一种压缩机润滑油初分离效率测试设备的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，更具体地说，它涉及一种压缩机润滑油初分离效率测试设备。


背景技术：

2.空气压缩机主机直接产出的压缩气体中会含有油液，为了保证压缩气体的质量，需要采用油回收器中的油气分离器将压缩气体和压缩气体中的油液进行一定程度的分离。
3.而当油回收器结构设计不合理或油气分离器的滤芯出现损坏时，会导致空气压缩机产出的压缩气体中的油液过多，影响压缩气体的质量。因此需要对压缩气体的油气分离效率进行检测，再根据检测的结果去改善油回收器的结构或者更换滤芯。但如何快速检测油气分离的效果，目前市面上暂无较为成熟的设备，有待改善。


技术实现要素：

4.为了快速检测油气分离的效果，本技术提供一种压缩机润滑油初分离效率测试设备。
5.本技术提供的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，采用如下的技术方案：
6.一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，包括表壳，所述表壳开设有容纳腔，所述容纳腔内设有油气分离滤芯；
7.所述表壳设有进气孔和排气孔，所述进气孔与容纳腔连通，所述进气孔用于连接油回收器的压缩气体排出口，所述排气孔与油气分离滤芯的内部连通，所述排气孔用于将油气分离滤芯过滤后的压缩气体排出。
8.通过上述技术方案，实际使用时，进气孔与空气压缩机的排气口连接，空气压缩机产出压缩气体会直接通过进气孔进入容纳腔，然后再经由油气分离滤芯进行油气分离，压缩气体会从排气孔中排出，压缩气体中的油液会留于表壳内；通入一定量的压缩空气后，断开进气孔与空气压缩机的排气口之间的连接，待容纳腔与油气分离滤芯中的压缩气体排尽后，测量整个表壳的重量，与通入压缩气体前的表壳重量进行比对，多出的重量即为压缩气体中含有的油液重量，将其与通入表壳内的压缩气体量进行比较，即可得出空气压缩机产出的压缩气体含油量，进而对油回收器的油气分离效果得出判断，实现对油气分离效果的快速检测。
9.可选的，所述表壳包括下壳体以及法兰，所述排气孔开设于法兰的轴向端面，所述容纳腔以及进气孔均开设于下壳体，所述法兰通过螺栓与下壳体螺纹连接用于闭合容纳腔。
10.通过上述技术方案，设置法兰通过螺栓与下壳体螺纹连接，方便法兰从下壳体上拆卸，便于对油气分离滤芯的更换。
11.可选的，所述容纳腔内设有挡流板，所述挡流板位于进气孔和油气分离滤芯之间，所述挡流板用于阻碍压缩气体直接冲击油气分离滤芯。
12.通过上述技术方案，设置挡流板，减少直接冲击油气分离滤芯的压缩气体，减少油气分离滤芯损坏的情况，提高设备整体使用的稳定性。
13.可选的，所述表壳设有与容纳腔连通的安全泄压孔，所述安全泄压孔用于连接安全阀；
14.当容纳腔内部压力过大时，所述安全泄压孔用于将容纳腔内的压缩气体排出。
15.通过上述技术方案，当油气分离滤芯因长期使用而导致过滤效果下降时，压缩气体进入油气分离滤芯后再被排气孔排出的效率也会随之下降，设置安全泄压孔，在容纳腔内压力过大时，可以将容纳腔内压缩气体导出，提高整体设备使用的安全性。
16.可选的，所述进气孔的直径小于排气孔的直径。
17.通过上述技术方案，避免容纳腔内的储压过高，提高整体的稳定性和安全性。
18.可选的，所述下壳体朝向法兰的端面设有密封槽一，所述密封槽一中设有密封圈，所述法兰朝向下壳体的端面设有密封槽二，所述密封圈背离密封槽一槽底的端面抵接于密封槽二的槽底。
19.通过上述技术方案，设置密封圈，提高法兰和下壳体连接处的气密性，减少压缩气体的泄露，提高测量的精准性。
20.可选的，所述油气分离滤芯的轴向端面穿设有连接螺栓，所述法兰朝向容纳腔的端面开设有连接孔，所述连接螺栓螺纹连接于连接孔，所述油气分离滤芯通过连接螺栓和连接孔的配合固定于法兰。
21.通过上述技术方案，设置油气分离滤芯固定于法兰，法兰从下壳体取下时，可以顺带将油气分离滤芯取出，便于油气分离滤芯的更换，提高更换的便利性。
22.可选的，所述容纳腔的腔底开设有定位槽，所述油气分离滤芯背离法兰的端面嵌入定位槽中。
23.通过上述技术方案，设置定位槽，方便油气分离滤芯更换后的重新安装定位。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.(1)通过设置进气孔、油气分离滤芯以及排气孔，压缩气体会直接通过进气孔进入容纳腔，然后再经由油气分离滤芯进行油气分离，压缩气体会从排气孔中排出，压缩气体中的油液会留于表壳内；通过测量表壳导入压缩气体前后的重量，比对得出空气压缩机产出的压缩气体含油量，进而对油回收器的油气分离效果得出判断，实现对油气分离效果的快速检测；
26.(2)通过设置法兰通过螺栓与下壳体螺纹连接，方便法兰从下壳体上拆卸，便于对油气分离滤芯的更换；
27.(3)通过设置挡流板，避免油气分离滤芯因直接被压缩气体冲击而损坏，提高设备整体使用的稳定性。
附图说明
28.图1为本实施例的整体结构示意图。
29.图2为本实施例的整体结构剖视示意图。
30.图3为本实施例的整体结构剖视示意图，用于展示安全泄压孔的结构。
31.附图标记：1、表壳；101、下壳体；102、法兰；2、容纳腔；3、连接螺孔；4、安装孔；5、紧
固螺栓；6、密封槽一；7、密封槽二；8、密封圈；9、油气分离滤芯；10、固定孔；11、连接孔；12、连接螺栓；13、定位槽；14、进气孔；15、支撑架；16、挡流板；17、排气孔；18、安全泄压孔。
具体实施方式
32.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种压缩机润滑油初分离效率测试设备。
34.参照图1和图2，包括表壳1，表壳1由下壳体101以及法兰102组成。下壳体101整体呈圆柱状，下壳体101开设有容纳腔2，容纳腔2整体呈圆柱状，且容纳腔2与下壳体101同轴设置。容纳腔2的开口贯穿下壳体101的一个轴向端面与下壳体101的外部连通，下壳体101对应于容纳腔2开口位置的轴向端面沿周向开设有多个连接螺孔3，法兰102的轴向端面沿周向开设有多个安装孔4，安装孔4和连接螺孔3的数量相同且位置一一对应。每个安装孔4均穿设有一个紧固螺栓5，紧固螺栓5穿过对应的安装孔4与对应的连接螺孔3螺纹连接，法兰102通过紧固螺栓5与连接螺孔3的配合同轴固定于下壳体101的轴向端面上。法兰102朝向下壳体101的轴向端面面积大于下壳体101朝向法兰102的轴向端面面积，法兰102朝向下壳体101的轴向端面将容纳腔2的开口完全遮盖。
35.下壳体101开设有容纳腔2开口的端面还同轴开设有密封槽一6，法兰102朝向下壳体101的端面开设有密封槽二7，密封槽一6同轴固定有密封圈8，密封圈8背离密封槽一6槽底的端面抵接于密封槽二7的槽底。
36.法兰102朝向下壳体101的端面同轴连接有油气分离滤芯9，油气分离滤芯9朝向法兰102的端面沿周向开设有多个固定孔10，法兰102朝向油气分离滤芯9的端面沿周向开设有多个连接孔11，连接孔11和固定孔10的数量相同且位置一一对应。每个固定孔10中均穿设有一根连接螺栓12，每根连接螺栓12均穿过对应固定孔10并与对应的连接孔11螺纹连接。油气分离滤芯9通过连接螺栓12和连接孔11的配合固定于法兰102。
37.容纳腔2沿下壳体101的轴线方向并远离开口的腔壁为腔底，容纳腔2的腔底开设有定位槽13。油气分离滤芯9背离法兰102的一端伸入容纳腔2内并嵌入定位槽13中。
38.参照图2和图3，下壳体101的周向侧壁开设有与容纳腔2连通的进气孔14，进气孔14的轴线垂直于油气分离滤芯9的轴线设置。容纳腔2的腔壁固定有两个支撑架15，两个支撑架15沿进气孔14的轴线呈对称分布，两个支撑架15沿进气孔14的轴线方向且靠近油气分离滤芯9的端面共同固定有一个挡流板16，挡流板16沿进气孔14的轴线方向于进气孔14和油气分离滤芯9之间设置，挡流板16用于减少直接冲击油气分离滤芯9的压缩气体。
39.法兰102背离下壳体101的端面同轴开设有排气孔17，排气孔17沿轴线朝下壳体101方向完全贯穿法兰102并与油气分离滤芯9内部连通，且排气孔17的直径大于进气孔14的直径。法兰102背离下壳体101的端面还开设有安全泄压孔18，安全泄压孔18沿轴线朝下壳体101方向完全贯穿法兰102并与容纳腔2的内部连通。
40.参照图1和图2，实际使用时，进气孔14与油回收器的压缩气体排出口连通，将油回收器排出的压缩气体通入容纳腔2内；压缩气体在通入容纳腔2后被挡流板16阻挡，随之扩散至整个容纳腔2，压缩气体会通过油气分离滤芯9进行油气分离，分离出的气体从排气孔17排出至表壳1外部，分离出的油液会留存在表壳1内。
41.由于进气孔14的直径小于排气孔17的直径，因此进气孔14的进气效率会略低于排
气孔17的排气效率，在油气分离滤芯9过滤功能正常的情况下，能够保证容纳腔2内部的压力不至于过大，确保使用过程的安全与稳定；但油气分离滤芯9在长期使用后，其过滤效果会出现下降，容纳腔2与油气分离滤芯9之间的气体交换效率也会出现下降，通入过量的压缩气体可能会导致容纳腔2内压力的过大，为了保证使用的稳定性与安全性，安全泄压孔18需要与外部的安全阀连接，当容纳腔2内部的压力过大时，容纳腔2内的压缩气体可以经由安全泄压孔18导出。
42.本实施例的工作原理是：油气分离滤芯9将进气孔14导入的压缩气体中的气体和油液进行分离过滤，过滤后的气体从排气孔17排至表壳1外，而压缩气体携带的油液会被储存于表壳1内；当通入一定量的压缩气体后，停止压缩气体的通入，待压缩气体排放完毕后，比较通气前后表壳1的重量变化，表壳1增加的重量即为油液的重量，再与定量的压缩气体进行比较，即可得出油回收器排出的压缩气体油液含量。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：包括表壳(1)，所述表壳(1)开设有容纳腔(2)，所述容纳腔(2)内设有油气分离滤芯(9)；所述表壳(1)设有进气孔(14)和排气孔(17)，所述进气孔(14)与容纳腔(2)连通，所述进气孔(14)用于连接油回收器的压缩气体排出口，所述排气孔(17)与油气分离滤芯(9)的内部连通，所述排气孔(17)用于将油气分离滤芯(9)过滤后的压缩气体排出。2.根据权利要求1所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述表壳(1)包括下壳体(101)以及法兰(102)，所述排气孔(17)开设于法兰(102)的轴向端面，所述容纳腔(2)以及进气孔(14)均开设于下壳体(101)，所述法兰(102)通过螺栓与下壳体(101)螺纹连接用于闭合容纳腔(2)。3.根据权利要求1所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述容纳腔(2)内设有挡流板(16)，所述挡流板(16)位于进气孔(14)和油气分离滤芯(9)之间，所述挡流板(16)用于阻碍压缩气体直接冲击油气分离滤芯(9)。4.根据权利要求1所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述表壳(1)设有与容纳腔(2)连通的安全泄压孔(18)，所述安全泄压孔(18)用于连接安全阀；当容纳腔(2)内部压力过大时，所述安全泄压孔(18)用于将容纳腔(2)内的压缩气体排出。5.根据权利要求1所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述进气孔(14)的直径小于排气孔(17)的直径。6.根据权利要求2所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述下壳体(101)朝向法兰(102)的端面设有密封槽一(6)，所述密封槽一(6)中设有密封圈(8)，所述法兰(102)朝向下壳体(101)的端面设有密封槽二(7)，所述密封圈(8)背离密封槽一(6)槽底的端面抵接于密封槽二(7)的槽底。7.根据权利要求2所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述油气分离滤芯(9)的轴向端面穿设有连接螺栓(12)，所述法兰(102)朝向容纳腔(2)的端面开设有连接孔(11)，所述连接螺栓(12)螺纹连接于连接孔(11)，所述油气分离滤芯(9)通过连接螺栓(12)和连接孔(11)的配合固定于法兰(102)。8.根据权利要求7所述的一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其特征在于：所述容纳腔(2)的腔底开设有定位槽(13)，所述油气分离滤芯(9)背离法兰(102)的端面嵌入定位槽(13)中。

技术总结
本申请涉及了一种压缩机润滑油初分离效率测试设备，其包括表壳，表壳开设有容纳腔，容纳腔内设有油气分离滤芯；表壳设有进气孔和排气孔，进气孔与容纳腔连通，进气孔用于连接油回收器的压缩气体排出口，排气孔与油气分离滤芯的内部连通，排气孔用于将油气分离滤芯过滤后的压缩气体排出。设置进气孔、油气分离滤芯以及排气孔，压缩气体会直接通过进气孔进入容纳腔，然后再经由油气分离滤芯进行油气分离，压缩气体会从排气孔中排出，压缩气体中的油液会留于表壳内；通过测量表壳导入压缩气体前后的重量，比对得出空气压缩机产出的压缩气体含油量，进而对油回收器的油气分离效果得出判断，实现对油气分离效果的快速检测。实现对油气分离效果的快速检测。实现对油气分离效果的快速检测。


技术研发人员：谷勇
受保护的技术使用者：神钢压缩机制造（上海）有限公司
技术研发日：2021.12.01
技术公布日：2022/5/25