一种扩翻管装置的制作方法

1.本发明涉及扩管装置技术领域，尤其涉及一种扩翻管装置。


背景技术：

2.在针对管料的加工生产中，常常需要对管料进行扩管和翻边的加工，而现有技术中大多是通过扩管机和翻边机分别对管料进行加工，生产效率低下。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种扩翻管装置，旨在提高对管料加工的生产效率。
4.本发明通过以下技术方案来实现上述目的：一种扩翻管装置，包括有机台，以及设置于所述机台的夹具机构、扩管机构、翻边机构和第一导轨；所述夹具机构包括有夹具和夹具油缸，所述夹具油缸用于驱动所述夹具实现开合动作以固定管料；所述扩管机构包括有扩管模头、第一支撑板及第一油缸，所述第一支撑板活动设置于所述第一导轨，所述第一油缸用于驱动所述第一支撑板沿所述第一导轨滑动；所述翻边机构包括有翻边模头、换模头油缸、第二导轨及第二滑动块，所述第二导轨设置于所述第一支撑板靠近所述夹具的一端，所述翻边模头及所述扩管模头均设置于所述滑动块，所述换模头油缸驱动所述滑动块沿所述第二导轨滑动。
5.作为本发明进一步的方案：还包括内缩管机构，所述内缩管机构包括有内缩管模头、第二支撑板及第二油缸，所述第一支撑板设置于所述第一导轨的一端，所述第二支撑板设置于所述第一导轨的另一端；所述第二油缸固设于所述第二支撑板，所述第二油缸驱动所述内缩管模头沿所述夹具方向移动。
6.作为本发明进一步的方案：还包括有限位机构，所述限位机构包括有挡板和挡板油缸，所述挡板设置于所述内缩管模头和所述夹具之间，所述挡板油缸用于驱动所述挡板伸缩。
7.作为本发明进一步的方案：所述机台设有左固定板、右固定板和行程螺杆，所述第一导轨的两端分别固设于所述左固定板和所述右固定板，所述第一油缸固设于所述右固定板，所述第一油缸的活塞杆与所述第一支撑板连接，所述行程螺杆的一端螺纹连接于所述左固定板，所述行程螺杆的另一端螺纹连接于所述第二支撑板。
8.作为本发明进一步的方案：还包括内缩管机构，所述内缩管机构包括有内缩管模头、第二支撑板及第二油缸，所述第一支撑板设置于所述第一导轨的一端，所述第二支撑板设置于所述第一导轨的另一端；所述第二油缸驱动所述第二支撑板沿所述第一导轨滑动，所述内缩管模头与所述第二支撑板同步运动。
9.作为本发明进一步的方案：所述机台设有左固定板和右固定板，所述第一导轨的两端分别固设于所述左固定板和所述右固定板，所述第一油缸固设于所述右固定板，所述
第一油缸的活塞杆与所述第一支撑板连接，所述第二油缸固设于所述左固定板，所述第二油缸的活塞杆与所述第二支撑板连接。
10.作为本发明进一步的方案：所述夹具包括有夹持件、夹持连接件和夹具支撑架，所述夹具支撑架固设于所述第一导轨且位于所述第一支撑板和所述第二支撑板之间，所述夹具油缸设置于所述夹具支撑架一端，且所述夹具油缸的活塞杆端部位于所述夹具支撑架的另一端；所述夹持连接件包括有夹持连接件一和夹持连接件二，所述夹持连接件一固接于所述夹具油缸的活塞杆端部，所述夹持连接件二固接于所述机台一端，所述夹持件包括有夹持件一和夹持件二，所述夹持件一可拆卸固接于所述夹持连接件一，所述夹持件二可拆卸固接于所述夹持连接件二，所述夹持件一和所述夹持件二之间设有上料适配口。
11.作为本发明进一步的方案：所述挡板油缸固设于所述第二油缸的活塞杆，所述挡板设有钩接部，所述钩接部固接于所述挡板油缸的活塞杆，所述挡板沿所述内缩管模头的运动方向伸出于所述内缩管模头。
12.作为本发明进一步的方案：还包括有至少一个预增模头机构，所述预增模头机构包括有预增换模油缸、第三导轨及第三滑动块，所述预增换模油缸驱动所述第三滑动块沿所述第三导轨滑动，所述第三滑动块设有第一预增模头连接口和第二预增模头连接口，所述内缩管模头可拆卸连接于所述第一预增模头连接口，所述第三导轨固设于所述第二滑动块。
13.作为本发明进一步的方案：所述预增模头机构还包括有预增模头，所述预增摸头可拆卸连接于所述第二预增模头连接口。
14.扩翻管工作过程：通过主控制系统或数控系统对该扩翻管装置进行控制，将管料放置于夹具内，夹具油缸驱动夹具夹合固定该管料，再由第一油缸驱动第一支撑板沿第一导轨滑动，使第一支撑板先带动扩管模头部分埋入该管料的一端，然后再复位，完成对该管料的扩管加工；扩管模头复位后，换模头油缸驱动所述滑动块沿所述第二导轨滑动，使滑动块带动翻边模头和扩管模头进行移动并完成换位，此时翻边模头取代扩管模头原先的位置，再次由第一油缸驱动第一支撑板沿第一导轨滑动，使第一支撑板带动翻边模头抵压于该管料完成扩管后的一端，以实现翻边加工，然后第一支撑板带动翻边模头复位，完成扩管及翻边的加工过程。
15.本发明的有益效果：通过将扩管机构、翻边机构均设置整合于机台上，使得针对管料的扩管加工和翻边加工均能够在同一装置连续完成，而无需重新进行上下料的过程，有效提高生产效率，以及降低生产成本和人工劳力。
附图说明
16.图1为本发明的整体结构示意图。
17.图2为图1中在另一视角下的结构示意图。
18.图3为本发明的结构分解示意图。
19.图4为本发明中所述扩管机构、所述翻边机构及所述预增模头机构的部分结构示意图。
20.图5为图4中的结构分解示意图。
21.图6为本发明中所述限位机构的结构示意图。
22.图7为图2中a处的结构放大示意图。
23.图8为图3中b处的结构放大示意图。
24.图9为本发明中所述管料成品（即管料完成扩管、翻边及内缩管加工）的结构示意图，其中a段为扩管加工段，c段为内缩管加工段，b为翻边加工后的管料翻边。
25.附图标记包括：1—机台，11—左固定板，12—右固定板，13—第一导轨，14—行程螺杆；2—夹具机构，21—夹具，22—夹具油缸，23—夹具支撑架，211—夹持件一，212—夹持件二，213—夹持连接件一，214—夹持连接件二，215—上料适配口，221—夹具油缸的活塞杆；3—扩管机构，31—扩管模头，32—第一支撑板，33—第一油缸；4—翻边机构，41—翻边模头，42—换模头油缸，43—第二导轨，44—第二滑动块；5—内缩管机构，51—内缩管模头，52—第二支撑板，53—第二油缸，531—第二油缸的活塞杆；6—限位机构，61—挡板， 62—挡板油缸，611—钩接部，621—挡板油缸的活塞杆；7—预增模头机构，71—预增换模油缸，72—第三导轨，73—第三滑动块，732—第二预增模头连接口；8—管料成品。
具体实施方式
26.以下结合附图对本发明进行详细的描述。
27.如图1~9所示，在本发明实施例中提供了一种扩翻管装置，包括有机台1，以及设置于所述机台1的夹具机构2、扩管机构3、翻边机构4和第一导轨13；所述夹具机构2包括有夹具21和夹具油缸22，所述夹具油缸22用于驱动所述夹具21实现开合动作以固定管料；所述扩管机构3包括有扩管模头31、第一支撑板32及第一油缸33，所述第一支撑板32活动设置于所述第一导轨13，所述第一油缸33用于驱动所述第一支撑板32沿所述第一导轨13滑动；所述翻边机构4包括有翻边模头41、换模头油缸42、第二导轨43及第二滑动块44，所述第二导轨43设置于所述第一支撑板32靠近所述夹具21的一端，所述翻边模头41及所述
扩管模头31均设置于所述滑动块，所述换模头油缸42驱动所述滑动块沿所述第二导轨43滑动。具体地，换模头油缸42通过推动滑动块，使滑动块带动所述翻边模头41和所述扩管模头31进行移动并完成换位。所述翻边模头41及所述扩管模头31均可拆卸连接诶固设于所述滑动块，优选螺纹连接。
28.扩翻管工作过程：通过主控制系统或数控系统对该扩翻管装置进行控制，将管料放置于夹具21内，夹具油缸22驱动夹具21夹合固定该管料，再由第一油缸33驱动第一支撑板32沿第一导轨13滑动，使第一支撑板32先带动扩管模头31部分埋入该管料的一端，然后再复位，完成对该管料的扩管加工；扩管模头31复位后，换模头油缸42驱动所述滑动块沿所述第二导轨43滑动，使滑动块带动翻边模头41和扩管模头31进行移动并完成换位，此时翻边模头41取代扩管模头31原先的位置，再次由第一油缸33驱动第一支撑板32沿第一导轨13滑动，使第一支撑板32带动翻边模头41抵压于该管料完成扩管后的一端，以实现翻边加工，然后第一支撑板32带动翻边模头41复位，完成扩管及翻边的加工过程。
29.本发明的技术方案，通过将扩管机构3、翻边机构4均设置整合于机台1上，使得针对管料的扩管加工和翻边加工均能够在同一装置连续完成，而无需重新进行上下料的过程，有效提高生产效率，以及降低生产成本和人工劳力。
30.进一步方案，还包括内缩管机构5，所述内缩管机构5包括有内缩管模头51、第二支撑板52及第二油缸53，所述第一支撑板32设置于所述第一导轨13的一端，所述第二支撑板52设置于所述第一导轨13的另一端；所述第二油缸53固设于所述第二支撑板52，所述第二油缸53驱动所述内缩管模头51沿所述夹具21方向移动。具体地，所述内缩管模头51可拆卸连接固设于所述第二油缸的活塞杆531末端，所述第二油缸的活塞杆531伸缩时带动所述内缩管模头51伸缩，以实现所述内缩管模头51对管料进行内缩管加工后再复位。
31.进一步方案，还包括有限位机构6，所述限位机构6包括有挡板61和挡板油缸62，所述挡板61设置于所述内缩管模头51和所述夹具21之间，所述挡板油缸62用于驱动所述挡板61伸缩。具体地，由于管料本身的结构性质，使夹具21对管料的夹持力度受限，无法十分有效地固定对管料进行固定，导致管料在进行扩管加工或翻边加工时，时常会被扩管模头31或翻边模头41推向内缩管模头51的方向移动，影响加工精度和造成安全隐患。本技术方案，通过采用限位机构6用于对管料进行限位，有效防止管料在进行扩管加工或翻边加工时造成的推移现象，具体地，当管料被推移时会被所述挡板61挡住，使挡板61对管料进行限位，防止管料被进一步推移；当扩管加工与翻边加工完成后，所述挡板油缸62驱动所述挡板61收缩，使挡板61不会妨碍所述内缩管模头51对管料进行内缩管加工。
32.第一种内缩管加工过程：接前述的扩翻管工作过程，在对该管料的一端进行扩管加工或翻边加工的过程中，所述挡板61抵于该管料的另一端以对该管料进行限位；当翻边加工完成后，挡板油缸62驱动所述挡板61收缩，使挡板61不会妨碍所述内缩管模头51对管料进行内缩管加工，然后第二油缸53驱动内缩管模头51伸缩，使内缩管模头51朝所述夹具21方向移动并对该管料进行内缩管加工，然后再复位，完成内缩管加工；最后夹具油缸22驱动夹具21展开，取下加工完成的管料成品8，如图9所示是为该管料成品8，其中a段为扩管加工段，c段为内缩管加工段，b为翻边加工后的管料翻边。
33.进一步方案，所述机台1设有左固定板11、右固定板12和行程螺杆14，所述第一导轨13的两端分别固设于所述左固定板11和所述右固定板12，所述第一油缸33固设于所述右
固定板12，所述第一油缸33的活塞杆与所述第一支撑板32连接，所述行程螺杆14的一端螺纹连接于所述左固定板11，所述行程螺杆14的另一端螺纹连接于所述第二支撑板52。采用行程螺杆14，通过调节行程螺杆14以驱动第二支撑板52沿所述第一导轨13滑动，第二支撑板52再带动第二油缸53移动，从而调节内缩管模头51与夹具21之间的距离，实现对内缩管加工行程的调节，以有效增加适用性，使内缩管机构5能够适用于不同长度规格的管料。
34.进一步方案，还包括内缩管机构5，所述内缩管机构5包括有内缩管模头51、第二支撑板52及第二油缸53，所述第一支撑板32设置于所述第一导轨13的一端，所述第二支撑板52设置于所述第一导轨13的另一端；所述第二油缸53驱动所述第二支撑板52沿所述第一导轨13滑动，所述内缩管模头51与所述第二支撑板52同步运动。具体地，实施一，所述内缩管模头51设置于所述第二支撑板52靠近所述夹具21的一端；实施二，所述第二油缸的活塞杆531穿接于所述第二支撑板52，所述内缩管模头51设置于所述第二油缸的活塞杆531端部。所述第二油缸53驱动所述第二支撑板52沿所述第一导轨13滑动，以使得所述第二支撑板52带动所述内缩管模头51对管料进行内缩管加工。通过设置内缩管机构5，使得该扩翻管装置能够一并完成对管料的扩管、翻边及内缩管的加工，进一步提高生产效率，以及降低生产成本及人工劳力。
35.第二种内缩管加工过程：第二油缸53驱动第二支撑板52沿所述第一导轨13滑动，使第二支撑板52带动内缩管模头51对该管料进行内缩管加工，然后第二支撑板52带动内缩管模头51复位，完成内缩管加工；接前述的扩翻管工作过程，在对该管料的一端进行扩管加工或翻边加工的过程中，可同时对该管料的另一端进行内缩管加工。
36.进一步方案，所述机台1设有左固定板11和右固定板12，所述第一导轨13的两端分别固设于所述左固定板11和所述右固定板12，所述第一油缸33固设于所述右固定板12，所述第一油缸33的活塞杆与所述第一支撑板32连接，所述第二油缸53固设于所述左固定板11，所述第二油缸的活塞杆531与所述第二支撑板52连接。具体地，所述第一导轨13优选为四根导柱。
37.进一步方案，所述夹具21包括有夹持件、夹持连接件和夹具支撑架23，所述夹具支撑架23固设于所述第一导轨13且位于所述第一支撑板32和所述第二支撑板52之间，所述夹具油缸22设置于所述夹具支撑架23一端，且所述夹具油缸的活塞杆221端部位于所述夹具支撑架23的另一端；所述夹持连接件包括有夹持连接件一213和夹持连接件二214，所述夹持连接件一213固接于所述夹具油缸的活塞杆221端部，所述夹持连接件二214固接于所述机台1一端，所述夹持件包括有夹持件一211和夹持件二212，所述夹持件一211可拆卸固接于所述夹持连接件一213，所述夹持件二212可拆卸固接于所述夹持连接件二214，所述夹持件一211和所述夹持件二212之间设有上料适配口215。具体地，不同的夹持件设置不同的上料适配口215，不同的管料适用于不同的上料适配口215，夹持件一211螺纹连接于夹持连接件一213，夹持件二212螺纹连接于夹持连接件二214，通过更换不同上料适配口215的夹持连接件，以适用于不同规格型号的管料，增加适用性。
38.进一步方案，所述挡板油缸62固设于所述第二油缸的活塞杆531，所述挡板61设有钩接部611，所述钩接部611固接于所述挡板油缸的活塞杆621，所述挡板61沿所述内缩管模头51的运动方向伸出于所述内缩管模头51。具体地，当挡板油缸62驱动挡板61伸出时，挡板61置于所述内缩管模头51的运动方向且位于所述内缩管模头51和所述夹具21之间；当挡板
油缸62驱动挡板61收缩时，挡板61远离于所述内缩管模头51的运动方向。
39.进一步方案，还包括有至少一个预增模头机构7，所述预增模头机构7包括有预增换模油缸71、第三导轨72及第三滑动块73，所述预增换模油缸71驱动所述第三滑动块73沿所述第三导轨72滑动，所述第三滑动块73设有第一预增模头连接口和第二预增模头连接口732，所述内缩管模头51可拆卸连接于所述第一预增模头连接口，所述第三导轨72固设于所述第二滑动块44。通过增加多个所述预增模头机构7，以用于增加多个不同规格的其他扩管模头31和/或其他翻边模头41，使其进一步适用于管料的不同精度要求、不同公差加工要求以及进一步适用于其他规格管料的加工要求。如图4和图5所示，所述换模头油缸42驱动所述第二滑动块44沿所述第二导轨43滑动，以带动所述第三导轨72和所述扩管模头31沿所述第二导轨43滑动，实现第一次更换模头；所述内缩管模头51螺纹固接于所述第一预增模头连接口，所述第二预增模头连接口732用于螺纹固接其他不同规格的扩管模头31或其他不同规格的翻边模头41，所述预增换模油缸71驱动所述第三滑动块73沿所述第三导轨72滑动，以实现更换其他预增的扩管模头31和其他预增的翻边模头41，实现第二次更换模头。
40.进一步方案，所述预增模头机构7还包括有预增模头，所述预增摸头可拆卸连接于所述第二预增模头连接口732。具体地，所述预增摸头为其他不同规格的扩管模头31或其他不同规格的翻边模头41，所述预增摸头通过螺纹固接于所述第二预增模头连接口732。进一步增加适用性，以适用于更多不同规格尺寸的管料以及加工要求。
41.需要说明的是，本领域技术人员根据本发明所记载的技术内容，在不付出创造性劳动的前提下，能够根据增加多个所述预增换模油缸71和增加多个所述预增模头，并整合到本发明所述的一种扩翻管装置上，以实现与所述预增模头的功能相对应的管料加工，这种改进应当落入本发明的保护范围。另外，通过数控系统控制油缸的伸缩行程及与其他油缸相配合的动作过程为现有技术，因此数控系统与油缸之间的电气连接方式本发明不再赘述。
42.综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。
43.以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。