本发明属于工业生产领域，涉及监控技术，具体是一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法及系统。
背景技术：
1、现有的口服溶液生产过程中设备状态监控方法，存在以下缺陷：
2、1、现有的设备状态监控方法对于监控到的设备状态信息可能未得到充分利用，无法及时转化为有效的管理措施，导致监控与管理之间的脱节；
3、2、监控系统的操作往往依赖于操作人员的技能和经验，人员操作不当可能导致监控数据失真或误判，导致监控结果缺乏客观性；
4、为此，我们提出一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法及系统。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法及系统，本发明基于数据获取模块：分别获取平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差，得到生产设备工作数据，根据生产设备工作数据获取流水线状态分类数据和基准成品合格率，得到生产设备分析数据，根据生产设备分析数据对设备流水线进行生产速度调节，根据生产设备分析数据对设备流水线进行成品控制。
2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
3、步骤a1：将生产车间内的设备流水线分别命名为第一设备流水线至第k设备流水线，分别获取第一设备流水线至第k设备流水线对应的平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差，得到生产设备工作数据；
4、步骤a2：根据生产设备工作数据计算得到第一设备流水线至第k设备流水线分别对应的设备状态分析系数，获取设备状态分析系数划分区间，通过判断设备状态分析系数是否处于设备状态分析系数划分区间将设备流水线划分为第一状态类型和第二状态类型，得到流水线状态分类数据，获取基准成品合格率，将流水线状态分类数据和基准成品合格率定义为生产设备分析数据；
5、步骤a3：根据生产设备分析数据获取处于第一状态类型的设备流水线当前生产批次货物对应的实际剩余生产时长和实际所需生产时长，并根据实际剩余生产时长和实际所需生产时长对设备流水线进行生产速度调节；
6、步骤a4：根据生产设备分析数据获取处于第二状态类型的设备流水线对应的产品合格率，并将产品合格率和基准成品合格率进行数值比对，根据比对结果对第二状态类型的设备流水线制造的产品成品进行成品控制。
7、进一步地，所述步骤a1中，还包括具体以下步骤：
8、步骤a11：在口服溶液生产过程中，分别将生产车间内的若干条设备流水线命名为第一设备流水线至第k设备流水线；
9、步骤a12：对在第一设备流水线进行生产监控的过程中，分别标记多个生产监控时段，得到第一生产监控时段至第m生产监控时段；
10、步骤a13：对第一设备流水线进行耗水量监控，得到第一设备流水线对应的平均生产耗水比；
11、步骤a14：对第一设备流水线进行用电量监控，得到第一设备流水线对应的平均生产用电比；
12、步骤a15：对第一设备流水线进行颗粒物浓度监控，得到第一设备流水线对应的颗粒物浓度生产变化差；
13、步骤a16：将第一设备流水线对应的平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差定义为第一设备工作数据；
14、步骤a17：对第二设备流水线至第k设备流水线分别对应的平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差进行获取，得到第二设备工作数据至第k设备工作数据；
15、步骤a18：将第一设备工作数据至第k设备工作数据定义为生产设备工作数据；
16、步骤a13中，还包括具体以下步骤：
17、步骤a131：获取第一设备流水线在第一生产监控时段的口服溶液生产数量，得到第一时段产品生产量；
18、步骤a132：获取第一设备流水线在第一生产监控时段的设备累计用水量，得到第一时段累计用水量；
19、步骤a133：计算第一时段累计用水量与第一时段产品生产量的比值，得到第一时段生产耗水比；
20、步骤a134：分别对第二生产监控时段至第m生产监控时段对应的时段生产耗水比进行获取，得到第二时段生产耗水比至第m时段生产耗水比；
21、步骤a135：对第一时段生产耗水比至第m时段生产耗水比进行平均数计算，得到第一设备流水线对应的平均生产耗水比；
22、步骤a14中，还包括具体以下步骤：
23、步骤a141：获取第一设备流水线在第一生产监控时段的设备累计用电量，得到第一时段累计用电量；
24、步骤a142：计算第一时段累计用电量与第一时段产品生产量的比值，得到第一时段生产用电比；
25、步骤a143：分别对第二生产监控时段至第m生产监控时段对应的时段生产用电比进行获取，得到第二时段生产用电比至第m时段生产用电比；
26、步骤a144：对第一时段生产用电比至第m时段生产用电比进行平均数计算，得到第一设备流水线对应的平均生产用电比。
27、进一步地，所述步骤a15中，还包括具体以下步骤：
28、步骤a151：将第一设备流水线的覆盖区域标记为第一环境监控区域；
29、步骤a152：在第一环境监控区域内，分别布置多个颗粒物浓度监控点，并将其分别命名为第一颗粒物浓度监控点至第n颗粒物浓度监控点；
30、步骤a153：当第一设备流水线处于第一生产状态时，分别获取第一颗粒物浓度监控点至第n颗粒物浓度监控点对应的颗粒物浓度数值，得到第一悬浮颗粒物浓度数值至第n悬浮颗粒物浓度数值，计算第一悬浮颗粒物浓度数值至第n悬浮颗粒物浓度数值的平均数，得到监控区域第一颗粒物浓度数值；
31、步骤a154：当第一设备流水线处于第二生产状态时，分别获取第一颗粒物浓度监控点至第n颗粒物浓度监控点对应的颗粒物浓度数值，得到第一悬浮颗粒物浓度数值至第n悬浮颗粒物浓度数值，计算第一悬浮颗粒物浓度数值至第n悬浮颗粒物浓度数值的平均数，得到监控区域第二颗粒物浓度数值；
32、步骤a155：计算第一颗粒物浓度数值与第二颗粒物浓度数值的差值，再对所得差值取绝对值，得到颗粒物浓度生产变化差。
33、进一步地，所述步骤a2中，还包括具体以下步骤：
34、步骤a21：获取生产设备工作数据，根据生产设备工作分别获取第一设备工作数据至第k设备工作数据；
35、步骤a22：根据第一设备工作数据对第一设备流水线进行设备状态分析，得到第一设备流水线对应的设备状态分析系数；
36、步骤a23：分别根据第二设备工作数据至第k设备工作数据分析得到第二至第k设备流水线对应的设备状态分析系数；
37、步骤a24：获取设备状态分析系数划分区间，并通过设备状态分析系数划分区间对第一至第k设备流水线对应的设备状态分析系数进行区间存在性判断，得到流水线状态分类数据；
38、步骤a25：将流水线状态分类数据和基准成品合格率定义为生产设备分析数据。
39、进一步地，所述步骤a22中，还包括具体以下步骤：
40、步骤a221：根据第一设备工作数据分别获取第一设备流水线对应的平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差；
41、步骤a222：将平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差通过计算得到第一设备流水线对应的设备状态分析系数；
42、对第一设备流水线对应的设备状态分析系数进行计算具体如下：
43、szx＝hsb+ydb+knd*a1；
44、其中szx为第一设备流水线对应的设备状态分析系数，hsb为平均生产耗水比，ydb为平均生产用电比，knd为颗粒物浓度生产变化差。
45、进一步地，所述步骤a24中，还包括具体以下步骤：
46、步骤a241：在口服溶液生产车间内，分别选取多条处于正常工作状态的设备流水线作为样本流水线，并将其分别命名为第a1至aa样本流水线；
47、步骤a242：分别对第a1至aa样本流水线的成品合格率进行获取，得到多个成品合格率，计算多个成品合格率的平均值，得到基准成品合格率；
48、步骤a243：分别获取第a1样本流水线分别对应的平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差；
49、步骤a244：将第a1样本流水线分别对应的平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差通过计算得到第a1样本流水线对应的样本设备状态分析系数；
50、对第a1设备状态分析系数进行计算，具体公式配置如下：
51、szx1＝hsb1+ydb1+knd1*a1；
52、其中，szx1为第a1样本流水线对应的样本设备状态分析系数，hsb1为第a1样本流水线对应的平均生产耗水比，ydb1为第a1样本流水线对应的平均生产用电比，knd1为第a1样本流水线对应的颗粒物浓度生产变化差，a1为设定的比例系数且a1大于0；
53、步骤a245：获取第a2至aa样本流水线分别对应的样本设备状态分析系数；
54、步骤a246：将第a1至aa样本流水线分别对应的样本设备状态分析系数进行数值大小比对，将数值最大样本设备状态分析系数标记为设备状态分析系数划分区间上限，将数值最小样本设备状态分析系数标记为设备状态分析系数划分区间下限，得到设备状态分析系数划分区间；
55、步骤a247：当设备状态分析系数处于设备状态分析系数划分区间内，则将对应的设备流水线标记为第一状态类型；
56、步骤a248：当设备状态分析系数不处于设备状态分析系数划分区间内，则将对应的设备流水线标记为第二状态类型。
57、进一步地，所述步骤a3中，还包括具体以下步骤：
58、还包括设备控制终端；
59、步骤a31：获取生产设备分析数据，根据生产设备分析数据获取流水线状态分类数据，根据流水线状态分类数据对处于第一状态类型的设备流水线进行获取，并将其分别标记为第一生产调节流水线至第j生产调节流水线；
60、步骤a32：对第一生产调节流水线进行生产速度分析，将第一生产调节流水线划分为第一类型调节生产线和第二类型生产线；
61、步骤a33：分别将第二生产调节流水线至第j生产调节流水线划分为第一类型调节生产线和第二类型调节生产线；
62、步骤a34：设备控制终端分别对第一类型调节生产线和第二类型调节生产线进行速度调节；
63、具体如下：
64、步骤a341：针对第一类型调节生产线，设备控制终端不对第一类型调节生产线进行速度调节；
65、步骤a342：针对第二类型调节生产线，设备控制终端对流水线运行速度进行向上调节，直至当前批次货物对应的实际剩余生产时长大于等于实际所需生产时长。
66、进一步地，所述步骤a32中，还包括具体以下步骤：
67、步骤a321：获取第一生产调节流水线当前生产批次货物的生产截止时间，计算当前时间数值与生产截止时间的时间差值，得到当前批次货物对应的实际剩余生产时长；
68、步骤a322：获取第一生产调节流水线，当前生产批次货物的货物已生产量和货物生产总量，计算货物生产总量与货物已生产量的差值，得到当前批次待生产货物数量；
69、步骤a323：获取第一生产调节流水线的历史生产日志，在历史生产日志选取多个时间长度相等的历史生产监测时段，分别获取当前生产批次货物在每一个历史生产监测时段的时段生产量，计算每一个时段生产量与历史生产监测时段时间长度的比值，得到多个时段生产速度，计算多个时段生产速度的平均数，得到当前批次获取历史平均生产速度；
70、步骤a324：计算当前批次待生产货物数量与当前批次货物历史平均生产速度的比值，得到当前批次货物对应的实际所需生产时长；
71、步骤a325：若当前批次货物对应的实际剩余生产时长大于等于实际所需生产时长，将第一生产调节流水线划分为第一类型调节生产线；
72、步骤a326：若当前批次货物对应的实际剩余生产时长小于实际所需生产时长，将第一生产调节流水线划分为第二类型调节生产线。
73、进一步地，所述步骤a4中，还包括具体以下步骤：
74、步骤a41：获取生产设备分析数据，根据生产设备分析数据获取流水线状态分类数据，根据流水线状态分类数据对处于第二状态类型的设备流水线进行获取，并将其分别标记为第一成品监控流水线至第p成品监控流水线；
75、步骤a42：对第一成品监控流水线中的口服溶液进行产品质量检测，根据第一成品监控流水线的产品合格率；
76、具体如下：
77、步骤a421：获取检测样品口服溶液，在检测样品口服溶液中分别获取第一检测配料至第q检测配料对应的质量浓度数值，得到第一配料基准质量浓度数值至第q配料基准质量浓度数值；
78、步骤a422：在第一成品监控流水线随机抽取i个成品口服溶液作为检测样本，并将其分别命名为第一样本口服溶液至第i样本口服溶液；
79、步骤a423：分别获取第一样本口服溶液中的第一检测配料至第q检测配料对应的质量浓度数值，得到第一至第q实际配料质量浓度数值；
80、步骤a424：将第一样本口服溶液对应的第一至第q实际配料质量浓度数值与第一配料基准质量浓度数值至第q配料基准质量浓度数值通过计算得到配料质量浓度检测系数；
81、对第一样本口服溶液对应的配料质量浓度检测系数进行计算，具体公式配置如下：
82、pzn＝|ps1-pj1|+|ps2-pj2|+······+psq-pjq|；
83、其中，pzn为第一样本口服溶液对应的配料质量浓度检测系数，ps1至psq分别为第一实际配料质量浓度数值至第q实际配料质量浓度数值，pj1至pjq分别为第一配料基准质量浓度数值至第q配料基准质量浓度数值；
84、步骤a425：分别对第二样本口服溶液至第i样本口服溶液对应的配料质量浓度检测系数进行获取；
85、步骤a426：获取配料质量浓度检测系数阈值，当配料质量浓度检测系数大于等于配料质量浓度检测系数阈值，则判断对应的样本口服溶液质量检测不合格，统计质量检测不合格的样本口服溶液数量，得到质检不合格口服溶液数量值；
86、步骤a427：计算质检不合格口服溶液数量值与i的比值，得到第一成品监控流水线对应的产品合格率；
87、步骤a43：分别对第二成品监控流水线至第p成品监控流水线进行成品质量检测，得到第二成品监控流水线至第p成品监控流水线对应的产品合格率；
88、步骤a44：根据生产设备分析数据获取基准成品合格率；
89、步骤a45：将第一成品监控流水线至第p成品监控流水线对应的产品合格率与基准成品合格率进行数值比对，并根据数值比对结果对口服溶液进行成品控制；
90、具体如下：
91、步骤a451：当产品合格率大于等于基准成品合格率，则将对应成品监控流水线生产的产品正常出售，对应的成品监控流水线停止运行；
92、步骤a452：当产品合格率小于基准成品合格率，则将对应成品监控流水线生产的产品停止出售，对应的成品监控流水线停止运行。
93、一种基于口服溶液监测数据的分析控制系统包括：
94、数据获取模块：分别获取平均生产用电比、平均生产耗水比以及颗粒物浓度生产变化差，得到生产设备工作数据；
95、数据分析模块：根据生产设备工作数据获取流水线状态分类数据和基准成品合格率，得到生产设备分析数据；
96、速度监控模块：根据生产设备分析数据对设备流水线进行生产速度调节；
97、成品监控模块：根据生产设备分析数据对设备流水线进行成品控制。
98、综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
99、1、本发明通过计算判断设备状态分析系数将设备流水线划分为第一状态类型和第二状态类型，针对处于不同监控状态采取不同管理措施，能够将监控到的设备状态信息及时转化为有效的管理措施，进一步提高产品生产效率；
100、2、本发明通过对第一状态类型的设备流水线进行生产速度监控，对处于第二状态类型的设备流水线进行成品监控，能够有效提高设备监控方法的针对性和适用性。
1.一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a1中，还包括具体以下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a15中，还包括具体以下步骤：
4.根据权利要求1所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a2中，还包括具体以下步骤：
5.根据权利要求4所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a22中，还包括具体以下步骤：
6.根据权利要求4所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a24中，还包括具体以下步骤：
7.根据权利要求1所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a3中，还包括具体以下步骤：
8.根据权利要求7所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a32中，还包括具体以下步骤：
9.根据权利要求1所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述步骤a4中，还包括具体以下步骤：
10.一种基于口服溶液监测数据的分析控制系统，适用于权利要求1-9中任意一项所述的一种基于口服溶液监测数据的分析控制方法，其特征在于，所述监控系统包括：
