本发明属于面料，具体涉及一种高弹面料的加工方法。
背景技术：
1、随着社会的发展，面料技术领域已经突飞猛进，不管是纯棉面料，还是化纤材质的面料，其应用领域都非常的广泛，对面料的性能要求也都有所不同，有的需要高弹面料，有的对面料的弹性却有很大的限制。
2、申请号为202011126923.3的中国发明专利申请文件，其在染色过程中需要用到大量的水，且需要多次调解染液的ph值，造成生成流程过于繁杂，不利于企业车间大批量生产，因此，需要提供一种高弹面料，且操作简便的加工方法，适合企业大批量生产的技术。
技术实现思路
1、本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高弹面料的加工方法。
2、本发明采用如下技术方案：
3、高弹面料的加工方法，由70d~150d涤纶和40d~70d氨纶进行经编织造得到坯布，涤纶用量为70%~80%，氨纶用量为20%~30%，面密度为170g/cm2-200g/cm2；
4、同时，将所得坯布进行加工后得到高弹面料，所述加工的方法具体包括如下步骤：一次清洗、预定型、染色、二次清洗和后整理，其中：
5、所述一次清洗的过程采用如下步骤：在清洗缸内加入清水，然后加入按照水量计的如下组分：1~1.5g/l精炼除油剂ty1-20，0.7~0.8g/l表面活性剂np-10，8~10g/l纳米沸石粉；
6、所述染色的助剂包括按照水量计的如下组分：0.4~0.6g/l粘合剂xsbrl，0.2~0.4g/l 2,3-丁二醇，8~10g/l纳米沸石粉，6~10 g/l腰果酚醚bgf-9。
7、进一步的，所述二次清洗的过程采用如下步骤：在清洗缸内加入清水，然后加入按照水量计的如下组分：3~4g/l保险粉，4~6g/l液碱，1~2g/l固色剂sp660，2~5 g/l十二碳醇酯。
8、进一步的，所述预定型的温度为182~190℃，时间为18~24s，正超喂9~12%。
9、进一步的，所述染色的过程中，还加入分散染料，所述染色的温度为：先以3~4℃/min的升温速率升温至100~105℃，恒温10~20min；然后，以2~2.5℃/min的升温速率升温至130~135℃，恒温20~30min；最后以7~10℃/min的降温速率降温至室温。
10、进一步的，所述一次清洗的温度为85~90℃，时间为30~40min；所述二次清洗的温度为80~90℃，时间为20~30min。
11、进一步的，所述后整理的过程具体为，将二次清洗后的面料浸渍于由25~30g/l抗菌防霉剂kjfm中，浸渍5~10min。
12、本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
13、第一、为了提高染色效果，在一次清洗的过程中，加入了精炼除油剂ty1-20及表面活性剂np-10，用来提高清洗效果，同时，加入了纳米沸石粉，用来吸附坯布的杂质，进一步提高清洗效果。
14、第二、在染色过程中，腰果酚醚bgf-9作为乳化剂，将粘合剂xsbrl和偶联剂2,3-丁二醇及纳米沸石粉混合使用，提高染料在面料上的吸附性，提高色牢度。
15、不仅如此，为了提高染色助剂的作用，还设计了染色时不同的温度段，进一步提高面料的色牢度。
16、第三、通过二次清洗，将固色剂sp660和具有成膜效果的十二碳醇酯混合使用，可以在面料纤维上形成保护膜，提高色牢度。
1.高弹面料的加工方法，其特征在于，由70d~150d涤纶和40d~70d氨纶进行经编织造得到坯布，涤纶用量为70%~80%，氨纶用量为20%~30%，面密度为170g/cm2-200g/cm2；
2.根据权利要求1所述的高弹面料的加工方法，其特征在于，所述二次清洗的过程采用如下步骤：在清洗缸内加入清水，然后加入按照水量计的如下组分：3~4g/l保险粉，4~6g/l液碱，1~2g/l固色剂sp660，2~5 g/l十二碳醇酯。
3.根据权利要求1所述的高弹面料的加工方法，其特征在于，所述预定型的温度为182~190℃，时间为18~24s，正超喂9~12%。
4.根据权利要求1所述的高弹面料的加工方法，其特征在于，
5.根据权利要求1所述的高弹面料的加工方法，其特征在于，
6.根据权利要求1所述的高弹面料的加工方法，其特征在于，所述后整理的过程具体为，将二次清洗后的面料浸渍于由25~30g/l抗菌防霉剂kjfm中，浸渍5~10min。
