本发明属于刹车盘生产，涉及一种高性能摩托刹车盘生产方法。
背景技术：
1、随着大马力摩托车的广泛应用，其制动系统的性能要求日益提高。在高速驾驶情况下，制动系统需要承受极高的工作负荷和温度。目前，摩托车普遍采用金属刹车盘，其厚度通常为4.5毫米，在高速制动过程中，刹车盘将动能转化为热能，使其温度瞬间升至300℃-500℃，然而，金属刹车盘在温度超过400℃时就会出现开始软化现象，导致其发生热疲劳，性能下降，严重还会引发事故。因此，现有的金属刹车盘存在耐高温性能不足，不能满足摩托车在高强度制动条件下的需求。
技术实现思路
1、本发明的目的在于解决上述问题，提供一种高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法。
2、为是实现上述目的，本发明提供一种高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，包括：
3、s1、选择碳化硅作为基体材料，选择碳纤维作为增强材料，进行三维编织形成碳纤维胚体；
4、s2、将碳纤维胚体置于pms或psn溶液中进行浸泡处理；
5、s3、通过热压成型技术将所述碳纤维胚体压制成圆环状；
6、s4、通过化学气相沉积对碳纤维胚体进行处理，将其密度提升至1.75g/cm3，形成碳化硅增强碳纤维复合刹车盘；
7、s5、将所述碳化硅增强碳纤维复合刹车盘置于pms或psn溶液中进行再次浸泡处理，将其密度提高至1.95-2.05g/cm3。
8、进一步地，所述碳纤维为连续纤维，其密度为0.5-0.65g/cm3。
9、进一步地，在所述s2中，将碳纤维胚体置于pms或psn溶液中增重30％-40％。
10、进一步地，步骤s3中，挤压压力为50-60斤/cm2,温度为150℃-200℃，处理完成后，碳纤维胚体密度达到0.8-1.0g/cm3。
11、进一步地，所述步骤s4中，化学气相沉积将碳源气体裂解，裂解的碳原子留在碳纤维胚体内，填补碳纤维胚体内的气孔，提升其密度至1.75g/cm3。
12、进一步地，所述步骤s5包括：
13、将碳化硅增强碳纤维刹车盘置于高压浸渍罐中；
14、对高压浸渍罐进行抽真空处理，使得其压力小于100pa；
15、将pms或psn溶液由真空管道吸入高压浸渍罐中，将工件淹没于溶液；
16、向高压浸渍罐中冲入高压氮气，压力在15mpa时将溶液压入碳化硅增强碳纤维刹车盘内；
17、保持压力1-2h后，将pms或psn溶液排出；
18、对高压浸渍罐进行加温至150-200℃，pms或psn溶液固定化反应生成碳化硅实现密度提高至1.95-2.05g/cm3。
19、本发明的有益效果如下：
20、本发明方法获得的刹车盘陶瓷刹车盘在1300℃的高温环境下仍能保持稳定的性能，能够有效防止热软化和热疲劳现象。刹车盘具备极高的强度，能够承受1500牛米的制动扭矩，不发生断裂。刹车盘的重量仅为传统金属刹车盘的1/4，有助于降低整车的簧下质量，提高操控性能和燃油经济性。刹车盘1万公里磨损量为0.001mm，相比于普通合金盘1万公司磨损0.5mm，大大提升了耐磨性。
1.一种高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，包括：
2.根据权利要求1所述的高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，其特征在于，所述碳纤维为连续纤维，其密度为0.5-0.65g/cm3。
3.根据权利要求2所述的高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，其特征在于，在所述s2中，将碳纤维胚体置于pms或psn溶液中增重30％-40％。
4.根据权利要求3所述的高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，其特征在于，步骤s3中，挤压压力为50-60斤/cm2,温度为150℃-200℃，处理完成后，碳纤维胚体密度达到0.8-1.0g/cm3。
5.根据权利要求4所述的高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，其特征在于，所述步骤s4中，化学气相沉积将碳源气体裂解，裂解的碳原子留在碳纤维胚体内，填补碳纤维胚体内的气孔，提升其密度至1.75g/cm3。
6.根据权利要求5所述的高性能摩托陶瓷刹车盘生产方法，其特征在于，所述步骤s5包括：
