本发明涉及锻造设备，具体是涉及一种环形制坯锻造设备。
背景技术：
1、目前，对于尺寸较大的环形锻件，仍然采用人工制坯，即工人将加热的锻坯通过小车和夹具转移到冲压机下方的砧台上，在锻坯镦粗后，工人将冲孔的凸模放置到锻坯的中心位置，进行预冲孔。待移动式机械臂将锻坯翻转并升起后，工人将具有型孔的凹模放置到锻坯下方，然后再将凸模放置到锻坯顶部，并通过目测方式，使凸模与凹模对齐，通过冲压机冲压凸模的方式对锻坯进行冲孔，锻坯上掉落的芯料因形变而涨紧在凹模的型孔中。冲孔结束后，通过移动式机械臂将锻坯转移至碾环机上进一步加工，制成环形锻件。
2、由于制坯过程中，需要至少两个工人移动锻坯和放置模具，以及需要一个工人操作移动式机械臂，不仅效率低下，工人劳动强度高，并且，为了及时地对锻坯进行操作，以避免锻坯在冲孔前因温度不足而需要回炉的情况，工人需要在砧台的附近进行留守和操作，存在安全隐患。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种环形制坯锻造设备，以解决上述技术问题。
2、基于上述目的，本发明提供了一种环形制坯锻造设备，包括设于冲压机下方的砧台，还包括：
3、夹持机构，其设置于所述砧台上方，所述夹持机构用于对锻坯进行夹持；
4、锻坯平移机构，其与所述夹持机构连接，并驱动所述夹持机构沿直线进行往复运动；
5、锻坯升降机构，其与所述锻坯平移机构连接，并驱动所述锻坯平移机构和夹持机构进行升降；
6、模具移动架，其设于所述砧台上方，所述模具移动架用于设置冲孔凸模和冲孔凹模，所述模具移动架设有位于冲孔凸模和冲孔凹模之间的锻坯预留间隙；
7、凸模复位组件，且设置在所述模具移动架上，并与所述冲孔凸模连接，所述凸模复位组件用于复位冲孔凸模；
8、模具平移机构，其与所述模具移动架连接，并驱动所述模具移动架沿直线进行往复运动，以使所述冲孔凸模在芯料释放位置和冲压机机头下方的冲压位置之间进行往复运动。
9、进一步地，所述锻坯平移机构包括锻坯平移丝杠、锻坯平移电机和水平支撑梁，所述锻坯平移丝杠的一端与锻坯平移电机连接；
10、所述夹持机构的两侧均设有供水平支撑梁滑动插接的支撑梁滑孔，所述水平支撑梁与支撑梁滑孔滑动插接，所述夹持机构与锻坯平移丝杠连接；
11、所述水平支撑梁的两端均设有锻坯升降机构；
12、所述水平支撑梁和锻坯平移丝杠穿过模具移动架的锻坯预留间隙，以引导被所述夹持机构夹持的锻坯移动至锻坯预留间隙。
13、进一步地，所述锻坯升降机构包括升降液压油缸和承载平台，所述承载平台与升降液压油缸的升降部件连接；
14、所述承载平台上设置有用于连接水平支撑梁的凸台，所述凸台上设置有供锻坯平移丝杠穿过的贯穿孔，所述锻坯平移丝杠的一端穿过贯穿孔，并与所述承载平台上的锻坯平移电机连接。
15、进一步地，所述模具移动架包括设置有冲孔凸模的凸模动台和设置有冲孔凹模的凸模抱紧组件，所述凸模抱紧组件的两侧均竖向设置有凸模导向孔，所述凸模动台两侧均设有与对应凸模导向孔滑动插接的凸模导向柱，以使所述凸模动台能够跟随水平支撑梁和夹持机构的高度变化而适应性地进行升降；
16、并且，所述凸模导向柱的长度大于凸模导向孔的深度，以使所述凸模动台与下方凸模抱紧组件之间形成所述锻坯预留间隙。
17、进一步地，所述凸模抱紧组件包括抱箍、抱箍夹头和滑移传动立架，所述抱箍夹头的一端设有供一对抱箍的同一端插入的u形槽，所述抱箍夹头与一对抱箍通过穿过u形槽的若干个紧固螺栓固定连接，以使一对所述抱箍将冲孔凹模夹持；
18、所述抱箍夹头远离u形槽的一端与滑移传动立架连接，所述凸模导向孔设置在滑移传动立架顶部，所述滑移传动立架与模具平移机构连接。
19、进一步地，所述模具平移机构包括丝杠底座、锻模平移丝杠和锻模平移电机，所述丝杠底座上设置有侧向限位槽，所述滑移传动立架底部设置有与侧向限位槽滑动连接的侧向限位部，所述锻模平移丝杠转动设置在丝杠底座上，且所述锻模平移丝杠穿过侧向限位槽并与侧向限位部连接，所述锻模平移丝杠的一端穿过丝杠底座并与锻模平移电机连接。
20、进一步地，所述夹持机构包括夹持液压油缸、定夹板、动夹板和夹板支架，所述定夹板的两侧均嵌入设置有夹持液压油缸，所述动夹板通过两侧夹持液压油缸与定夹板连接；
21、一对所述夹板支架分别设置在定夹板两侧，所述夹板支架的内侧设置有导向滑槽，所述动夹板两侧分别与两侧夹板支架的导向滑槽滑动插接，所述支撑梁滑孔和上孔设置在夹板支架上；
22、所述定夹板靠近动夹板的一侧设置有呈弧形的定心槽，所述动夹板具有能够插入定心槽内的双头夹持部，所述双头夹持部靠近定夹板的一侧设置有呈弧形的让位槽，所述定心槽槽壁对应圆的直径大于让位槽槽壁对应圆的直径。
23、进一步地，所述砧台的两侧均间隔设置有支撑滑台，所述支撑滑台位于砧台与滑移传动立架之间，所述支撑滑台靠近砧台的一侧设有贯穿顶部的下沉孔，所述下沉孔内设置有凹模复位弹簧，且所述下沉孔内竖向滑动设置有托板；
24、所述托板边缘处设有向下凹陷的边缘槽，所述下沉孔顶端的孔壁上设置有与边缘槽对齐的凸沿，所述托板在凹模复位弹簧的推力作用下与凸沿抵触，并使所述托板的穿过顶部与支撑滑台的顶部保持在同一平面；
25、所述抱箍夹头远离u形槽的一端通过水平传动件与滑移传动立架连接，所述水平传动件设有至少贯穿其底部的下下沉孔，所述抱箍夹头下下沉孔竖向滑动插接；
26、所述抱箍夹头远离u形槽的一端在锻坯移动至砧台上方的冲压位置时与托板对齐，并驱使所述托板下沉孔向下滑动，直至所述冲孔凹模落在砧台上。
27、进一步地，所述支撑滑台内竖向设有连通下沉孔的托板导向孔，所述托板导向孔内滑动插接有托板导向柱，所述托板导向柱的一端穿过凹模复位弹簧，并与所述托板连接。
28、进一步地，还包括与所述砧台间隔设置的卸料台，所述卸料台上且位于芯料卸载位置的下方设有卸料孔，所述卸料台内设有连通卸料孔的导出腔，所述导出腔贯穿卸料台侧面，且所述导出腔开口的一端向下倾斜设置。
29、本发明的有益效果：
30、1)本发明通过锻坯平移机构、夹持机构、锻坯升降机构、模具平移机构和设有冲孔凸模、冲孔凹模的模具移动架的配合，实现锻坯、冲孔凸模和冲孔凹模的组合、分离、竖向移动和水平移动，从而实现锻坯的镦粗和冲孔，实现半自动化生产，不仅利于提高生产效率，且大大减轻工人的劳动强度，以及降低生产风险，且设备整体均围绕砧台设计，集成度高，对生产空间占用小。
31、2)本发明通过将冲孔凸模和冲孔凹模设置在模具移动架上，实现冲孔凸模和冲孔凹模同步在水平方向上进行移动同时，利于冲孔凸模和冲孔凹模保持对齐，避免冲孔凸模和冲孔凹模分别移动而存在的二者在冲孔时位置出现较大偏差的问题。
1.一种环形制坯锻造设备，包括设于冲压机下方的砧台(1)，其特征在于，还包括：
2.根据权利要求1所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述锻坯平移机构(3)包括锻坯平移丝杠(301)、锻坯平移电机(302)和水平支撑梁(303)，所述锻坯平移丝杠(301)的一端与锻坯平移电机(302)连接；
3.根据权利要求2所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述锻坯升降机构(4)包括升降液压油缸(401)和承载平台(402)，所述承载平台(402)与升降液压油缸(401)的升降部件连接；
4.根据权利要求2所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述模具移动架(5)包括设置有冲孔凸模(6)的凸模动台(501)和设置有冲孔凹模(7)的凸模抱紧组件(502)；
5.根据权利要求4所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述凸模抱紧组件(502)包括抱箍(5021)、抱箍夹头(5022)和滑移传动立架(5023)，所述抱箍夹头(5022)的一端设有供一对抱箍(5021)的同一端插入的u形槽(15)，所述抱箍夹头(5022)与一对抱箍(5021)通过穿过u形槽(15)的若干个紧固螺栓固定连接，以使一对所述抱箍(5021)将冲孔凹模(7)夹持；
6.根据权利要求5所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述模具平移机构(9)包括丝杠底座(901)、锻模平移丝杠(902)和锻模平移电机(903)，所述丝杠底座(901)上设置有侧向限位槽(16)，所述滑移传动立架(5023)底部设置有与侧向限位槽(16)滑动连接的侧向限位部(17)，所述锻模平移丝杠(902)转动设置在丝杠底座(901)上，且所述锻模平移丝杠(902)穿过侧向限位槽(16)并与侧向限位部(17)连接，所述锻模平移丝杠(902)的一端穿过丝杠底座(901)并与锻模平移电机(903)连接。
7.根据权利要求2所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述夹持机构(2)包括夹持液压油缸(201)、定夹板(202)、动夹板(203)和夹板支架(204)，所述定夹板(202)的两侧均嵌入设置有夹持液压油缸(201)，所述动夹板(203)通过两侧夹持液压油缸(201)与定夹板(202)连接；
8.根据权利要求5所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述砧台(1)的两侧均间隔设置有支撑滑台(22)，所述支撑滑台(22)位于砧台(1)与滑移传动立架(5023)之间，所述支撑滑台(22)靠近砧台(1)的一侧设有贯穿顶部的下沉孔(23)，所述下沉孔(23)内设置有凹模复位弹簧(24)，且所述下沉孔(23)内竖向滑动设置有托板(25)；
9.根据权利要求8所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，所述支撑滑台(22)内竖向设有连通下沉孔(23)的托板导向孔(29)，所述托板导向孔(29)内滑动插接有托板导向柱(30)，所述托板导向柱(30)的一端穿过凹模复位弹簧(24)，并与所述托板(25)连接。
10.根据权利要求1所述的一种环形制坯锻造设备，其特征在于，还包括与所述砧台(1)间隔设置的卸料台(31)，所述卸料台(31)上且位于芯料卸载位置的下方设有卸料孔(32)，所述卸料台(31)内设有连通卸料孔(32)的导出腔(33)，所述导出腔(33)贯穿卸料台(31)侧面，且所述导出腔(33)开口的一端向下倾斜设置。
