本发明涉及金属加工，具体是一种薄壁钛合金盘形件的锻造工艺及其模具。
背景技术：
1、薄壁钛合金盘形件因其优异的力学性能和广泛的应用前景，在军品、民品等多个领域得到广泛使用。然而，传统自由锻工艺在生产此类产品时存在诸多不足，如原材料损耗严重、需多火次锻造以避免过烧、生产周期长且成本高。因此，开发一种新型锻造工艺及其配套模具，对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
技术实现思路
1、为解决上述问题，本发明提供了一种薄壁钛合金盘形件的锻造工艺及其模具，通过优化锻造流程、精确控制变形量及温度参数，结合特制的锻造模具，实现了薄壁钛合金盘形件的高效、低损耗生产。
2、技术方案
3、一种薄壁钛合金盘形件的锻造工艺，包括如下步骤：
4、步骤一：开坯锻造（镦粗+冲孔）
5、对原材料棒料进行两次火次锻造，首次进行镦粗，二火次进行冲孔；每火次的加热温度均控制在钛合金的相变点以下35℃～40℃，加热保温时间为120～240分钟；镦粗锻造时，每火次的变形量控制在20%以下，采用分锤匀速压下的方式，下压速度控制在5~15mm/s；冲孔后需带冲头进行滚圆处理，每次下压量不超过20mm，匀速下压，下压速度小于10mm/s，以消除大r角，确保一火次完成冲孔及滚圆。
6、步骤二：环轧
7、将开坯后的锻件加热至相变点以下35℃～40℃，加热保温时间为50～170分钟，随后进行环轧，环轧过程中严格控制每道次的变形量，确保变形量小于20%。
8、步骤三：模锻
9、将环轧后的锻件再次加热至相变点以下35℃～40℃，加热保温时间为48～138分钟；之后，将坯料精准地摆放在特制的锻造模具中，模具由上下模构成，且因锻模为环状，设计了内阻力台，阻力台高度为3mm，内侧斜坡角度为155°，外侧斜坡角度为97°，以阻止金属向内部流动；模锻时，首先使用压缩空气吹净模具型腔内的污垢，并均匀喷涂模具润滑剂；随后，将坯料沿型腔外形摆放于模具型腔中，第一锤轻击以定位，随后使用10mm垫板控制欠压量为10±1mm进行初步锻造，最后使用2mm垫板控制欠压量进行满载锻造，确保一火次完成模锻。
10、步骤四：热处理
11、将模锻后的锻件立即送至热处理炉中，加热至840℃并保温90～100分钟，之后采用风冷方式进行快速冷却，配备至少8个风扇，风扇转速设定为1200转/min。
12、锻造模具设计：
13、一种用于薄壁钛合金盘形件锻造的模具，包括上下模，且上模或下模中设计有内阻力台，内阻力台高度为3mm，内侧斜坡角度为155°，外侧斜坡角度为97°。
14、有益效果：
15、本发明的锻造工艺及模具设计，显著降低了薄壁钛合金盘形件生产过程中的原材料损耗，减少了多火次锻造的需求，从而避免了过烧现象，降低了产品报废率。同时，通过优化锻造流程和热处理工艺，缩短了生产周期，降低了生产成本，提高了生产效率。
1.一种薄壁钛合金盘形件的锻造工艺，其特征在于包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种薄壁钛合金盘形件的锻造工艺，其特征在于，所述模锻步骤中的模具由上下模构成，且因锻模为环状，设计了内阻力台，阻力台高度为3mm，内侧斜坡角度155°，外侧斜坡角度为97°，以阻止金属向内部流动。
3.一种用于薄壁钛合金盘形件锻造的模具，其特征在于包括上模和下模，且上模或下模中设计有内阻力台，内阻力台高度为3mm，内侧斜坡角度为155°，外侧斜坡角度为97°。
