一种硬质合金棒材超声螺距测量设备的制作方法

1.本实用新型涉及超声检测领域，具体涉及一种硬质合金棒材超声螺距测量设备。


背景技术：

2.如图1所示为内置螺旋孔2的棒材1(即硬质合金棒材)，该棒材1在完成制备后，需要对螺旋孔2的螺距进行检测。现有技术中，都过检测人员手拿超声波探头沿棒材1的轴向方向平移进行检测，如出现二个波形相同的位置时，二个位置之间的距离即为螺旋孔2的螺距。但是，手动检测效率慢，且容易出错。


技术实现要素：

3.为此，本实用新型为解决上述问题，提供一种硬质合金棒材超声螺距测量设备，能够实现对螺旋孔的螺距的自动化检测。
4.为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：
5.一种硬质合金棒材超声螺距测量设备，包括机架以及设置在机架上的进料传输机构、超声检测机构、出料传输机构和夹爪传输机构，所述夹爪传输机构能够在对应进料传输机构、超声检测机构和出料传输机构的位置之间往返移动而实现棒材的传输；所述超声检测机构包括固定座和超声检测组件，所述固定座包括沿x轴方向延伸的放置架和位于放置架两端的限位架，且至少一端的限位架上设置有二根顶针，所述顶针和限位架之间设置有弹性件，所述顶针在弹性件的作用下插设在棒材端部的螺旋孔内，从而实现限制棒材的自转；所述超声检测组件包括第一驱动装置和超声检测头，所述超声检测头设置在第一驱动装置上，并能够在第一驱动装置的驱动下沿x轴向方向往复平移。
6.进一步的，所述放置架设置有至少二组在x轴方向上呈直线分布的转轮组，每组转轮组具有二个并排设置的转轮，棒材放置于二个转轮之间。
7.进一步的，所述顶针的插入端呈圆锥体结构，且圆锥体的最大直径大于棒材上螺旋孔的孔径。
8.进一步的，所述弹性件为弹簧，所述弹簧套设于顶针上，其一端抵接在限位架上，另一端抵接在顶针凸起的限位凸部上。
9.进一步的，所述第一驱动装置包括连接架、滑块、丝杆和旋转电机，所述连接架上设置有沿x轴方向延伸的第一导轨，所述滑块可滑动的装配于第一导轨上，所述超声检测头设置在滑块上，所述丝杆可旋转的装配于连接架上并与滑块形成螺接配合，所述旋转电机固定在连接架上并驱动连接所述丝杆。
10.进一步的，所述第一驱动装置还能够驱动超声检测头靠近或远离所述固定座。
11.进一步的，所述第一驱动装置还包括沿y轴方向延伸的第二导轨和第一y轴气缸，所述连接架可滑动的装配于第二导轨上，所述第一y轴气缸固定在机架上，并驱动连接所述连接架。
12.进一步的，所述进料传输机构、超声检测机构和出料传输机构沿x轴方向依次排
布，所述夹爪传输机构包括x轴传输组件、z轴升降驱动装置、第一夹持气缸和第一夹爪，所述z轴升降驱动装置设置在x轴传输组件上，所述z轴升降驱动装置连接所述第一夹持气缸，所述第一夹爪设置在第一夹持气缸上。
13.进一步的，还包括设置在固定座在y轴方向后端的废料回收机构，所述废料回收机构包括回收桶和废料夹持装置，所述废料夹持装置包括第二y轴气缸、第二夹持气缸和第二夹爪，所述第二y轴气缸连接所述第二夹持气缸，所述第二夹爪设置在第二夹持气缸上。
14.进一步的，所述进料传输机构和出料传输机构均为传输带机构，所述进料传输机构的末端设置有阻挡块。
15.通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：
16.本设备能够实现棒材上螺旋孔的螺距的自动化检测，作业效率快，精准度高。
附图说明
17.图1所示为硬质合金棒材的结构示意图；
18.图2所示为实施例中硬质合金棒材超声螺距测量设备的结构示意图；
19.图3所示为实施例中硬质合金棒材超声螺距测量设备在另一个角度下的结构示意图；
20.图4所示为实施例中硬质合金棒材超声螺距测量设备部分结构示意图一；
21.图5所示为实施例中硬质合金棒材超声螺距测量设备部分结构示意图二；
22.图6所示为实施例中第一驱动装置的结构示意图；
23.图7所示为实施例中顶针的结构示意图。
具体实施方式
24.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
25.现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
26.本实施例提供一种硬质合金棒材超声螺距测量设备，用于测量如图1所示的棒材1，继续参照图2至图7所示，硬质合金棒材超声螺距测量设备包括机架100以及设置在机架100上的进料传输机构10、超声检测机构、出料传输机构40和夹爪传输机构50，所述进料传输机构10用于输入棒材1，超声检测机构用于检测棒材1上螺旋孔2的螺距；所述出料传输机构40用于输出棒材1。所述夹爪传输机构50能够在对应进料传输机构10、超声检测机构和出料传输机构40的位置之间往返移动而实现棒材1的传输。
27.具体的，所述超声检测机构包括固定座20和超声检测组件，所述固定座20包括沿x轴方向延伸的放置架21和位于放置架21两端的限位架22，且至少一端的限位架22上设置有二根顶针24，棒材1放置在放置架21上。本具体实施例中，一端的限位架22上设置一根抵接柱23，用于抵接在棒材1的端面上；另一端的限位架22上设置有二根顶针24，所述顶针24和限位架22之间设置有弹性件25，所述顶针24在弹性件25的作用下插设在棒材1端部的螺旋孔2内，从而实现限制棒材1的自转；如此设置，就能够很好的固定住放置架21上的棒材1。当
然的，在其它实施例中，位于放置架21两端的限位架22也可以均设置二根顶针24。
28.所述超声检测组件包括第一驱动装置30和超声检测头70，所述超声检测头70设置在第一驱动装置30上，并能够在第一驱动装置30的驱动下沿x轴向方向往复平移。
29.检测时，只要第一驱动装置30驱动超声检测头70沿x轴向方向平移即可，实现自动化，取代现有技术中的人工操作。检测效率高，精度高。
30.进一步的，本实施例中，所述放置架21设置有至少二组(本实施例为二组)在x轴方向上呈直线分布的转轮组，每组转轮组具有二个并排设置的转轮211，棒材1放置于二个转轮211之间。起到很好的定位，且接触摩擦力小，便于取放操作。
31.进一步的，本实施例中，所述顶针24的插入端241呈圆锥体结构，且圆锥体的最大直径大于棒材1上螺旋孔2的孔径。如此设置，螺旋孔2的开口3(如图1所示)会抵接在顶针24的插入端241上，圆锥体的斜表面具有一个导向作用，当取放棒材1时，可以直接放入或取出棒材1，顶针24会自适应的活动，无需对顶针24进行额外的操作。如放入棒材1时，棒材1与顶针24的插入端241接触，并在圆锥体的斜表面的导向下，顶针24克服弹性件25的弹力回缩让位，当顶针24对应螺旋孔2的开口3时，在弹性件25的驱动下插入螺旋孔2内进行限位。当取出棒材1时，在圆锥体的斜表面的导向下，顶针24克服弹性件25的弹力回缩让位，直至棒材1脱离后，顶针24在弹性件25的驱动下复位。结构设计巧妙。当然的，在其它实施例中不局限于此。
32.再具体的，所述弹性件25为弹簧，所述弹簧套设于顶针24上，其一端抵接在限位架22上，另一端抵接在顶针24凸起的限位凸部242上。实现稳定的装配。当然的，在其它实施例中，弹性件25的类型以及装配方式不局限于此。
33.进一步的，所述第一驱动装置30包括连接架31、滑块33、丝杆32和旋转电机34，所述连接架31上设置有沿x轴方向延伸的第一导轨311，所述滑块33可滑动的装配于第一导轨311上，所述超声检测头70设置在滑块33上，所述丝杆32可旋转的装配于连接架31上并与滑块33形成螺接配合，所述旋转电机34固定在连接架31上并驱动连接所述丝杆32。作业时，旋转电机34带动丝杆32旋转，丝杆32的旋转驱动滑块33及其上的超声检测头70沿x轴方向平移。结构简单，平稳性好。
34.具体的，所述第一驱动装置30还能够驱动超声检测头70靠近或远离所述固定座20。如此，在进行取放棒材1时，第一驱动装置30能够驱动超声检测头70远离，以进行让位，防止相互干涉。当需要进行检测时，第一驱动装置30再驱动超声检测头70靠近至检测位置。
35.再具体的，所述第一驱动装置30还包括沿y轴方向延伸的第二导轨35和第一y轴气缸36，所述连接架31可滑动的装配于第二导轨35上，所述第一y轴气缸36固定在机架100上，并驱动连接所述连接架31。直接通过第一y轴气缸36的驱动带动连接架31及其上的各个部件移动。结构设计简单，容易实现。
36.当然的，在其它实施例中，所述第一驱动装置30的结构不局限于此。
37.所述进料传输机构10、超声检测机构和出料传输机构40沿x轴方向依次排布，所述夹爪传输机构50包括x轴传输组件51、z轴升降驱动装置52、第一夹持气缸53和第一夹爪(未示出)，所述z轴升降驱动装置52设置在x轴传输组件51上，所述z轴升降驱动装置52连接所述第一夹持气缸53，所述第一夹爪设置在第一夹持气缸53上。x轴传输组件51驱动其上的z轴升降驱动装置52、第一夹持气缸53和第一夹爪沿x轴方向往返平移，以使第一夹爪分别对
应进料传输机构10、超声检测机构和出料传输机构40；所述z轴升降驱动装置52带动第一夹持气缸53和第一夹爪升降，第一夹持气缸53驱动第一夹爪抓取或松开产品。
38.具体的，x轴传输组件51和z轴升降驱动装置52的具体实现结构为现有技术，如x轴传输组件51可采用丝杆和滑块的传动结构，z轴升降驱动装置52可以直接采用升降气缸来实现等。
39.该设备还包括设置在固定座20在y轴方向后端的废料回收机构60，用于回收不合格的废料。所述废料回收机构60包括回收桶(未示出)和废料夹持装置，所述废料夹持装置包括第二y轴气缸(未示出)、第二夹持气缸62和第二夹爪63，所述第二y轴气缸连接所述第二夹持气缸62，所述第二夹爪63设置在第二夹持气缸62上。当检测出不合格产品时，第二y轴气缸带动第二夹持气缸62和第二夹爪63伸出，第二夹持气缸62驱动第二夹爪抓63取产品，之后第二y轴气缸再带动第二夹持气缸62和第二夹爪63回收，使不合格产品对应回收桶的上方，最后，第二夹持气缸62驱动第二夹爪63松开，不合格产品即掉落回收桶内。结构设计简单。当然的，在其它实施例中，废料回收机构60的结构不局限于此，又或者是不采用废料回收机构60。
40.进一步的，所述进料传输机构10和出料传输机构40均为传输带机构，传输带机构传输稳定，技术成熟。同时，所述进料传输机构10的末端设置有阻挡块11，用于阻挡棒材1，避免因夹爪传输机构50不及时抓取而导致掉落。当然的，在其它实施例中，进料传输机构10和出料传输机构40的结构不局限于此。
41.尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种硬质合金棒材超声螺距测量设备，包括机架以及设置在机架上的进料传输机构、超声检测机构、出料传输机构和夹爪传输机构，所述夹爪传输机构能够在对应进料传输机构、超声检测机构和出料传输机构的位置之间往返移动而实现棒材的传输；其特征在于：所述超声检测机构包括固定座和超声检测组件，所述固定座包括沿x轴方向延伸的放置架和位于放置架两端的限位架，且至少一端的限位架上设置有二根顶针，所述顶针和限位架之间设置有弹性件，所述顶针在弹性件的作用下插设在棒材端部的螺旋孔内，从而实现限制棒材的自转；所述超声检测组件包括第一驱动装置和超声检测头，所述超声检测头设置在第一驱动装置上，并能够在第一驱动装置的驱动下沿x轴向方向往复平移。2.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述放置架设置有至少二组在x轴方向上呈直线分布的转轮组，每组转轮组具有二个并排设置的转轮，棒材放置于二个转轮之间。3.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述顶针的插入端呈圆锥体结构，且圆锥体的最大直径大于棒材上螺旋孔的孔径。4.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述弹性件为弹簧，所述弹簧套设于顶针上，其一端抵接在限位架上，另一端抵接在顶针凸起的限位凸部上。5.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述第一驱动装置包括连接架、滑块、丝杆和旋转电机，所述连接架上设置有沿x轴方向延伸的第一导轨，所述滑块可滑动的装配于第一导轨上，所述超声检测头设置在滑块上，所述丝杆可旋转的装配于连接架上并与滑块形成螺接配合，所述旋转电机固定在连接架上并驱动连接所述丝杆。6.根据权利要求5所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述第一驱动装置还能够驱动超声检测头靠近或远离所述固定座。7.根据权利要求6所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述第一驱动装置还包括沿y轴方向延伸的第二导轨和第一y轴气缸，所述连接架可滑动的装配于第二导轨上，所述第一y轴气缸固定在机架上，并驱动连接所述连接架。8.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述进料传输机构、超声检测机构和出料传输机构沿x轴方向依次排布，所述夹爪传输机构包括x轴传输组件、z轴升降驱动装置、第一夹持气缸和第一夹爪，所述z轴升降驱动装置设置在x轴传输组件上，所述z轴升降驱动装置连接所述第一夹持气缸，所述第一夹爪设置在第一夹持气缸上。9.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：还包括设置在固定座在y轴方向后端的废料回收机构，所述废料回收机构包括回收桶和废料夹持装置，所述废料夹持装置包括第二y轴气缸、第二夹持气缸和第二夹爪，所述第二y轴气缸连接所述第二夹持气缸，所述第二夹爪设置在第二夹持气缸上。10.根据权利要求1所述的硬质合金棒材超声螺距测量设备，其特征在于：所述进料传输机构和出料传输机构均为传输带机构，所述进料传输机构的末端设置有阻挡块。

技术总结
本实用新型提供一种硬质合金棒材超声螺距测量设备，包括机架以及设置在机架上的进料传输机构、超声检测机构、出料传输机构和夹爪传输机构，所述超声检测机构包括固定座和超声检测组件，所述固定座包括沿X轴方向延伸的放置架和位于放置架两端的限位架，且至少一端的限位架上设置有二根顶针，所述顶针和限位架之间设置有弹性件，所述顶针在弹性件的作用下插设在棒材端部的螺旋孔内，从而实现限制棒材的自转；所述超声检测组件包括第一驱动装置和超声检测头，所述超声检测头设置在第一驱动装置上，并能够在第一驱动装置的驱动下沿X轴向方向往复平移。能够实现自动检测棒材上螺旋孔的螺距。螺距。螺距。


技术研发人员：陈金贵 周丽 刘长付 李水涵
受保护的技术使用者：苏州韦士肯检测科技有限公司
技术研发日：2021.11.11
技术公布日：2022/5/25