橡胶注射机射料系统的制作方法

1.本实用新型涉及注射机领域，特别涉及一种橡胶注射机射料系统。


背景技术：

2.目前市场上，橡胶注射机射料系统一般包括相互连接的入料筒、射料筒和射出管，其中，入料筒一般通过转射座与射料筒连接且垂直射料筒设置，因此，长度较长的入料筒会使得橡胶注射机射料系统在竖直方向占用较多的空间，从而影响橡胶注射机射料系统的安装使用。
3.另外，现在的橡胶注射机射料系统一般在射料筒和射出管外部环绕有一螺旋循环油槽，且环绕在射料筒和射出管外部的螺旋循环油槽形成一回路，用以对射料筒和射出管内的橡胶进行预塑化保温。但是，由于射料筒的直径大于射出管的直径，且差距较大，因此环绕在射料筒外的螺旋循环油槽的截面积要大于环绕在射出管外的螺旋循环油槽的截面积，而使得射料筒和射出管外侧的截面积相差较大的螺旋循环油槽连接在同一回路中，容易造成射料筒和射出管内的橡胶预塑化保温不均的现象。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种橡胶注射机射料系统，包括通过转射座相互连接的射料筒和射出管，所述射料筒和射出管的轴线位于同一水平直线，所述转射座内设置有与所述射料筒和射出筒相互连接的第一通道；所述转射座上还设置有与所述转射座连接的入料筒，所述入料筒通过转接座与所述转射座连接，所述转接座包括通过连接部相互连接的第一凸缘和第二凸缘，所述第一凸缘呈水平状态地安装于所述转射座的顶部，所述第二凸缘相对于所述第一凸缘朝向所述射料筒倾斜设置，且所述第二凸缘与所述第一凸缘的夹角为60-75
°
，所述入料筒垂直地安装于所述第二凸缘，所述转接座内设置有贯穿所述转接座的第二通道，所述第二通道连通所述入料筒和所述第一通道。
5.本实用新型中，入料筒用于将其内的橡胶通过转接座和转射座输送到射料筒中，射料筒用于将橡胶从射出管挤入，从而将橡胶挤入到模具中，完成注塑成型。
6.本实用新型中，入料筒通过转接座安装在转射座上，转接座上的第二凸缘相对于第一凸缘朝向射料筒倾斜，且第二凸缘和第一凸缘之间的夹角为60-75
°
，因此，安装在第二凸缘上的入料筒会朝向射料筒倾斜设置，且与射料筒的夹角为15-30
°
，从而能有效降低橡胶注射机射料系统在竖直方向的高度，从而能有效降低本实用新型的空间占用率，同时，入料筒朝向射料筒和射出管中长度较长的射料筒倾斜，相对于朝向射出管倾斜，能使得本实用新型在水平方向的长度更小，进而能进一步的降低本实用新型的空间占有率。
7.进一步的，所述入料筒上套设有第一油温套，所述第一油温套与所述入料筒之间形成有第一螺旋循环油槽；所述射料筒上套设有第二油温套，所述第二油温套与所述射料筒之间形成有第二螺旋循环油槽；所述转射座内设置有第三螺旋循环油槽，所述第三螺旋循环油槽环绕所述第一通道设置；所述转接座内设置有第四螺旋循环油槽，所述第四螺旋
循环油槽环绕所述第二通道设置；所述射出管上套设有第三油温套，所述第三油温套与所述射出管之间形成第五螺旋循环油槽。
8.其中，环绕入料筒、射料筒、第一通道、第二通道和射出管设置的第一螺旋循环油槽、第二螺旋循环油槽、第三螺旋循环油槽、第四螺旋循环油槽和第五螺旋循环油槽用于对入料筒、射料筒、第一通道、第二通道和射出管中的橡胶进行预塑化保温处理，以便于本实用新型进的注塑过程的顺利进行。
9.进一步的，所述第一油温套的两端设置有与所述第一螺旋循环油槽的两端连通的第一入口和第一出口，所述第一入口和第一出口通过保温油路连接形成第一保温回路；所述第二油温套的两端设置有分别与所述第二螺旋循环油槽的两端连通的第二入口和第二出口，所述转射座上设置有分别与所述第三螺旋循环油槽的两端连通的第三入口和第三出口，所述转接座上设置有分别与所述第四螺旋循环右槽的两端连通的第四入口和第四出口；所述第二入口、第二出口、第四入口、第四出口、第三入口和第三出口通过保温油路依次连接，形成第二保温回路；所述射出管上设置有分别与所述第五螺旋循环油槽连接的第五入口和第五出口，所述第五入口和第五出口通过保温油路连接形成第三保温回路。
10.其中，第一螺旋循环油槽中的保温油在第一保温回路中循环，第二螺旋循环油槽、第三螺旋循环油槽和第四螺旋循环油槽中的保温油在第二保温回路中循环，第五螺旋循环油槽中的保温油在第三保温回路中循环，因此，本实用新型中形成了三段油循环预塑化保温段，三段油循环预塑化保温段均能独立地对其内的保温油的温度和流速进行调节和控制，因此，本实用新型在各螺旋循环油槽的截面积不同的基础上，通过独立地调节各油循环预塑化保温段中的保温油的流速和温度，可以使得本实用新型中的橡胶的预塑化保温更均匀，进而能有效提升本实用新型的注塑效果。
11.进一步的，所述转射座呈方形，所述转射座的顶面的边缘设置有若干第一螺纹安装孔，所述第一凸缘对应所述第一螺纹安装孔设置有若干第一通孔，所述第一通孔与所述第一螺纹安装孔形成第一螺纹安装结构，所述第一凸缘通过所述第一螺纹安装结构安装于所述转射座的顶面，且所述第一凸缘的边缘对齐所述顶面的边缘设置；所述入料筒朝向所述转接座的一端固定设置有第三凸缘，所述第三凸缘的边缘上设置有若干第二通孔，所述第二凸缘对应所述第二通孔设置有若干第二螺纹安装孔，所述第二螺纹安装孔与所述第二通孔形成第二螺纹安装结构，所述第三凸缘通过第二螺纹安装结构安装于所述第二凸缘，且所述第三凸缘的边缘对齐所述第二凸缘的边缘设置。
12.其中，第一凸缘通过穿过其上的第一通孔和转射座上的第一螺纹安装孔的第一连接螺栓固定安装在转射座上，第三凸缘通过穿过其上的第二通孔和第二凸缘上的第二安装螺纹孔的第二连接螺栓固定安装在第二凸缘上，其中，第二凸缘和第三凸缘以及第一凸缘和转射座的配合结构，能有效增加入料筒以及转射座与转接座的连接结构的接触面的面积，从而可以有效增加入料筒以及转射座与转接座的连接结构的强度，进而有效增加入料筒和转射座的连接结构的强度，使得入料筒在相对于射料管倾斜的情况下，依然能保证本实用新型的整体结构强度。
13.另外，转接座的第一凸缘上与转射座的连接结构为孔结构，转接座的第二凸缘上与入料筒的连接结构为螺纹孔结构，因此，在对本实用新型进行组装时，转接座与入料筒和转射座的连接结构具有防呆作用，能避免转接座被装反。
14.进一步的，所述第二通道沿着直线方向贯穿所述第一凸缘、连接部和第二凸缘设置，所述转射座上对应所述第二通道设置有连通所述第二通道与所述第一通道连通的第三通道，且所述第三通道的中线与所述第二通道的直线位于同一直线。
15.其中，第二通道与第三通道的中线位于同一直线，能使得入料筒内的橡胶能更容易的经过转接座和转射座，进而可以保证入料筒内的橡胶能顺利地进入到射料筒和输出管中。
16.进一步的，所述入料筒上固定设置有固定安装板，所述固定安装板位于所述入料筒和所述射料筒之间。
17.其中，固定安装板用作与入料筒的安装结构，通过将其安装在支撑结构上，即可以起到对于入料筒的支撑、固定作用，从而能进一步地增加本实用新型的整体结构强度。
18.下面结合上述技术方案以及附图对本实用新型的原理、效果进一步说明：
19.本实用新型中，入料筒通过转接座安装在转射座上，转接座上的第二凸缘相对于第一凸缘朝向射料筒倾斜，且第二凸缘和第一凸缘之间的夹角为60-75
°
，因此，安装在第二凸缘上的入料筒会朝向射料筒倾斜设置，且与射料筒的夹角为15-30
°
，从而能有效降低橡胶注射机射料系统在竖直方向的高度，从而能有效降低本实用新型的空间占用率，同时，入料筒朝向射料筒和射出管中长度较长的射料筒倾斜，相对于朝向射出管倾斜，能使得本实用新型在水平方向的长度更小，进而能进一步的降低本实用新型的空间占有率。
附图说明
20.图1为本实用新型实施例所述橡胶注射机射料系统的剖面结构示意图一；
21.图2为本实用新型实施例所述橡胶注射机射料系统的剖面结构示意图二。
22.附图标记说明：
23.1-入料筒，101-第三凸缘，12-固定安装板，2-第二连接螺栓，3-转射座，4-转接座，401-第一凸缘，402-第二凸缘，5-第一连接螺栓，6-射料筒，7-射出管，8-第一入口，9-第一出口，10-第五入口，11-第五出口，12-第四入口，13-第四出口，14-第三入口，15-第三出口，16-第二入口，17-第二出口。
具体实施方式
24.为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型做进一步详细描述：
25.如图1-2，一种橡胶注射机射料系统，包括通过转射座3相互连接的射料筒6和射出管7，所述射料筒6和射出管7的轴线位于同一水平直线，所述转射座3内设置有与所述射料筒6和射出筒相互连接的第一通道；所述转射座3上还设置有与所述转射座3连接的入料筒1，所述入料筒1通过转接座4与所述转射座3连接，所述转接座4包括通过连接部相互连接的第一凸缘401和第二凸缘402，所述第一凸缘401呈水平状态地安装于所述转射座3的顶部，所述第二凸缘402相对于所述第一凸缘401朝向所述射料筒6倾斜设置，且所述第二凸缘402与所述第一凸缘401的夹角为60-75
°
，所述入料筒1垂直地安装于所述第二凸缘402，所述转接座4内设置有贯穿所述转接座4的第二通道，所述第二通道连通所述入料筒1和所述第一通道。
26.本实用新型中，入料筒1用于将其内的橡胶通过转接座4和转射座3输送到射料筒6中，射料筒6用于将橡胶从射出管7挤入，从而将橡胶挤入到模具中，完成注塑成型。
27.本实用新型中，入料筒1通过转接座4安装在转射座3上，转接座4上的第二凸缘402相对于第一凸缘401朝向射料筒6倾斜，且第二凸缘402和第一凸缘401之间的夹角为60-75
°
，因此，安装在第二凸缘402上的入料筒1会朝向射料筒6倾斜设置，且与射料筒6的夹角为15-30
°
，从而能有效降低橡胶注射机射料系统在竖直方向的高度，从而能有效降低本实用新型的空间占用率，同时，入料筒1朝向射料筒6和射出管7中长度较长的射料筒6倾斜，相对于朝向射出管7倾斜，能使得本实用新型在水平方向的长度更小，进而能进一步的降低本实用新型的空间占有率。
28.其中一种实施例，所述入料筒1上套设有第一油温套，所述第一油温套与所述入料筒1之间形成有第一螺旋循环油槽；所述射料筒6上套设有第二油温套，所述第二油温套与所述射料筒6之间形成有第二螺旋循环油槽；所述转射座3内设置有第三螺旋循环油槽，所述第三螺旋循环油槽环绕所述第一通道设置；所述转接座4内设置有第四螺旋循环油槽，所述第四螺旋循环油槽环绕所述第二通道设置；所述射出管7上套设有第三油温套，所述第三油温套与所述射出管7之间形成第五螺旋循环油槽。
29.本实施例中，环绕入料筒1、射料筒6、第一通道、第二通道和射出管7设置的第一螺旋循环油槽、第二螺旋循环油槽、第三螺旋循环油槽、第四螺旋循环油槽和第五螺旋循环油槽用于对入料筒1、射料筒6、第一通道、第二通道和射出管7中的橡胶进行预塑化保温处理，以便于本实用新型进的注塑过程的顺利进行。
30.其中一种实施例，所述第一油温套的两端设置有与所述第一螺旋循环油槽的两端连通的第一入口8和第一出口9，所述第一入口8和第一出口9通过保温油路连接形成第一保温回路；所述第二油温套的两端设置有分别与所述第二螺旋循环油槽的两端连通的第二入口16和第二出口17，所述转射座3上设置有分别与所述第三螺旋循环油槽的两端连通的第三入口14和第三出口15，所述转接座4上设置有分别与所述第四螺旋循环右槽的两端连通的第四入口12和第四出口13；所述第二入口16、第二出口17、第四入口12、第四出口13、第三入口14和第三出口15通过保温油路依次连接，形成第二保温回路；所述射出管7上设置有分别与所述第五螺旋循环油槽连接的第五入口10和第五出口11，所述第五入口10和第五出口11通过保温油路连接形成第三保温回路。
31.本实施例中，第一螺旋循环油槽中的保温油在第一保温回路中循环，第二螺旋循环油槽、第三螺旋循环油槽和第四螺旋循环油槽中的保温油在第二保温回路中循环，第五螺旋循环油槽中的保温油在第三保温回路中循环，因此，本实用新型中形成了三段油循环预塑化保温段，三段油循环预塑化保温段均能独立地对其内的保温油的温度和流速进行调节和控制，因此，本实用新型在各螺旋循环油槽的截面积不同的基础上，通过独立地调节各油循环预塑化保温段中的保温油的流速和温度，可以使得本实用新型中的橡胶的预塑化保温更均匀，进而能有效提升本实用新型的注塑效果。
32.其中一种实施例，所述转射座3呈方形，所述转射座3的顶面的边缘设置有若干第一螺纹安装孔，所述第一凸缘401对应所述第一螺纹安装孔设置有若干第一通孔，所述第一通孔与所述第一螺纹安装孔形成第一螺纹安装结构，所述第一凸缘401通过所述第一螺纹安装结构安装于所述转射座3的顶面，且所述第一凸缘401的边缘对齐所述顶面的边缘设
置；所述入料筒1朝向所述转接座4的一端固定设置有第三凸缘101，所述第三凸缘101的边缘上设置有若干第二通孔，所述第二凸缘402对应所述第二通孔设置有若干第二螺纹安装孔，所述第二螺纹安装孔与所述第二通孔形成第二螺纹安装结构，所述第三凸缘101通过第二螺纹安装结构安装于所述第二凸缘402，且所述第三凸缘101的边缘对齐所述第二凸缘402的边缘设置。
33.本实施例中，第一凸缘401通过穿过其上的第一通孔和转射座3上的第一螺纹安装孔的第一连接螺栓5固定安装在转射座3上，第三凸缘101通过穿过其上的第二通孔和第二凸缘402上的第二安装螺纹孔的第二连接螺栓2固定安装在第二凸缘402上，其中，第二凸缘402和第三凸缘101以及第一凸缘401和转射座3的配合结构，能有效增加入料筒1以及转射座3与转接座4的连接结构的接触面的面积，从而可以有效增加入料筒1以及转射座3与转接座4的连接结构的强度，进而有效增加入料筒1和转射座3的连接结构的强度，使得入料筒1在相对于射料管倾斜的情况下，依然能保证本实用新型的整体结构强度。
34.另外，转接座4的第一凸缘401上与转射座3的连接结构为孔结构，转接座4的第二凸缘402上与入料筒1的连接结构为螺纹孔结构，因此，在对本实用新型进行组装时，转接座4与入料筒1和转射座的连接结构具有防呆作用，能避免转接座4被装反。
35.其中一种实施例，所述第二通道沿着直线方向贯穿所述第一凸缘401、连接部和第二凸缘402设置，所述转射座3上对应所述第二通道设置有连通所述第二通道与所述第一通道连通的第三通道，且所述第三通道的中线与所述第二通道的直线位于同一直线。
36.本实施例中，第二通道与第三通道的中线位于同一直线，能使得入料筒1内的橡胶能更容易的经过转接座4和转射座3，进而可以保证入料筒1内的橡胶能顺利地进入到射料筒6和输出管中。
37.其中一种实施例，所述入料筒1上固定设置有固定安装板102，所述固定安装板102位于所述入料筒1和所述射料筒6之间。
38.本实施例中，固定安装板102用作入料筒1的安装结构，通过将其安装在支撑结构上，即可以起到对于入料筒1的支撑、固定作用，从而能进一步地增加本实用新型的整体结构强度。
39.以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种橡胶注射机射料系统，包括通过转射座相互连接的射料筒和射出管，所述射料筒和射出管的轴线位于同一水平直线，所述转射座内设置有与所述射料筒和射出筒相互连接的第一通道；所述转射座上还设置有与所述转射座连接的入料筒，其特征在于，所述入料筒通过转接座与所述转射座连接，所述转接座包括通过连接部相互连接的第一凸缘和第二凸缘，所述第一凸缘呈水平状态地安装于所述转射座的顶部，所述第二凸缘相对于所述第一凸缘朝向所述射料筒倾斜设置，且所述第二凸缘与所述第一凸缘的夹角为60-75
°
，所述入料筒垂直地安装于所述第二凸缘，所述转接座内设置有贯穿所述转接座的第二通道，所述第二通道连通所述入料筒和所述第一通道。2.根据权利要求1所述的一种橡胶注射机射料系统，其特征在于，所述入料筒上套设有第一油温套，所述第一油温套与所述入料筒之间形成有第一螺旋循环油槽；所述射料筒上套设有第二油温套，所述第二油温套与所述射料筒之间形成有第二螺旋循环油槽；所述转射座内设置有第三螺旋循环油槽，所述第三螺旋循环油槽环绕所述第一通道设置；所述转接座内设置有第四螺旋循环油槽，所述第四螺旋循环油槽环绕所述第二通道设置；所述射出管上套设有第三油温套，所述第三油温套与所述射出管之间形成第五螺旋循环油槽。3.根据权利要求2所述的一种橡胶注射机射料系统，其特征在于，所述第一油温套的两端设置有与所述第一螺旋循环油槽的两端连通的第一入口和第一出口，所述第一入口和第二出口通过保温油路连接形成第一保温回路；所述第二油温套的两端设置有分别与所述第二螺旋循环油槽的两端连通的第二入口和第二出口，所述转射座上设置有分别与所述第三螺旋循环油槽的两端连通的第三入口和第三出口，所述转接座上设置有分别与所述第四螺旋循环油槽的两端连通的第四入口和第四出口；所述第二入口、第二出口、第四入口、第四出口、第三入口和第三出口通过保温油路依次连接，形成第二保温回路；所述射出管上设置有分别与所述第五螺旋循环油槽连接的第五入口和第五出口，所述第五入口和第五出口通过保温油路连接形成第三保温回路。4.根据权利要求1所述的一种橡胶注射机射料系统，其特征在于，所述转射座呈方形，所述转射座的顶面的边缘设置有若干第一螺纹安装孔，所述第一凸缘对应所述第一螺纹安装孔设置有若干第一通孔，所述第一通孔与所述第一螺纹安装孔形成第一螺纹安装结构，所述第一凸缘通过所述第一螺纹安装结构安装于所述转射座的顶面，且所述第一凸缘的边缘对齐所述顶面的边缘设置。5.根据权利要求4所述的一种橡胶注射机射料系统，其特征在于，所述入料筒朝向所述转接座的一端固定设置有第三凸缘，所述第三凸缘的边缘上设置有若干第二通孔，所述第二凸缘对应所述第二通孔设置有若干第二螺纹安装孔，所述第二螺纹安装孔与所述第二通孔形成第二螺纹安装结构，所述第三凸缘通过第二螺纹安装结构安装于所述第二凸缘，且所述第三凸缘的边缘对齐所述第二凸缘的边缘设置。6.根据权利要求5所述的一种橡胶注射机射料系统，其特征在于，所述第二通道沿着直线方向贯穿所述第一凸缘、连接部和第二凸缘设置，所述转射座上对应所述第二通道设置有连通所述第二通道与所述第一通道连通的第三通道，且所述第三通道的中线与所述第二通道的直线位于同一直线。7.根据权利要求1所述的一种橡胶注射机射料系统，其特征在于，所述入料筒上固定设置有固定安装板，所述固定安装板位于所述入料筒和所述射料筒之间。

技术总结
本实用新型涉及一种橡胶注射机射料系统，属于注射机领域，其包括通过转射座相互连接的射料筒和射出管，射料筒和射出管的轴线位于同一水平直线，转射座内设置有与射料筒和射出筒相互连接的第一通道；转射座上还设置有与转射座连接的入料筒，入料筒通过转接座与转射座连接，转接座包括通过连接部相互连接的第一凸缘和第二凸缘，第一凸缘呈水平状态地安装于转射座的顶部，第二凸缘相对于第一凸缘朝向射料筒倾斜设置，且第二凸缘与第一凸缘的夹角为60-75


技术研发人员：万志明 范群 朱小梅
受保护的技术使用者：广东新劲力精密机械有限公司
技术研发日：2021.10.21
技术公布日：2022/5/25