。
63.s400、驱动贴合辊轴41返回初始位置，并将所述贴合装置移动至环形盖板20的外侧，驱动支撑辊轴41移动，使所述第一承载膜松弛，并从支撑辊轴41上去除所述第一承载膜。
64.支撑辊轴41朝向相互靠近的方向移动，本实施方式中，4个支撑辊轴41朝向x形的第二支架42的中心位置平移，以使第一承载膜松弛，从而能够将第一承载膜从支撑辊轴41上摘除。
65.s500、将第二柔性显示面板贴附于所述第二承载膜的第一面，并将所述第二承载膜的两端分别与两个所述支撑辊轴连接。
66.s600、如图4所示，所述盖板承载组件带动所述环形盖板20旋转180度。环形盖板20围绕其中心轴线旋转180度。
67.s700、将所述贴合装置移动至环形盖板20的中心处，驱动支撑辊轴41移动，使所述第二承载膜展开张紧。
68.在将第二承载膜两端固定连接至两个支撑辊轴41上时，本实施方式中的4个支撑辊轴41初始位于相互靠近的位置，第一承载膜的中部搭接于另外2个支撑辊轴41上，当支撑辊轴41沿环形盖板20的径向朝向其四个角部平移后，第二承载膜处于展开张紧状态，其中第二承载膜的中部卷绕于2个支撑辊轴41上。
69.步骤s700与步骤s200相同，也可包括通过转动2个支撑辊轴41调节承载膜的长度，进而调节承载膜的张紧力，此处不再赘述。
70.s800、所述第一直线往复移动装置52驱动贴合辊轴53移动，将所述第二柔性显示面板一端贴合至所述环形盖板20的内侧表面，然后同时驱动所述第一支架51旋转和所述第一直线往复移动装置52运动，以使贴合辊轴53将第二柔性显示面板贴合至所述环形盖板的内侧表面。
71.其中，第二柔性显示面板的两端也分别位于所述两个涂胶区内，贴合辊轴53首先将第二柔性显示面板的一端贴合在一个涂胶区内，在将第二柔性显示面板贴合完成后，第二柔性显示面板的另一端位于另一涂胶区内。
72.在一些实施方式中，步骤s800还包括：
73.s801、在将所述第一柔性显示面板和第二柔性显示面板贴合至环形盖板20后，在所述两个涂胶区内涂覆胶水以密封所述第一柔性显示面板和第二柔性显示面板的两侧端面，从而避免水气进入柔性显示面板10与环形盖板20之间。
74.步骤s800与步骤s300相同，也可包括紫外线照射装置照射所述第二承载膜，降低第二承载膜与第二柔性显示面板的之间的粘性，使二者易于分离。
75.显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。