本发明涉及换热系统，尤其涉及一种可降低结构振动噪声的换热系统。
背景技术：
1、换热系统是利用电加热棒加热换热介质产生蒸汽的工业设备。传统换热系统运行过程中会产生较强振动噪声，影响工艺系统的运行安静性，甚至由于长期机械振动诱导结构失效，导致系统可靠性下降。
技术实现思路
1、本发明提供一种可降低结构振动噪声的换热系统，用以解决现有技术中换热系统运行噪声较大的问题。
2、本发明提供一种可降低结构振动噪声的换热系统，包括：换热组件，包括换热本体、加热件和套管，所述换热本体具有加热腔，所述换热本体上设有与所述加热腔连通的进水口和出汽口；所述加热件设于所述加热腔内；至少部分所述加热件上套设有所述套管，所述套管上设有通孔；连通管路，所述连通管路包括蒸汽管路和进水管路，所述蒸汽管路与所述出汽口连通，所述进水管路与所述进水口连通。
3、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述进水管路上设有蒸汽引射器，所述蒸汽管路包括第一出口和第二出口，所述第一出口用于与外界环境连通，所述第二出口通过所述蒸汽引射器与所述进水管路连通。
4、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述换热本体上设有出水口，所述进水管路上设有给水引射器，所述出水口通过所述给水引射器与所述进水管路连通。
5、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述套管为多个，相邻两个所述套管之间存在间距。
6、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述通孔为多个，多个所述通孔沿所述套管的轴向间隔设置；和/或，多个所述通孔沿所述套管的径向间隔设置。
7、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述换热组件还包括分流件，所述分流件设于所述加热腔内，所述分流件包括多个喷流孔；所述分流件与所述进水管路连通，各所述喷流孔用于喷射进水以冲离所述加热件表面的汽泡；和/或，所述分流件与所述蒸汽管路连通，各所述喷流孔用于喷射蒸汽以冲离所述加热件表面的汽泡。
8、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述换热组件还包括分泡器，所述分泡器设于所述加热腔内，位于所述加热件的上方。
9、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述换热组件还包括搅拌器，所述搅拌器设于所述加热腔的底部，所述搅拌器包括机械搅拌器、磁力搅拌器和高频压电陶瓷拨片。
10、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述换热组件还包括超声波发生器，所述超声波发生器设于所述加热腔的内壁面。
11、根据本发明提供的一种可降低结构振动噪声的换热系统，所述加热件包括多个拱形加热棒，各个所述拱形加热棒的两端设于所述加热腔的底面；各个所述拱形加热棒的高度相异，多个所述拱形加热棒依次套设；和/或，多个所述拱形加热棒沿所述加热腔的径向间隔设置。
12、本发明提供的可降低结构振动噪声的换热系统，通过在至少部分加热件外周设置套管，加热件表面产生的大汽泡经过套管上的通孔破碎形成小汽泡，降低加热腔内大汽泡的数量，从而降低换热系统的振动噪声。
1.一种可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述进水管路上设有蒸汽引射器，所述蒸汽管路包括第一出口和第二出口，所述第一出口用于与外界环境连通，所述第二出口通过所述蒸汽引射器与所述进水管路连通。
3.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述换热本体上设有出水口，所述进水管路上设有给水引射器，所述出水口通过所述给水引射器与所述进水管路连通。
4.根据权利要求1至3任一项所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述套管为多个，相邻两个所述套管之间存在间距。
5.根据权利要求1至3任一项所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述通孔为多个，多个所述通孔沿所述套管的轴向间隔设置；和/或，多个所述通孔沿所述套管的径向间隔设置。
6.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述换热组件还包括分流件，所述分流件设于所述加热腔内，所述分流件包括多个喷流孔；
7.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述换热组件还包括分泡器，所述分泡器设于所述加热腔内，位于所述加热件的上方。
8.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述换热组件还包括搅拌器，所述搅拌器设于所述加热腔的底部，所述搅拌器包括机械搅拌器、磁力搅拌器和高频压电陶瓷拨片。
9.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述换热组件还包括超声波发生器，所述超声波发生器设于所述加热腔的内壁面。
10.根据权利要求1所述的可降低结构振动噪声的换热系统，其特征在于，所述加热件包括多个拱形加热棒，各个所述拱形加热棒的两端设于所述加热腔的底面；各个所述拱形加热棒的高度相异，多个所述拱形加热棒依次套设；和/或，多个所述拱形加热棒沿所述加热腔的径向间隔设置。
