一种叉车的油缸连接结构的制作方法

1.本实用新型涉及叉车技术领域，特别是指一种叉车的油缸连接结构。


背景技术：

2.叉车是功能多样、灵活高效的物料搬运设备。在搬运过程中，除了常见的货叉从下方托住货物之外，有很多场合需要左右抱住货物，比如棉花包、家电等货物的搬运。这类与叉车配合的属具通常称为滑臂类属具。滑臂类属具具有左右两个夹臂，靠油缸驱动，在导槽内左右滑动从而夹紧、松开货物。叉车运行到货物所在位置时，两个夹臂同时夹紧，将货物夹取后，运行到需要放置的地点，再将两个夹臂同时松开，形成一个完整的工作循环。
3.由于制造过程中存在尺寸偏差，两个夹臂的始动压力（使夹臂克服摩擦力开始运动所需要的最小压力）往往会不一致，导致两个夹臂的运动不同步，进而可能导致货物偏离位置而产生掉落的风险。现有技术中，上述问题的解决方案一般是在属具上设置分流阀，从阀体中引出4条油管，分别接左右夹臂的油缸，以保持左右夹臂行程一致。在此方案中，左右夹臂的油缸连接类似于电路系统中的并联接法。而此方案的弊端在于：分流阀调整比较麻烦，用久了还是会出现左右夹臂不同步的现象；油管的数量多，连接麻烦，且容易遮挡操作视野。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种叉车的油缸连接结构，能够简化油缸的连接结构，提高两者的同步性。
5.为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
6.一种叉车的油缸连接结构，包括第一油缸、第二油缸和液压系统；所述第一油缸、第二油缸分别用于驱动叉车的两个夹臂，所述第一油缸与所述第二油缸串联连接后接入叉车的液压系统。
7.所述第一油缸内分隔为第一有杆腔和第一无杆腔，所述第二油缸内分隔为第二有杆腔和第二无杆腔，所述第一无杆腔通过油管连通至所述第二有杆腔，所述第一无杆腔、第二有杆腔及油管之间充满介质液压油；所述第一有杆腔、第二无杆腔接入所述液压系统。
8.所述第一有杆腔连通至所述液压系统的出油端，所述第二无杆腔连通至所述液压系统的进油端。
9.所述第一油缸包括第一缸体、与所述第一缸体内壁活动密封配合的第一活塞，以及与所述第一活塞连接并与所述第一缸体伸缩配合的第一活塞杆，所述第一活塞将所述第一缸体分隔成所述第一有杆腔和第一无杆腔；所述第二油缸包括第二缸体、与所述第二缸体内壁活动密封配合的第二活塞，以及与所述第二活塞连接并与所述第二缸体伸缩配合的第二活塞杆，所述第二活塞将所述第二缸体分隔成所述第二有杆腔和第二无杆腔。
10.所述第二缸体的缸径大于所述第一缸体的缸径。
11.所述第一缸体的半径r1、第二缸体的半径r2、第二活塞杆的半径r3的关系为r
12
=r22-r
32
。
12.所述液压系统的出油端设置有单向阀。
13.采用上述技术方案后，本实用新型通过将叉车的两个油缸串联连接，使得液压系统向油缸供油时两个油缸实现同步运动，进而带动叉车的两个夹臂实现同步运动，无需额外配置同步阀，且油路连接也仅需实现两个油缸串联即可，结构简单，维护方便。
附图说明
14.图1为本实用新型具体实施例的正面立体图；
15.图2为本实用新型具体实施例的背面立体图；
16.图3为本实用新型具体实施例的剖视图；
17.图4为本实用新型具体实施例的原理示意图；
18.附图标号说明：
19.1第一油缸；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
11第一缸体；
20.12第一活塞；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
13第一活塞杆；
21.1a第一有杆腔；
ꢀꢀꢀꢀꢀ
1b第一无杆腔；
22.2第二油缸；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21第二缸体；
23.22第二活塞；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
23第二活塞杆；
24.2a第二有杆腔；
ꢀꢀꢀꢀꢀ
2b第二无杆腔；
25.3液压系统；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
4油管；
26.5单向阀。
具体实施方式
27.为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
28.本实用新型为一种叉车的油缸连接结构，包括第一油缸1、第二油缸2和液压系统3。第一油缸1、第二油缸2分别用于驱动叉车的两个夹臂，第一油缸1与第二油缸2串联连接后接入叉车的液压系统3。
29.参考图1至图4所示，示出了本实用新型的具体实施例。
30.上述第一油缸1内分隔为第一有杆腔1a和第一无杆腔1b，第二油缸2内分隔为第二有杆腔2a和第二无杆腔2b，第一无杆腔1b通过油管4连通至第二有杆腔2a，第一无杆腔1b、第二有杆腔2a及油管4之间充满介质液压油；第一有杆腔1a、第二无杆腔2b则接入叉车的液压系统3。本实施例中，第一有杆腔1a连通至液压系统3的出油端，第二无杆腔2b连通至液压系统3的进油端。
31.上述第一油缸1包括第一缸体11、与第一缸体11内壁活动密封配合的第一活塞12，以及与第一活塞12连接并与第一缸体11伸缩配合的第一活塞杆13，第一活塞12将第一缸体11分隔成第一有杆腔1a和第一无杆腔1b；同样，第二油缸2包括第二缸体21、与第二缸体21内壁活动密封配合的第二活塞22，以及与第二活塞22连接并与第二缸体21伸缩配合的第二活塞杆23，第二活塞22将第二缸体21分隔成第二有杆腔2a和第二无杆腔2b。
32.上述第二缸体21的缸径大于第一缸体11的缸径。为了确保叉车的两夹臂同步，需
要第一油缸1前进1mm时第二油缸2也前进1mm，因为两边的油路是串联起来的，第一油缸1流出的液压油跟第二油缸2进去的液压油体积完全一样，而第一油缸1出油是第一无杆腔1b、第二油缸2进油是第二有杆腔2a，所以第一缸体11、第二缸体21、第二活塞杆23存在一定的比例关系：
33.设流入流出的液压油体积为v，第一缸体11的横截面积为s1，第二缸体21的横截面积为s2，第二活塞杆23的横截面积为s3，则第一油缸1的行程x1为x1=v/s1，第二油缸2的行程x2为x2=v/(s
2-s3），又因x1与x2需保持一致（即相等），可得出s1=s
2-s3，即第二缸体21的缸径必然大于第一缸体11的缸径，再通过圆的面积公式，即可得出第一缸体11、第二缸体21、第二活塞杆23的比例关系为：r
12
=r
22-r
32
（其中，r1为第一缸体11的半径，r2为第二缸体21的半径，r3为第二活塞杆23的半径）。
34.上述液压系统3的出油端设置有单向阀5，可以防止叉车的夹臂夹紧后突然松开造成货物掉落。
35.参考图4所示，本实用新型的工作原理为：
36.当液压系统3向第一有杆腔1a供油时，第一有杆腔1a内的油压推动第一活塞12带动第一活塞杆13移动，同时第一活塞12使第一无杆腔1b内的液压油向第二有杆腔2a内移动，进而推动第二活塞22带动第二活塞杆23移动，实现第一活塞杆13与第二活塞杆23同步运动，最终实现叉车的两个夹臂同步运动。
37.通过上述方案，本实用新型通过将叉车的两个油缸串联连接，使得液压系统3向油缸供油时两个油缸实现同步运动，进而带动叉车的两个夹臂实现同步运动，无需额外配置同步阀，且油路连接也仅需实现两个油缸串联即可，结构简单，维护方便。
38.上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

技术特征：
1.一种叉车的油缸连接结构，其特征在于：包括第一油缸、第二油缸和液压系统；所述第一油缸、第二油缸分别用于驱动叉车的两个夹臂，所述第一油缸与所述第二油缸串联连接后接入叉车的液压系统。2.如权利要求1所述的一种叉车的油缸连接结构，其特征在于：所述第一油缸内分隔为第一有杆腔和第一无杆腔，所述第二油缸内分隔为第二有杆腔和第二无杆腔，所述第一无杆腔通过油管连通至所述第二有杆腔，所述第一无杆腔、第二有杆腔及油管之间充满介质液压油；所述第一有杆腔、第二无杆腔接入所述液压系统。3.如权利要求2所述的一种叉车的油缸连接结构，其特征在于：所述第一有杆腔连通至所述液压系统的出油端，所述第二无杆腔连通至所述液压系统的进油端。4.如权利要求2所述的一种叉车的油缸连接结构，其特征在于：所述第一油缸包括第一缸体、与所述第一缸体内壁活动密封配合的第一活塞，以及与所述第一活塞连接并与所述第一缸体伸缩配合的第一活塞杆，所述第一活塞将所述第一缸体分隔成所述第一有杆腔和第一无杆腔；所述第二油缸包括第二缸体、与所述第二缸体内壁活动密封配合的第二活塞，以及与所述第二活塞连接并与所述第二缸体伸缩配合的第二活塞杆，所述第二活塞将所述第二缸体分隔成所述第二有杆腔和第二无杆腔。5.如权利要求4所述的一种叉车的油缸连接结构，其特征在于：所述第二缸体的缸径大于所述第一缸体的缸径。

技术总结
本实用新型公开一种叉车的油缸连接结构，包括第一油缸、第二油缸和液压系统；所述第一油缸、第二油缸分别用于驱动叉车的两个夹臂，所述第一油缸与所述第二油缸串联连接后接入叉车的液压系统。本实用新型通过将叉车的两个油缸串联连接，使得液压系统向油缸供油时两个油缸实现同步运动，进而带动叉车的两个夹臂实现同步运动，无需额外配置同步阀，且油路连接也仅需实现两个油缸串联即可，结构简单，维护方便。方便。方便。


技术研发人员：王庆粦 邹腾兴 陈庆填
受保护的技术使用者：卡斯卡特（厦门）叉车属具有限公司
技术研发日：2021.04.13
技术公布日：2022/5/25