本发明涉及压力测试，具体为一种压力测试平台。
背景技术：
1、在工业自动化与过程控制领域，差压变送器作为核心仪表元件，扮演着至关重要的角色，它以其高精度、宽量程及稳定可靠的特性，广泛应用于石油、化工、水处理、制药及食品加工等行业中，用于精确测量流体或气体在管道或容器间的压力差异，并将这一差异转换成标准的电信号，以供控制系统进行进一步的分析与处理；
2、差压变送器内部集成了精密的传感器与信号处理电路，能够感知并量化两个压力点之间的微小压力差。其测量范围广泛，既支持正压至正压、正压至负压乃至两个负压点之间的差压测量，展现了高度的灵活性和适应性，这一特性使得差压变送器成为监测液位、流量、密度及过滤器堵塞状态等参数变化的关键工具；
3、鉴于差压变送器在工业自动化系统中的重要性，定期的性能验证与校准变得不可或缺，差压变送器压力测试平台应运而生，其主要目的是模拟实际工作条件，对差压变送器进行全面的性能测试与校准，通过精确控制并施加不同的压力，该平台能够验证差压变送器的测量准确性、稳定性及响应速度，确保其输出信号准确无误地反映被测介质的实际压力差，进而保障整个控制系统的精度与可靠性；
4、然而，当前市场上的差压变送器压力测试平台在施压方式上存在明显局限，传统平台往往采用分离式的压力源配置，即利用真空泵或真空罐产生负压，而正压则依赖于气压泵或压缩机，这种设计不仅增加了系统的复杂性和成本，还导致了操作上的不便与效率低下，具体而言，每当需要在正压与负压之间切换测试时，操作人员必须手动更换连接设备，这一过程不仅耗时费力，还可能因操作不当引入误差，影响测试结果的准确性；
5、更为严重的是，频繁的设备更换与复杂的操作流程增加了故障发生的可能性，如接口松动、泄漏等问题，这些都可能直接影响到测试结果的可靠性，甚至对差压变送器本身造成损害，此外，长期依赖多种独立设备协同工作，也增加了维护成本与停机时间，不利于企业的生产效率和成本控制。
技术实现思路
1、本发明的目的是为了解决现有技术中存在的操作不便、效率低下，增加生产成本的技术问题，而提出的一种压力测试平台。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压力测试平台，包括：底座和压力筒，压力筒设置于底座的顶端右侧，压力筒的顶端左右两侧均开设有与其内腔相连通的气孔，压力筒的前侧左右两端均设置有与其内腔相连通的泄压筒，泄压筒的外壁左侧沿周向开设有若干与其内腔相连通的泄压孔；气管的一端设置于气孔的外壁；安装座设置于气管的另一端；差压变送器放置于底座的顶端，两个安装座分别螺接于差压变送器的右侧前后两端，气管的内腔和差压变送器的内腔相连通；第一螺杆螺接于泄压筒的右侧；第一活塞的右侧设置于第一螺杆的左端，第一活塞可滑动的相适配插接于泄压筒的内腔左侧，泄压孔位于第一活塞的右侧；施压机构设置于压力筒的内腔；微调机构设置于压力筒的内腔。
3、进一步地，为了为差压变送器施加压力，施压机构包括：液压缸，液压缸的数量为两个，两个液压缸分别设置于底座的顶端右侧前后两端，两个液压缸的内端分别可滑动的延伸至压力筒的内腔前后两侧；推板设置于液压缸的内端，推板位于压力筒的内腔；第一连接杆的数量为若干个，若干第一连接杆的一端分别沿周向等距的设置于推板的内侧；连接板可滑动的套接于第一连接杆的外壁；第二连接杆的数量为若干个，若干第二连接杆的一端分别沿周向等距的设置于连接板的内侧；挤压板的外侧设置于第一连接杆的另一端，挤压板可滑动的套接于第二连接杆的外壁；第二活塞的外侧设置于第二连接杆的另一端，第二活塞可滑动的相适配插接于压力筒的内腔。
4、进一步地，为了监测压力数值，施压机构还包括：第一压力传感器，第一压力传感器设置于连接板的内侧；第二压力传感器设置于第二活塞的外侧。
5、进一步地，挤压板与第一压力传感器和第二压力传感器之间均存在间隙。
6、进一步地，为了微调压力，微调机构包括：支撑板，支撑板的数量为两个，两个支撑板分别设置于压力筒的内腔底端前后两侧；第二螺杆的数量为两个，两个第二螺杆的外壁内侧分别通过轴承可转动的设置于两个支撑板的内腔；蜗轮套接于第二螺杆的外壁内侧，并通过顶丝锁紧；蜗杆的数量为两个，两个蜗杆的左端分别通过轴承可转动的设置于压力筒的内腔左侧，蜗杆的右端可转动的延伸出压力筒的右侧，两个蜗杆分别和两个蜗轮相啮合；限位板的数量为两个，两个限位板分别设置于压力筒的内腔底端前后两侧，蜗杆的外端贯穿限位板的内腔；限位滑块的数量为若干个，若干限位滑块分别沿周向等距的设置于两个限位板的内腔；伸缩筒可滑动的相适配插接于限位板的内腔，伸缩筒的外壁沿周向等距的开设有若干限位滑槽，限位滑块可滑动的相适配插接于限位滑槽的内腔，两个伸缩筒的内腔分别螺接于两个第二螺杆的外壁；第三活塞设置于伸缩筒的外端，第三活塞可滑动的相适配插接于压力筒的内腔。
7、进一步地，压力筒的内腔中设置有挡片，挡片的数量为四个，四个挡片两两为一组，两组挡片分别设置于压力筒的内腔前后两侧。
8、进一步地，气孔和泄压筒分别位于每组中两个挡片之间，两个第三活塞均位于两组挡片之间。
9、进一步地，第一活塞右侧到泄压筒内腔右侧之间的距离大于第一活塞左侧到泄压孔的距离。
10、进一步地，通过旋转所述蜗杆，蜗杆旋转所产生的旋转力促使蜗轮带动第二螺杆进行旋转，第二螺杆旋转所产生的旋转力促使伸缩筒带动第三活塞进行移动，从而能够对第二活塞和第三活塞之间的压力数值进行调节。
11、进一步地，通过所述液压缸推动推板沿着压力筒的内腔向内侧进行移动，推板向内侧移动通过第一连接杆推动挤压板向内侧移动，通过挤压板挤压第二压力传感器即能够推动第二活塞沿着压力筒的内腔向内侧移动，从而挤压第二活塞和第三活塞之间的空气，促使压力增加。
12、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
13、（1）本发明通过底座放置差压变送器，通过启动液压缸推动推板向内侧进行移动，推板通过第一连接杆推动挤压板进行移动，从而利用挤压板即可推动第二活塞沿着压力筒的内腔向内侧进行移动，进而压缩第二活塞和第三活塞之间的空气，促使压力增加，通过第二压力传感器即可检测第二活塞和第三活塞之间的压力，压缩后的压力即可通过气管输送至差压变送器的内腔。
14、（2）本发明通过旋转蜗杆促使蜗轮带动第二螺杆进行旋转，第二螺杆旋转所产生的旋转力即可促使伸缩筒带动第三活塞进行移动，从而可以实现对第二活塞和第三活塞之间的压力进行微小调节，便于保证精确测量。
15、（3）本装置通过优化压力测试平台的施压方式，避免了传统分离式压力源配置带来的操作复杂性和故障风险，降低了维护成本与停机时间，从而确保了工业自动化系统中差压变送器的长期稳定运行，提升了整体控制系统的精度与可靠性，有利于企业在保障生产质量的同时优化成本控制。
1.一种压力测试平台，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种压力测试平台，其特征在于，所述挤压板（86）与第一压力传感器（88）和第二压力传感器（89）之间均存在间隙。
3.根据权利要求2所述的一种压力测试平台，其特征在于，所述压力筒（2）的内腔中设置有挡片（13），所述挡片（13）的数量为四个，四个所述挡片（13）两两为一组，两组所述挡片（13）分别设置于压力筒（2）的内腔前后两侧。
4.根据权利要求3所述的一种压力测试平台，其特征在于，所述气孔（3）和泄压筒（4）分别位于每组中两个挡片（13）之间，两个所述第三活塞（99）均位于两组挡片（13）之间。
5.根据权利要求4所述的一种压力测试平台，其特征在于，所述第一活塞（12）右侧到泄压筒（4）内腔右侧之间的距离大于第一活塞（12）左侧到泄压孔（5）的距离。
6.根据权利要求5所述的一种压力测试平台，其特征在于，通过旋转所述蜗杆（94），蜗杆（94）旋转所产生的旋转力促使蜗轮（93）带动第二螺杆（92）进行旋转，第二螺杆（92）旋转所产生的旋转力促使伸缩筒（97）带动第三活塞（99）进行移动，从而能够对第二活塞（87）和第三活塞（99）之间的压力数值进行调节。
7.根据权利要求6所述的一种压力测试平台，其特征在于，通过所述液压缸（81）推动推板（82）沿着压力筒（2）的内腔向内侧进行移动，推板（82）向内侧移动通过第一连接杆（83）推动挤压板（86）向内侧移动，通过挤压板（86）挤压第二压力传感器（89）即能够推动第二活塞（87）沿着压力筒（2）的内腔向内侧移动，从而挤压第二活塞（87）和第三活塞（99）之间的空气，促使压力增加。
