本发明涉及高压井口头本体堆焊，具体为一种高压井口头本体的堆焊再制造方法。
背景技术：
1、高压井口头在水下油气生产系统中发挥着极其重要的作用，是最为关键的承压部件，水下油气生产系统的设计压力一般不低于10000psi(70mpa)，相应的，高压井口头采用高屈服强度碳钢作为本体材料，如符合aisi8630标准，等级为80ksi的碳钢材料，在长时间的实际井下作业过程中，井口头本体的密封面及连接面会出现不同程度的轴向拉伤或磨损而导致密封或连接失效。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种高压井口头本体的堆焊再制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高压井口头本体的堆焊再制造方法，包括以下步骤：
3、步骤一：预加工后对高压井口头本体需要堆焊再制造的区域进行外观检测及尺寸检验，需完全去除原损伤区域；
4、步骤二：对高压井口头本体需要堆焊再制造的区域进行表面探伤检验，堆焊再制造前的预热温度不低于150℃；
5、步骤三：堆焊再制造所用的电流极性及接线方式为直流正接，工件接正极，钨电极接负极；
6、步骤四：步进距离为每360°上升2.8～3.2mm，道与道之间搭接40％～50％；
7、步骤五：堆焊过程中保护气为纯度不低于99.999％的氩气，气体流速为15～17l/分钟；
8、步骤六：堆焊过程层间或道间温度不得高于250℃；
9、步骤七：堆焊完成后，对堆焊区域进行表面无损探伤检验及堆焊层体积性缺陷检验，表面无损探伤采用着色检验(pt)的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；堆焊层体积性缺陷检验采用超声探伤(ut)的方法，对比试块采用φ1.6mm平底孔，无超标缺陷为合格；
10、步骤八：对堆焊区域进行局部热处理，目的是消除焊接应力；把履带式电加热片贴在堆焊层表面并使用钢丝沿纵向绑扎固定，履带式电加热片应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域；堆焊区域对应的工件外表面使用硅酸铝纤维毡保温，保温厚度约100mm，宽度应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域；采用k型热电偶进行测温，一个放置于堆焊层表面，另一个放置于工件外表面；
11、步骤九：局部热处理完成后，对堆焊区域进行表面无损探伤检验，表面无损探伤采用着色检验的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；
12、步骤十：对堆焊区域进行精加工；
13、步骤十一：精加工完成后，对堆焊区域进行表面无损探伤检验和尺寸检验，表面无损探伤采用着色检验的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；
14、步骤十二：最后进行按对应的压力等级进行压力测试，然后外表面进行磷化处理。
15、进一步优化的，所述步骤一中，需进行预加工完全去除原损伤区域。
16、进一步优化的，所述步骤二中，按无任何缺陷显示验收，然后清除油污、水分，避免影响堆焊层质量，堆焊再制造前的预热温度不低于150℃。
17、进一步优化的，所述步骤三中，系统脉冲频率为2.5hz，脉冲时间设置在200毫秒。
18、进一步优化的，所述步骤三中，焊接峰值电流需设置在190～225a，基值电流需设置在100～120a，焊接电压需设置在10～12v。焊丝热丝电流设置在20～31a，热丝电压为9.9v。焊接速度需设置在26～30cm/分钟。焊丝直径为1.2mm或1.14mm，送丝速度需设置在130～200cm/分钟。
19、进一步优化的，所述步骤四中，堆焊过程中钨电极无摆动，钨电极直径为3.2mm，钨电极伸出长度为10～12mm。
20、进一步优化的，所述步骤五中，为纯度不低于99.999％的氩气，气体流速为15～17l/分钟。
21、进一步优化的，所述步骤六中，层间温度的控温方式使用接触式测温计进行测温，并进行堆焊后的局部消除应力热处理。
22、进一步优化的，所述步骤七中，对堆焊区域进行表面无损探伤检验及堆焊层体积性缺陷检验，表面无损探伤采用着色检验(pt)的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；堆焊层体积性缺陷检验采用超声探伤(ut)的方法，对比试块采用φ1.6mm平底孔，无超标缺陷为合格。
23、进一步优化的，所述步骤八中，局部热处理设备包括测温热电偶、时间-温度记录仪和控制器，所述局部热处理工艺步骤为，升温至300℃后，加热区平均升温速率范围应在55～150℃/h，升温至热处理温度650℃±10℃，保温4～5小时，然后冷却，冷却至300℃前，加热区平均降温速率范围应在55～150℃/h，冷却至300℃后，可去除电加热片和保温材料，在静止的空气中冷却至室温，所述步骤十一中，堆焊区域对应的工件外表面使用硅酸铝纤维毡保温，保温厚度约100mm，宽度应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，采用k型热电偶进行测温，一个放置于堆焊层表面，另一个放置于工件外表面。
24、有益效果
25、本发明所提供的高压井口头本体的堆焊再制造方法，堆焊再制造采用带热丝的脉冲氩弧焊自动焊接方法，堆焊材料采用耐磨耐蚀性能优异的高镍合金，降低了材料整体的成本和缩减了整个制造周期,以极低的材料和制造成本对关键零部件完成功能性恢复。
1.一种高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤一中，原损伤区域需完全去除。
3.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤二中，按无任何缺陷显示验收，然后清除油污、水分，避免影响堆焊层质量，堆焊再制造前的预热温度不低于150℃。
4.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤三中，系统脉冲频率为2.5hz，脉冲时间设置在200毫秒。
5.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤三中，焊接峰值电流需设置在190～225a，基值电流需设置在100～120a，焊接电压需设置在10～12v。焊丝热丝电流设置在20～31a，热丝电压为9.9v。焊接速度需设置在26～30cm/分钟。焊丝直径为1.2mm或1.14mm，送丝速度需设置在130～200cm/分钟。
6.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤四中，堆焊过程中钨电极无摆动，钨电极直径为3.2mm，钨电极伸出长度为10～12mm。
7.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤五中，保护气为纯度不低于99.999％的氩气，符合aws a5.32-i1标准要求，保护气体流速为15～17l/分钟。
8.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤六中，层间温度的控温方式使用接触式测温计进行测温，并进行堆焊后的局部消除应力热处理。
9.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤七中，对堆焊区域进行表面无损探伤检验及堆焊层体积性缺陷检验，表面无损探伤采用着色检验(pt)的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；堆焊层体积性缺陷检验采用超声探伤(ut)的方法，对比试块采用φ1.6mm平底孔，无超标缺陷为合格。
10.根据权利要求1所述的高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于：所述步骤八中，局部热处理设备包括测温热电偶、时间-温度记录仪和控制器，所述局部热处理工艺步骤为，升温至300℃后，加热区平均升温速率范围应在55～150℃/h，升温至热处理温度650℃±10℃，保温4～5小时，然后冷却，冷却至300℃前，加热区平均降温速率范围应在55～150℃/h，冷却至300℃后，可去除电加热片和保温材料，在静止的空气中冷却至室温，所述步骤十一中，堆焊区域对应的工件外表面使用硅酸铝纤维毡保温，保温厚度约100mm，宽度应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，采用k型热电偶进行测温，一个放置于堆焊层表面，另一个放置于工件外表面。
