本发明涉及道面新建、维修，尤其是涉及一种预制道面板安装结构及施工方法，用于机场道面的新建和维修工程，也适用于钢桥面、轨道、铁路、城市广场等多种场景。
背景技术：
1、随着交通民航事业的发展，原有机场设计标准荷载需求提高，以及长期使用场道产生的损坏，如道板断裂、接缝破碎、坑洞，并且气候变暖，温度升高，使其结构承载性能衰减和使用性能降低，机场混凝土道面大面积维修特别是提升道板荷载，最常见的做法是在旧道板表面加铺一定厚度的水泥或沥青混凝土加铺层，通常叫“盖被”也叫“加铺”。机场道面，加铺沥青时，面层一般分为三层加铺，自上而下分别为上面层、中面层、下面层，总厚度控制在20厘米左右，其中一种典型的加铺结构从上到下依次为5cm厚sma-13沥青混凝土+6.5cm厚ac-13+6.5cm厚ac-13，总厚度为18cm。沥青混凝土加铺需分三个阶段完成，周期长，方法繁琐，同时，因为沥青的材料性能原因，机场运营一段时间后容易发生松散、水损害和轮辙等病害，甚至出现严重的剥落病害，存在一定的安全隐患，如华中某机场，一条3200m×45m 跑道，加铺21cm沥青盖被，总面积144000㎡，停航施工126天，投入运营不久就出现、鼓包、推移等病害；巴西、印尼、沈阳等多个机场，由于高温、多雨等原因叠加，在飞机起飞负压作用下，沥青加铺层被大面积卷起，对飞机及航空安全造成严重威胁。若采用水泥混凝土盖被，由于水泥混凝土硬化凝结时间较长，按规范需 28天的养生周期，无法实现不停航施工。沥青混合料摊铺温度通常为 160℃，施工环境温度要求在5℃以上，水泥混凝土施工温度应控制在 5℃以上、35℃以下，这些条件都大大限制了高纬度地区的施工时间，使得高纬度地区施工周期较短；冬季低温时，水泥混凝土不能充分水化，沥青也无法施工；沥青加铺时，粘结力低、材料强度、弹性模量相差甚远，混凝土加铺，新老两层也无法形成叠加，因此，二者均无法与原道面粘合，形成合二为一的整体性能。
2、另外，随着交通事业的发展，桥梁尤其是特大型钢桥梁的建设突飞猛进。原有的设计标准、技术质量均面临重大挑战，其中钢桥梁路面铺装是通行系统的核心部分，处于最恶劣的运营环境中，铺装结构多会在设计使用寿命内出现各类严重早损破坏现象，对正常交通运输安全和效率造成重大影响。大型钢桥梁多建造在江、河、谷道交通要塞上，一旦损坏就会导致动脉交通陷入紧张或瘫痪。所以，选用一种材料性能优良、结构科学合理、施工快速高效的钢桥面铺装技术显得至关重要。目前传统钢桥面铺装的体系大体可以分为三种：浇注式沥青混凝土铺装体系（ga）、改性沥青铺装体系（sma）、环氧树脂沥青混凝土铺装体系（ea）。这几种体系存在以下问题：一是容易发生损坏：桥面铺装在车辆荷载、剪切、风力等作用下会发生挠曲形变，尤其是桥面上的u肋上部，承受的重复弯折最大，顶板厚度薄导致铺装层受力不稳定、变形大，易产生疲劳开裂等病害；为降低桥梁恒载，钢桥面铺装较混凝土桥面铺装厚度薄，存在较大内聚力挑战，易产生剪切推移等病害；钢桥面粗糙度低，光滑的表面对界面的粘接性能造成极大挑战，易产生脱层等病害；由于钢材优良的导热性能，加上箱梁内部的蒸笼效应，钢桥面在夏季可以达到70摄氏度以上，对铺装材料的高温性能挑战极大，易引发开裂、车辙等病害。上述病害既影响车辆通行安全，又影响桥梁使用寿命。其二，施工时间长且施工条件苛刻，钢桥多位于重要交通路段，为快速交付通车或减少对正常交通的影响，钢桥面铺装或修复通常对时间要求很高。但传统铺装采用分层浇筑，每层施工均需要层间结合面处理、铺设、养生多轮工序，每道工序耗时较长，难以在短时间内新建或修复通车。而且，沥青铺设温度通常为160℃，需要现场高温拌合，高温运输、高温摊铺和碾压，所以无法在冬季低温条件下施工，极大地限制了钢桥面铺装的施工周期。如申请号为cn202410620199.1（公开号为 cn 118326815 a）的中国发明专利申请所公开的《一种预制装配式钢-uhpc轻型组合桥面板结构及施工方法》，其提供了一种预制装配式钢-uhpc轻型组合，预制装配式钢-uhpc轻型组合是一种“组合型桥梁结构”，它是将utpc（高强度混凝土）、剪力钉+钢筋网、钢构件等用焊接浇筑等手段使之形成“节段梁”，再运抵工程现场把节段梁通过焊接、栓接等方式拼装成桥梁整体，而不是常规概念中的“桥面铺装层结构”，它的损坏也就是桥梁“主体”的损坏。
技术实现思路
1、本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能实现快速拼装施工的预制道面板安装结构。
2、本发明所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能够全宽幅现场装配、实现不停航快速施工的机场预制道面板施工方法。
3、本发明所要解决的第三个技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种具有刚柔组合装配式结构、实现应力释放需求和快速施工的钢桥面预制道面板施工方法。
4、本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种预制道面板安装结构，其特征在于包括有铺设在基础道面上的调平粘结层和设于调平粘结层上的预制道面板，所述预制道面板上成型有调平孔和预留孔，所述调平孔配合有用于调节预制道面板高程和坡度的调节件，所述调平粘结层未固化前的浆液能填充进入所述预留孔内，补浆液能通过预留孔流入所述调平粘结层而与调平粘结层的未固化浆液固化为一体结构。
5、为了有效增加预制道面板与调平粘结层之间的粘结力，提高层间的抗剪能力，所述预制道面板的底部成型有与调平粘结层相配合的抗剪结构。
6、抗剪结构可以有多种形式，优选地，所述抗剪结构为内凹于预制道面板底部的内凹部或者为外凸于预制道面板底部的外凸部或者为成型于预制道面板底部的波浪形结构。此外，还可以采用其他不同形式的凹凸不平结构，只要增大预制道面板与调节粘结层之间的接触面积即可。
7、预制道面板可以采用多种不同结构，优选地，所述预制道面板包括有主体结构层和设于主体结构层上方的防滑层，所述主体结构层的内部预埋有用于增强预制道面板承载力的骨架结构。由此，防滑层起到道板表面防滑作用，骨架结构起到提高预制道面板结构强度的作用，增强其整体强度和抗变形性能。
8、骨架结构可以有多种，优选地，所述骨架结构为钢筋网片或者纤维网片。根据实际需要，可以设置一层或多层纤维网片或钢筋网片。
9、作为一种优选方案，所述基础道面为待修复机场道面板且预制道面板为分块板结构，一块待修复机场道面板对应有至少两块相拼接的预制道面板，所述骨架结构外露于预制道面板的拼接侧部。通常，一块待修复机场道面板对应四块同样大小的预制道面板。此时，相邻预制道面板之间进行湿接缝施工。
10、作为另一种优选方案，所述基础道面为待修复机场道面板且预制道面板采用整块板结构，预制道面板的大小与待修复机场道面板相一致，在预制道面板的四周设有弹性胶板，所述骨架结构隐藏于预制道面板的内部。此时，相邻预制道面板之间采用填缝处理。
11、作为另一优选方案，所述基础道面为钢桥面，所述骨架结构向外伸出于预制道面板的四周。此时，一块预制道面板的宽度与一个车道的宽度基本一致，相邻预制道面板之间进行湿接缝施工。
12、为了对预制道面板的高程和坡度进行调节，作为一种调节方案，在所述骨架结构的底部焊接固定有预埋螺母，所述预埋螺母设于调平孔的正下方，所述调节件为自上而下穿过调平孔并螺纹连接在预埋螺母上的调平螺栓，调平螺栓的下端穿过预埋螺母并用来与基础道面相抵。
13、为了避免调平螺栓下端与基础道面直接相抵而损坏基础道面，所述基础道面上安装调平垫板，所述调平螺栓的下端与调平垫板相抵。
14、进一步优选，在所述预埋螺母上拧入预埋螺栓后进行预制道面板浇筑，预制道面板固化脱模后将所述预埋螺栓拆除，从而在预制道面板上形成所述调平孔。如此设置，待预埋螺栓拆除后，得到的调平孔为沉头螺栓孔，在安装振捣完成后，对沉头螺栓孔进行灌高分子粘结料处理，使之与下部调平粘结层形成一个整体工字型结构，形成的工字结构起到增加预制道面板与基础道面的粘结强度以及抗剪切强度。
15、进一步优选，所述预埋螺栓采用塑料圆柱头螺栓。
16、作为另一种调节方案，所述基础道面为待修复机场道面板，在所述骨架结构的顶部焊接固定有预埋钢板，所述预埋钢板上开有与所述调平孔相对齐的上通孔，所述预制道面板的顶部开有与上通孔相连通的沉孔，在待修复机场道面板上预先种植有种植螺栓，在所述种植螺栓上套设有弹性调节垫块，所述弹性调节垫块被夹固在预制道面板与待修复的机场道面板之间，弹性调节垫块上开有下通孔，所述种植螺栓自下而上依次穿过所述下通孔、调平孔和上通孔并伸入至所述沉孔内，所述调节件为设于所述沉孔内并螺纹连接在种植螺栓上的调节螺母。 调高时，只需要旋转调节螺母，通过弹性调节垫块的形变来实现预制道面板上下移动。当旋转调节螺母带动预埋钢板下压时，弹性调节垫块的形变量变大，预制道面板向下移动，安装高度下降，当反向旋转调节螺母时，弹性调节垫块的形变量变小，预制道面板向上移动，安装高度上升。
17、作为另一种调节方案，所述基础道面为钢桥面，在所述骨架结构的顶部焊接固定有支撑钢板，所述支撑钢板上开有与所述调平孔相对齐的上通孔，所述预制道面板的顶部开有与上通孔相连通的沉孔，在所述钢桥面上固定有固接螺栓，在所述固接螺栓上套设有弹性调节垫块，所述弹性调节垫块被夹固在固接螺栓与预制道面板之间，弹性调节垫块上开有下通孔，所述固接螺栓自下而上依次穿过所述下通孔、调平孔和上通孔并伸入至所述沉孔内，所述调节件为设于所述沉孔内并螺纹连接在固接螺栓上的调节螺母。调高时，只需要旋转调节螺母，通过弹性调节垫块的形变来实现预制道面板上下移动，当旋转调节螺母带动支撑钢板下压时，弹性调节垫块的形变量变大，预制道面板向下移动，安装高度下降，当反向旋转调节螺母时，弹性调节垫块的形变量变小，预制道面板向上移动，安装高度上升。
18、固接螺栓可以以多种不同的方式固定在钢桥面上，所述固接螺栓的头部焊接固定在钢桥面上或者通过粘结剂粘结固定在钢桥面上。优选采用粘结剂粘结固定。
19、所述主体结构层优选采用聚氨酯混凝土浇筑。聚氨酯混凝土具有优良的防水、防腐性能、快速固化、优良的随从性，抗疲劳性能等特点，与普通混凝土相比具有不可比拟的优势。此外，主体结构层还可以采用无机类水泥混凝土或者聚氨酯之外的其他有机类复合材料如环氧树脂、呋喃树脂、聚酯树脂等材料。
20、为了使调平粘结材料能够对预留孔进行填充，所述预留孔的底部呈上小下大的八字形结构。预留孔作为冒浆孔和补浆孔使用。
21、本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于该预制道面板安装结构采用的基础道面为待修复机场道面板，该施工方法包括如下步骤：
22、s101、待修复机场道面板表面处理；
23、s102、调平粘结层处治，将调平粘结层铺设在待修复机场道面板上；
24、s103、将预制好的预制道面板逐块吊装到待修复机场道面板上方的指定位置；
25、s104、通过振动使预制道面板与调平粘结层充分密实粘合；
26、s105、通过调节件调节预制道面板的高程和坡度；
27、s106、通过预留孔进行补浆，补浆在调平粘结层固化之前完成，补浆液与未固化的调平粘结层浆液同步固化成型；
28、s107、相邻预制道面板之间的接缝处理。
29、进一步优选，所述步骤s101中，首先针对机场道面板面层存在的病害进行专项修复，然后对待修复的机场道面板表面进行清洁、干燥处理，包括采用高压水冲洗、抛丸、铣刨等方式，确保基础完好，表面加铺道板粘结牢固。
30、进一步优选，所述步骤s102中，调平粘结层的处治厚度为5-50mm，材料凝固时间≤60分钟，浇筑成型后的调平粘结层抗压强度≥25mpa。调平粘结层具有高韧性、超强粘结性、可调平、高温自修复功能、不收缩、早期强度高、可现浇的特点。
31、进一步优选，所述步骤s103中，通过吊装和定位设备将预制道面板精准吊装至指定位置。
32、进一步优选，所述步骤s104中，调平粘结层由于预制道面板的压力和振动作用，对预制道面板底部的抗剪结构、预留孔以及相邻预制道面板的接缝位置进行填充，待预制道面板与调平粘结层密实粘合后，对已安装的预制道面板高程进行复测，检测错台情况并进行修正。
33、进一步优选，所述步骤s105中，若调节件采用调平螺栓，则通过旋转调平螺栓带动预制道面板作上下移动，若调节件采用调节螺母，则通过旋转调节螺母带动预制道面板作上下移动。
34、进一步优选，若调节件采用调平螺栓，待完成调平动作后，将调平螺栓拧出调平孔，随后对调平孔进行后补浆封堵处理，或者调平螺栓保留在调平孔内并对调平孔进行后补浆封堵处理。
35、进一步优选，所述步骤s106中，采用调平粘结层材料进行补浆，将预制道面板与基础路面牢固结合，保证结构的密实性，防止缺浆脱空现象，以保证道面板的整体稳定，补浆应在调平粘结层固化前及时完成，达到同步固化成型。
36、进一步优选，所述步骤s107中，若预制道面板采用分块板结构，则用调平粘结层的材料填充相邻预制道面板之间的湿接缝，在湿接缝填充层的表面撒布与预制道面板表面的防滑层相同的预制砂，并进行表面研磨处理。
37、进一步优选，所述步骤s107中，若预制道面板采用所述的整块板结构，则预制道面板与待修复机场道面板完全重叠并加覆粘结固化后，去除预制道面板四周的弹性胶板并清理相邻预制道面板之间的缝槽，并用填缝材料对缝槽进行密封，保证接缝不渗水。
38、填缝材料可以有多种，优选地，所述填缝材料为聚氨酯或者硅酮或者聚硫密封胶。
39、本发明解决上述第三个技术问题所采用的技术方案为：一种预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于该预制道面板安装结构采用的基础道面为钢桥面，该施工方法包括如下步骤：
40、s201、钢桥面质量摸排，施工前对桥面板的油污、水、焊渣、焊瘤进行排查并清理，检查桥面板的平整度；
41、s202、钢桥面抛丸除锈；
42、s203、调平粘结层处治，在调平粘结层中加入能够在高温环境下对裂缝进行修复的自修复材料；
43、s204、将预制好的预制道面板通过吊装设备逐块吊装到钢桥面上方的指定位置；
44、s205、通过振动使预制道面板与调平粘结层充分接触，并对已安装的预制道面板的高程进行复测，检测错台情况并进行修正，调平粘结层由于预制道面板的压力和振动作用，对预制道面板底部的抗剪结构、预留孔以及相邻预制道面板的接缝位置进行填充；
45、s206、通过调节件调节预制道面板的高程和坡度；
46、s207、采用与调平粘结层相同的材料通过预留孔进行补浆，补浆在调平粘结层固化之前完成，补浆液与未固化的调平粘结层浆液同步固化成型；
47、s208、相邻预制道面板之间的接缝处理，采用与调平粘结层相同的材料对接缝进行填充形成接缝填充层。
48、进一步优选，所述调平粘结层以及接缝填充层结构的变形性能大于预制道面板，使其和预制道面板形成刚柔分组。采用柔性、变形性能大于预制板、可进行应力释放、高韧性、超强粘结性、可调平以及高温自修复功能的调平粘结材料作为底部调平粘结和接缝处的填充材料，采用刚性预制道面板与柔性接缝相组合的方式，提高钢桥面结构的功能分级互补性和稳定性，满足桥梁在外力作用下产生的多维形变和应力释放的需求，使铺装层能够自适应钢桥变形和应变，提高钢桥面的行车舒适性，减少或延缓表面破坏的发生，明显提高道面可靠性，降低维修概率，大幅缩短施工时间，有效延长服役道面的使用寿命。
49、进一步优选，步骤s203中，所述自修复材料为iii级原状粉煤灰或者为石墨烯/聚合物复合材料，调平粘结层的处治厚度优选为5-50mm，材料凝固时间≤60分钟，浇筑成型后的调平粘结层抗压强度≥25mpa，抗弯拉强度≥5mpa。当暴露于高温环境时，该自修复材料能够对微裂缝进行自我修复，并且提升结构的力学性能和耐高温性能。
50、与现有技术相比，本发明的优点在于：该预制道面板安装结构在基础道面上铺设调平粘结层，在调平粘结层上安装预制道面板，通过调节件调节预制道面板高程和坡度，预留孔作为冒浆孔和补浆孔使用，补浆液与调片粘结层固化为一体结构，层间结合力好、有足够承载能力、抗冻融性能良好、平整度好、成型时间快，预制道面板在不同类型的基础道面上均可以实现拼接式、全宽幅快速现场装配加厚施工，如应用于修复机场道面板时，可以不影响机场的正常运营，实现快速大面积交付，并满足机场道面的高质量要求，应用于钢桥面时可形成刚柔结合的装配式结构，能极大程度满足桥梁特别是特大柔性钢桥，在外力作用下产生多维形变和应力释放的需求，无论用于新建还是维修对原有桥梁结构和功能不会产生任何改变或影响，同时，极大提高桥面结构层的质量和施工效率，实现快速大面积交付。
1.一种预制道面板安装结构，其特征在于：包括有铺设在基础道面(1)上的调平粘结层(2)和设于调平粘结层(2)上的预制道面板(3)，所述预制道面板(3)上成型有调平孔(33)和预留孔(34)，所述调平孔(33)配合有用于调节预制道面板(3)高程和坡度的调节件，所述调平粘结层(2)未固化前的浆液能填充进入所述预留孔(34)内，补浆液能通过预留孔(34)流入所述调平粘结层(2)而与调平粘结层(2)的未固化浆液固化为一体结构。
2.根据权利要求1所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述预制道面板(3)的底部成型有与调平粘结层(2)相配合的抗剪结构。
3.根据权利要求2所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述抗剪结构为内凹于预制道面板(3)底部的内凹部(35)或者为外凸于预制道面板(3)底部的外凸部(36)或者为成型于预制道面板(3)底部的波浪形结构。
4.根据权利要求1所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述预制道面板(3)包括有主体结构层(31)和设于主体结构层(31)上方的防滑层(32)，所述主体结构层(31)的内部预埋有用于增强预制道面板(3)承载力的骨架结构(37)。
5.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述骨架结构(37)为钢筋网片或者纤维网片。
6.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述基础道面(1)为待修复机场道面板且预制道面板(3)为分块板结构，一块待修复机场道面板对应有至少两块相拼接的预制道面板(3)，所述骨架结构(37)外露于预制道面板(3)的拼接侧部。
7.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述基础道面(1)为待修复机场道面板且预制道面板(3)采用整块板结构，预制道面板(3)的大小与待修复机场道面板相一致，在预制道面板(3)的四周设有弹性胶板，所述骨架结构(37)隐藏于预制道面板(3)的内部。
8.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述基础道面(1)为钢桥面，所述骨架结构(37)向外伸出于预制道面板(3)的四周。
9.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：在所述骨架结构(37)的底部焊接固定有预埋螺母(41)，所述预埋螺母(41)设于调平孔(33)的正下方，所述调节件为自上而下穿过调平孔(33)并螺纹连接在预埋螺母(41)上的调平螺栓(42)，调平螺栓(42)的下端穿过预埋螺母(41)并用来与基础道面(1)相抵。
10.根据权利要求9所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述基础道面(1)上安装调平垫板(43)，所述调平螺栓(42)的下端与调平垫板(43)相抵。
11.根据权利要求9所述的预制道面板安装结构，其特征在于：在所述预埋螺母(41)上拧入预埋螺栓(410)后进行预制道面板(3)浇筑，预制道面板(3)固化脱模后将所述预埋螺栓(410)拆除，从而在预制道面板(3)上形成所述调平孔(33)。
12.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述基础道面(1)为待修复机场道面板，在所述骨架结构(37)的顶部焊接固定有预埋钢板(44)，所述预埋钢板(44)上开有与所述调平孔(33)相对齐的上通孔，所述预制道面板(3)的顶部开有与上通孔相连通的沉孔(38)，在待修复机场道面板上预先种植有种植螺栓(45)，在所述种植螺栓(45)上套设有弹性调节垫块(46)，所述弹性调节垫块(46)被夹固在预制道面板(3)与待修复的机场道面板之间，弹性调节垫块(46)上开有下通孔，所述种植螺栓(45)自下而上依次穿过所述下通孔、调平孔(33)和上通孔并伸入至所述沉孔(38)内，所述调节件为设于所述沉孔(38)内并螺纹连接在种植螺栓(45)上的调节螺母(47)。
13.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述基础道面(1)为钢桥面，在所述骨架结构(37)的顶部焊接固定有支撑钢板(49)，所述支撑钢板(49)上开有与所述调平孔(33)相对齐的上通孔，所述预制道面板(3)的顶部开有与上通孔相连通的沉孔(38)，在所述钢桥面上固定有固接螺栓(48)，在所述固接螺栓(48)上套设有弹性调节垫块(46)，所述弹性调节垫块(46)被夹固在固接螺栓(48)与预制道面板(3)之间，弹性调节垫块(46)上开有下通孔，所述固接螺栓(48)自下而上依次穿过所述下通孔、调平孔(33)和上通孔并伸入至所述沉孔(38)内，所述调节件为设于所述沉孔(38)内并螺纹连接在固接螺栓(48)上的调节螺母(47)。
14.根据权利要求13所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述固接螺栓(48)的头部焊接固定在钢桥面上或者通过粘结剂粘结固定在钢桥面上。
15.根据权利要求4所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述主体结构层(31)采用聚氨酯混凝土浇筑。
16.根据权利要求1所述的预制道面板安装结构，其特征在于：所述预留孔(34)的底部呈上小下大的八字形结构(341)。
17.一种预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于该施工方法应用于权利要求1至16中任一项所述的预制道面板安装结构，所述基础道面板为待修复机场道面板，该施工方法包括如下步骤：
18.根据权利要求17所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述步骤s101中，首先对待修复机场道面板面层进行深度铣刨，针对存在的病害进行专项处理，然后对表面进行清洁、干燥。
19.根据权利要求17所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述步骤s102中，调平粘结层(2)的处治厚度为5-50mm，材料凝固时间≤60分钟，浇筑成型后的调平粘结层(2)抗压强度≥25mpa，抗弯拉强度≥5mpa。
20.根据权利要求17所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述步骤s104中，调平粘结层(2)由于预制道面板(3)的压力和振动作用，对预制道面板(3)底部的抗剪结构、预留孔(34)以及相邻预制道面板(3)的接缝位置进行填充，待预制道面板(3)与调平粘结层(2)密实粘合后，对已安装的预制道面板(3)的高程进行复测，检测错台情况并进行修正。
21.根据权利要求17所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述调节件采用调平螺栓(42)，待调平螺栓(42)完成调平动作后，将调平螺栓(42)拧出调平孔(33)，随后对调平孔(33)进行后补浆封堵处理，或者调平螺栓(42)保留在调平孔(33)内并对调平孔(33)进行后补浆封堵处理。
22.根据权利要求17所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述步骤s107中，若预制道面板(3)采用分块板结构，则用调平粘结层(2)的材料填充相邻预制道面板(3)之间的湿接缝(5)，在湿接缝(5)填充层的表面撒布与预制道面板(3)表面的防滑层(32)相同的预制砂，并进行表面研磨处理。
23.根据权利要求17所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述步骤s107中，若预制道面板(3)采用整块板结构，则预制道面板(3)与待修复机场道面板完全重叠并加覆粘结固化后，去除预制道面板(3)四周的弹性胶板并清理相邻预制道面板(3)之间的缝槽(6)，并用填缝材料对缝槽(6)进行密封。
24.根据权利要求23所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述填缝材料为聚氨酯或者硅酮或者聚硫密封胶。
25.一种预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于该施工方法应用于权利要求1至16中任一项所述的预制道面板安装结构，所述基础道面为钢桥面，该施工方法包括如下步骤：
26.根据权利要求25所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：所述调平粘结层(2)以及接缝填充层(8)的变形性能大于预制道面板(3)，而使调平粘结层(2)、接缝填充层(8)与预制道面板(3)形成刚柔分组结构。
27.根据权利要求25所述的预制道面板安装结构的施工方法，其特征在于：步骤s203中，所述自修复材料为iii级原状粉煤灰或者为石墨烯/聚合物复合材料，调平粘结层(2)的处治厚度为5-50mm，材料凝固时间≤60分钟，浇筑成型后的调平粘结层(2)抗压强度≥25mpa，抗弯拉强度≥5mpa。
