一种塑料花盆的注射成型设备的制作方法

1.本发明涉及注射成型设备技术领域，具体涉及一种塑料花盆的注射成型设备。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑机能加热高分子原料，对熔融塑料施加高压，使熔融后的高分子原料射出而充满模具的模穴，当模穴的造型为花盆状时则高分子原料冷却成型后即形成花盆。注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品的能力，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装及人们日常生活各个领域。
3.现有注塑机的合模机构普遍分为动模和静模，以液压传动并提供锁模力，但在锁模过程中，由于设备本身震动和液压传动的刚性较差的特点，易产生高分子原料泄露，造成高分子原料浪费，且产品合格率较低，增加后续处理成本。


技术实现要素：

4.本发明提供一种塑料花盆的注射成型设备，以解决现有的注射成型设备在锁模的过程中容易产生高分子原料泄露的问题。
5.本发明的一种塑料花盆的注射成型设备采用如下技术方案：一种塑料花盆的注射成型设备包括基座和注塑机；注塑机设置在基座上，由合模机构、液压机构、进料熔融机构、注射机构、电气控制机构和顶压机构组成；所述合模机构包括第一模仁和与第一模仁组装以在二者之间形成模穴的第二模仁；所述液压机构设置在基座上，用于驱动第一模仁向第二模仁靠近；进料熔融机构用于将高分子原料熔融成液相；所述注射机构在电气控制机构的作用下向模穴中注射高分子原料。
6.所述液压机构包括液压杆，所述顶压机构包括第一模板、第二模板和顶压组件；第一模板通过弹性件连接于液压杆的端部，所述第一模仁设置于第一模板；所述第二模板沿液压杆的轴线方向可滑动地安装于基座，所述第二模仁设置于第二模板；所述顶压组件用于将液压杆的部分伸长转化为第二模板的向靠近第一模板的移动。
7.进一步地，所述顶压组件包括竖杆、传动件和限位件；竖杆竖直设置，初始状态下沿第一方向可滑动；所述限位件用于在液压杆带动第一模板与第二模板接触后继伸长到预设位置时促使竖杆与第一模板固定，且限位件在第一模板与第二模板接触后、竖杆与第一模板固定之前驱使竖杆和第二模板相互靠近；传动件包括斜槽、水平杆和斜杆；所述斜槽设置于第二模板的侧壁，从其下端向上且向靠近第一模板的一侧延伸至其上端；所述水平杆水平设置，水平杆的第一端部沿上下方向可滑动地安装于竖杆；所述斜杆的第一端部转动安装于基座，斜杆的第二端部与横杆的第二端部转动连接，且转动连接处安装有滑柱，所述滑柱插入所述斜槽；初始状态下斜杆与水平面的夹角大于斜槽与竖直面的夹角，且当竖杆与第一模板固定时斜杆和水平面的夹角与斜槽和竖直面的夹角相等。
8.进一步地，所述限位件包括摩擦口、竖杆架、两个平压杆、顶压板和连接模组。摩擦口设置于所述第一模板侧壁，摩擦口的上下崖口具有摩擦面；所述竖杆架固定安装于基座，且处于第一模块的靠近第二模板的一侧，竖杆架上设置有竖向滑槽；所述两个平压杆上下间隔设置，每个平压杆水平设置且沿竖向滑槽可滑动地连接于竖杆架，初始状态下两个平压杆的相互远离的一侧的距离小于摩擦口的上下崖口之间的距离；所述顶压板安装于所述液压杆的端部，用于插入两个平压杆之间，配置成在与两个平压杆接触时先使两个平压杆相互分离，后保持不变；所述竖杆上设置有竖向设置的下滑槽，所述第二模组上安装有水平设置的定位板，定位板上设置有水平滑槽；连接模组包括四个首尾依次通过铰接轴转动连接的铰接杆，四个铰接轴分别为在竖向方向对应设置的两个第一铰接轴和在水平方向对应设置的两个第二铰接轴；两个第一铰接轴处于下滑槽内，两个第一铰接轴分别设置于两个平压杆的相互远离的一侧，且每个第一铰接轴随对应的一个平压杆同步上下移动；其中一个第二铰接轴固定安装于第二模板，另一个第二铰接轴沿水平滑槽可滑动地设置，且两个第二铰接轴之间设置有复位弹簧；所述第一铰接轴上固定套设有摩擦轮，用于在两个平压杆的距离不变时与摩擦口的上下崖口摩擦配合。
9.进一步地，所述顶压板具有朝向竖杆架的第一端部和远离竖杆架的第二端部，所述顶压板第二端部上具有上下平行的两个水平面，且顶压板上设置有从第一端部逐渐向第二端部扩张、且与水平面连接的锥面，以在两个所述平压杆与顶压板的锥面接触时逐渐分离，直至平压杆与顶压板的水平面接触后两个所述平压杆的距离保持不变。
10.进一步地，所述基座上安装有第一固定板，所述第一固定板上设置有第一定位孔，第一定位孔的轴线沿第一方向延伸，所述液压机构安装在第一固定板上，所述第一固定板上还设置有允许液压杆穿过的贯穿孔；塑料花盆的注射成型设备还包括第一进深轴和撑块，第一进深轴贯穿于第一定位孔，且沿第一方向可滑动地设置；撑块安装于第一进深轴的朝向第一模板的一端，所述顶压板的第二端部通过连接板固定安装于撑块。
11.进一步地，所述基座上还安装有第二固定板，第二固定板上设置有第二定位孔，第二定位孔的轴线沿第一方向延伸，所述第二模板上安装有第二进深轴，第二进深轴沿第一方向可滑动地插装于第二定位孔。
12.进一步地，一种塑料花盆的注射成型设备还包括转轴，转轴的轴线垂直于第一方向，转轴绕自身轴线可转动地安装于第二固定板，所述斜杆的第一端部与转轴固定连接。
13.进一步地，所述顶压组件为两个，分别设置于合模机构的两侧。
14.进一步地，所述第二进深轴的远离第二模板的一端安装有注射口，注射口的一端与模穴连接，另一端与注射机构的注射管道连接。
15.进一步地，所述合模机构为多个，每个合模机构的第一模仁均设置于第一模板上，每个合模机构的第二模仁均设置于第一模板上。
16.本发明的有益效果是：本发明的一种塑料花盆的注射成型设备通过设置液压机构使得第一模仁向靠近第二模仁的一侧移动，通过设置进料熔融机构以将高分子原料熔融成液相。通过设置注射机构，以使高分子原料在电气控制机构的作用下注射进入模穴中，以使液相的高分子原料冷却后形成一个花盆状的塑料。通过设置顶压机构，使得合模机构在锁模的过程中第一模板和第二模板接触后液压机构的液压杆继续伸长时使第一模板和第二模板固定连接，从而避免了由于机器震动、液压杆刚性变化而导致锁模过程中第一模仁和
第二模仁不贴合的问题，避免高分子原料泄露而浪费物料，无需后续的修整工作，节约原料资源、提高产品合格率。
17.进一步地，本发明的一种塑料花盆的注射成型设备通过设置连接弹簧复位弹簧和限位件，能够保证自动锁模和拆模，操作简单，提高了制作塑料花盆的工作效率。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备的结构示意图；图2为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备中液压机构、合模机构和顶压机构的结构示意图；图3为图2的爆炸图；图4为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备中基座的结构示意图；图5为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备中第二模板和第二进深轴的结构示意图；图6为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备中连接模组的结构示意图；图7为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备中顶压组件的局部结构示意图；图8为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备的初始状态示意图；图9为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备的第一模板和第二模板刚接触时的状态示意图；图10为本发明的一个实施例所提供的一种塑料花盆的注射成型设备的锁模完成后的状态示意图。
20.图中：100、进料熔融机构；200、注射机构；300、合模机构；310、第二模板；311、第二进深轴；312、注射口；313、斜槽；314、水平滑槽；315、转柱；320、第一模板；321、摩擦口；330、连接模组；331、第一铰接轴；332、第二铰接轴；333、摩擦轮；335、铰接杆；336、复位弹簧；340、顶压组件；341、竖杆；342、水平杆；343、斜杆；344、滑柱；345、上滑槽；346、下滑槽；400、液压机构；410、液压杆；420、第一进深轴；430、顶压板；440、撑块；450、连接弹簧；500、电气控制机构；600、基座；610、竖杆架；611、竖向滑槽；612、平压杆；620、第一定位孔；630、第二定位孔；640、转轴；650、第一固定板；660、第二固定板。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.本发明的一种塑料花盆的注射成型设备的实施例，如图1至图7所示，一种塑料花盆的注射成型设备包括基座600和注塑机。注塑机设置在基座600上，由合模机构300、液压机构400、进料熔融机构100、注射机构200、电气控制机构500和顶压机构组成。合模机构300包括第一模仁和与第一模仁组装以在二者之间形成模穴的第二模仁，具体地，模穴呈花盆状。液压机构400设置在基座600上，用于驱动第一模仁向第二模仁靠近。进料熔融机构100用于将高分子原料熔融成液相，注射机构200在电气控制机构500的作用下向模穴中注射熔融后的高分子原料，待模穴被高分子原料充满后停止注射，模穴中的高分子原料冷却后液压机构400带动第一模仁与第二模仁脱离，将成型后的塑料花盆取出。
23.液压机构400包括液压杆410，如图2所示，液压杆410沿左右方向延伸，顶压机构包括第一模板320、第二模板310和顶压组件340。第一模板320通过连接弹簧450连接于液压杆410的端部，第一模仁设置于第一模板320。第二模板310沿液压杆410的轴线方向可滑动地安装于基座600，第二模仁设置于第二模板310。顶压组件340用于将液压杆410的部分伸长转化为第二模板310的向靠近第一模板320的移动，防止由于设备本身震动或液压传动的刚性较差而影响第一模板320的位置时，导致第一模仁与第二模仁在锁模的过程中密封不严的问题，避免高分子原料泄露。
24.在其中一个实施例中，顶压组件340包括竖杆341、传动件和限位件。竖杆341竖直设置，初始状态下沿左右方向可滑动地设置于基座600上。限位件用于在液压杆410带动第一模板320与第二模板310接触后继伸长到预设位置时促使竖杆341与第一模板320固定，且限位件在第一模板320与第二模板310接触后、竖杆341与第一模板320固定之前驱使竖杆341向靠近第二模板310的一侧移动。传动件包括斜槽313、水平杆342和斜杆343。斜槽313设置于第二模板310的侧壁，从其下端向上且向靠近第一模板320的一侧延伸至其上端。竖杆341上设置有上滑槽345，上滑槽345竖直设置，水平杆342水平设置，水平杆342的第一端部沿上下方向可滑动地插入上滑槽345内。斜杆343的第一端部转动安装于基座600，斜杆343的第二端部与横杆的第二端部转动连接，且转动连接处安装有滑柱344，滑柱344插入斜槽313，且沿斜槽313可滑动地设置。初始状态下，斜杆343与水平面的夹角大于斜槽313与竖直面的夹角，且当竖杆341与第一模板320固定时斜杆343和水平面的夹角与斜槽313和竖直面的夹角相等。
25.当第一模板320和第二模板310接触后，液压杆410继续伸长时，由于水平杆342的长度不发生改变，故在处于右侧的第一铰接轴带动第二模板310左移时则水平杆342会沿竖杆341向下滑动，水平杆342向下滑动时通过滑柱344带动斜杆343的第二端部下移，由于斜杆343的长度不变、斜杆343的第一端部位置不变，故斜杆343的第二端部移动的轨迹为弧形，由于第二模板310不发生上下方向的移动，故斜杆343的第二端部下移时向左推动第二模板310，第二模板310向左移动时向左挤压第一模板320，直至竖杆341与第一模板320固定，此时第一模板320和第二模板310相对固定，防止第一模仁与第二模仁脱离而导致高分子原料泄露。
26.在其中一个实施例中，限位件包括摩擦口321、竖杆架610、两个平压杆612、顶压板
430和连接模组330。摩擦口321设置于第一模板320侧壁，摩擦口321的上下崖口具有摩擦面。竖杆架610固定安装于基座600，且处于第一模块的靠近第二模板310的一侧，竖杆架610上设置有竖向滑槽611。两个平压杆612上下间隔设置，每个平压杆612水平设置且沿竖向滑槽611可滑动地连接于竖杆架610，具体地，每个平压杆612通过弹簧在竖向方向上连接于竖向滑槽611的槽壁，初始状态下两个平压杆612的相互远离的一侧的距离小于摩擦口321的上下崖口之间的距离。顶压板430安装于液压杆410的端部，用于插入两个平压杆612之间，配置成在与两个平压杆612接触时先使两个平压杆612相互分离，后保持不变。竖杆341上设置有竖向设置的下滑槽346，第二模组上安装有水平设置的定位板，定位板上设置有水平滑槽314。连接模组330包括四个首尾依次通过铰接轴转动连接的铰接杆335，四个铰接轴分别为在竖向方向对应设置的两个第一铰接轴331和在左右方向对应设置的两个第二铰接轴332。两个第一铰接轴331处于下滑槽346内，两个第一铰接轴331分别设置于两个平压杆612的相互远离的一侧。右侧的第二铰接轴332固定安装于第二模板310，左侧的第二铰接轴332沿水平滑槽314可滑动地设置，且两个第二铰接轴332之间设置有复位弹簧336，具体地，复位弹簧336处于水平滑槽314内。第一铰接轴331上固定套设有摩擦轮333，用于在两个平压杆612的距离不变时与摩擦口321的上下崖口摩擦配合，使竖杆341与第一模板320固定。
27.在其中一个实施例中，顶压板430具有朝向竖杆架610的第一端部和远离竖杆架610的第二端部，顶压板430的第二端部上具有上下平行的两个水平面，且顶压板430上设置有从第一端部逐渐向第二端部扩张、且与水平面连接的锥面，以在两个平压杆612与顶压板430的锥面接触时逐渐分离，直至平压杆612与顶压板430的水平面接触后两个平压杆612的距离保持不变。
28.在其中一个实施例中，基座600上安装有第一固定板650，第一固定板650上设置有第一定位孔620，第一定位孔620的轴线沿左右延伸，液压机构400安装在第一固定板650上，第一固定板650上还设置有允许液压杆410穿过的贯穿孔。塑料花盆的注射成型设备还包括第一进深轴420和撑块440。第一进深轴420贯穿于第一定位孔620，且沿左右可滑动地设置；撑块440安装于第一进深轴420的朝向第一模板320的一端，顶压板430的第二端部通过连接板固定安装于撑块440，以在液压杆410伸长或缩短时带动顶压板430同步移动。
29.在其中一个实施例中，基座600上还安装有第二固定板660，第二固定板660上设置有第二定位孔630，第二定位孔630的轴线沿左右方向延伸，第二模板310上安装有第二进深轴311，第二进深轴311沿左右方向可滑动地插装于第二定位孔630，防止第二模板310与第二固定板660脱离。
30.在其中一个实施例中，塑料花盆的注射成型设备还包括转轴640，转轴640的轴线沿前后方向延伸，转轴640绕自身轴线可转动地安装于第二固定板660，斜杆343的第一端部与转轴640固定连接，便于斜杆343的第二端部绕第一端部转动。
31.在其中一个实施例中，顶压组件340为两个，分别设置于合模机构300的两侧，以增加塑料花盆的注射成型设备的稳定性。
32.在其中一个实施例中，第二进深轴311的远离第二模板310的一端安装有注射口312，注射口312的一端与模穴连接，另一端与注射机构200的注射管道连接，便于注射机构200将熔融后的高分子远离通过注射口312注入模穴中。
33.在其中一个实施例中，合模机构300为多个，每个合模机构300的第一模仁均设置
于第一模板320上，每个合模机构300的第二模仁均设置于第一模板320上，以提高制模效率。
34.初始状态下，如图8所示，使用时，启动液压机构400，使液压杆410向右伸长，撑块440在液压杆410的顶推下带动第一进深轴420右移，并通过连接弹簧450向右推动第一模板320，直至第一模板320和第二模板310接触（如图9所示）。液压杆410继续伸长时，第一进深轴420继续右移，使得顶压板430插入两个平压杆612之间，两个平压杆612在顶压板430的锥面的作用下逐渐分离，进而两个顶压板430驱使两个第一铰接轴331相互远离。两个第一铰接轴331相互远离时促使两个第二铰接轴332相互靠近，使得斜杆343的第二端部绕其第一端部向下转动，斜杆343向下转动时向左推动第二模板310，第二模板310向左移动时与第一模板320贴紧。
35.当两个平压杆612滑动到与顶压板430的平面接触后两个平压杆612的距离保持不变，且此时上下两个摩擦轮333分别与摩擦口321的上下崖口接触，进而使得竖杆341与第一模板320在水平方向上的相对位置不发生变化，也即第一模板320和第二模板310相对固定，此时无论第一模板320和第二模板310向左移动还是向右移动两者的相对位置均不发生变化，第一模仁和第二模仁不会产生缝隙。此时，斜杆343和水平面夹角与斜槽313和竖直面的夹角相同。在液压杆410进一步向右伸长时连接弹簧450压缩（如图10所示），直至第一进深轴420顶进预设位置后液压机构400停止工作。
36.之后将高分子原料经进料熔融机构100熔融后的高分子原料通过注射机构200从注射口312中注射入模穴中，高分子原料模穴填充完毕后在花盆制作磨具中定型冷却。完成定型后，操作液压机构400，使液压杆410收缩，连接弹簧450复位，顶压板430逐渐从两个平压杆612之间脱离，在复位弹簧336和连接弹簧450复位力的作用下，两个第一铰接轴331带动两个水平杆342复位，使上摩擦轮333和下摩擦轮333分别与摩擦口321的崖口脱离，进而使得竖杆341能够相对于第一模板320在水平方向移动，直至恢复至图9所示的状态，继而在液压杆410继续收缩时第一模板320在连接弹簧450的拉动下恢复至初始位置。第一模板320和第二模板310分离，成型的花盆脱出。
37.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：包括基座和注塑机；注塑机设置在基座上，由合模机构、液压机构、进料熔融机构、注射机构、电气控制机构和顶压机构组成；所述合模机构包括第一模仁和与第一模仁组装以在二者之间形成模穴的第二模仁；所述液压机构设置在基座上，用于驱动第一模仁向第二模仁靠近；进料熔融机构用于将高分子原料熔融成液相；所述注射机构在电气控制机构的作用下向模穴中注射高分子原料；所述液压机构包括液压杆，所述顶压机构包括第一模板、第二模板和顶压组件；第一模板通过弹性件连接于液压杆的端部，所述第一模仁设置于第一模板；所述第二模板沿液压杆的轴线方向可滑动地安装于基座，所述第二模仁设置于第二模板；所述顶压组件用于将液压杆的部分伸长转化为第二模板的向靠近第一模板的移动。2.根据权利要求1所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述顶压组件包括竖杆、传动件和限位件；竖杆竖直设置，初始状态下沿第一方向可滑动；所述限位件用于在液压杆带动第一模板与第二模板接触后继伸长到预设位置时促使竖杆与第一模板固定，且限位件在第一模板与第二模板接触后、竖杆与第一模板固定之前驱使竖杆和第二模板相互靠近；传动件包括斜槽、水平杆和斜杆；所述斜槽设置于第二模板的侧壁，从其下端向上且向靠近第一模板的一侧延伸至其上端；所述水平杆水平设置，水平杆的第一端部沿上下方向可滑动地安装于竖杆；所述斜杆的第一端部转动安装于基座，斜杆的第二端部与横杆的第二端部转动连接，且转动连接处安装有滑柱，所述滑柱插入所述斜槽；初始状态下斜杆与水平面的夹角大于斜槽与竖直面的夹角，且当竖杆与第一模板固定时斜杆和水平面的夹角与斜槽和竖直面的夹角相等。3.根据权利要求2所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述限位件包括摩擦口、竖杆架、两个平压杆、顶压板和连接模组；摩擦口设置于所述第一模板侧壁，摩擦口的上下崖口具有摩擦面；所述竖杆架固定安装于基座，且处于第一模块的靠近第二模板的一侧，竖杆架上设置有竖向滑槽；所述两个平压杆上下间隔设置，每个平压杆水平设置且沿竖向滑槽可滑动地连接于竖杆架，初始状态下两个平压杆的相互远离的一侧的距离小于摩擦口的上下崖口之间的距离；所述顶压板安装于所述液压杆的端部，用于插入两个平压杆之间，配置成在与两个平压杆接触时先使两个平压杆相互分离，后保持不变；所述竖杆上设置有竖向设置的下滑槽，所述第二模组上安装有水平设置的定位板，定位板上设置有水平滑槽；连接模组包括四个首尾依次通过铰接轴转动连接的铰接杆，四个铰接轴分别为在竖向方向对应设置的两个第一铰接轴和在水平方向对应设置的两个第二铰接轴；两个第一铰接轴处于下滑槽内，两个第一铰接轴分别设置于两个平压杆的相互远离的一侧，且每个第一铰接轴随对应的一个平压杆同步上下移动；其中一个第二铰接轴固定安装于第二模板，另一个第二铰接轴沿水平滑槽可滑动地设置，且两个第二铰接轴之间设置有复位弹簧；所述第一铰接轴上固定套设有摩擦轮，用于在两个平压杆的距离不变时与摩擦口的上下崖口摩擦配合。4.根据权利要求3所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述顶压板具有朝向竖杆架的第一端部和远离竖杆架的第二端部，所述顶压板第二端部上具有上下平行的两个水平面，且顶压板上设置有从第一端部逐渐向第二端部扩张、且与水平面连接的锥面，以在两个所述平压杆与顶压板的锥面接触时逐渐分离，直至平压杆与顶压板的水平面接触后两个所述平压杆的距离保持不变。
5.根据权利要求2所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述基座上安装有第一固定板，所述第一固定板上设置有第一定位孔，第一定位孔的轴线沿第一方向延伸，所述液压机构安装在第一固定板上，所述第一固定板上还设置有允许液压杆穿过的贯穿孔；塑料花盆的注射成型设备还包括第一进深轴和撑块，第一进深轴贯穿于第一定位孔，且沿第一方向可滑动地设置；撑块安装于第一进深轴的朝向第一模板的一端，所述顶压板的第二端部通过连接板固定安装于撑块。6.根据权利要求2所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述基座上还安装有第二固定板，第二固定板上设置有第二定位孔，第二定位孔的轴线沿第一方向延伸，所述第二模板上安装有第二进深轴，第二进深轴沿第一方向可滑动地插装于第二定位孔。7.根据权利要求6所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：还包括转轴，转轴的轴线垂直于第一方向，转轴绕自身轴线可转动地安装于第二固定板，所述斜杆的第一端部与转轴固定连接。8.根据权利要求1所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述顶压组件为两个，分别设置于合模机构的两侧。9.根据权利要求1所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述第二进深轴的远离第二模板的一端安装有注射口，注射口的一端与模穴连接，另一端与注射机构的注射管道连接。10.根据权利要求1所述的塑料花盆的注射成型设备，其特征在于：所述合模机构为多个，每个合模机构的第一模仁均设置于第一模板上，每个合模机构的第二模仁均设置于第一模板上。

技术总结
本发明涉及注射成型设备技术领域，具体涉及一种塑料花盆的注射成型设备。一种塑料花盆的注射成型设备包括基座和注塑机，注塑机设置在基座上，由合模机构、液压机构、注射机构、电气控制机构和顶压机构组成。合模机构包括第一模仁和与第一模仁组装以在二者之间形成模穴的第二模仁。液压机构设置在基座上，用于驱动第一模仁向第二模仁靠近。进料熔融机构用于将高分子原料熔融成液相。所述注射机构在电气控制机构的作用下向模穴中注射高分子原料。液压机构包括液压杆，顶压机构用于防止合模机构在锁模的过程中密封不严而导致高分子原料泄露。锁模的过程中密封不严而导致高分子原料泄露。锁模的过程中密封不严而导致高分子原料泄露。


技术研发人员：潘红霞
受保护的技术使用者：江苏立德家居园艺用品有限公司
技术研发日：2022.01.30
技术公布日：2022/5/25