本发明涉及冲压生产,特别涉及反z形凸包成型工艺及成型模具。
背景技术：
1、在冲压生产中，板料上的z形结构一般可以采用两种成型工艺，一种是先后分两次折弯成型，另一种是一次拉延成型+一次整平操作，两种工艺虽可适用于不同材质的板料，但为了避免弯折周边破裂，拉延高度一般不能设计太高。
2、在大型超薄电视背板上一般会设计z形结构的凸包结构，板料和凸包结构的尺寸都相对较大，难以采用一次拉延工艺进行成型，而在先后折弯成型中，由于难以完全消除板料应力，弯折处容易产生放射状的裂纹,难以有效提高良品率，生产损耗大，生产成本高。
技术实现思路
1、针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供。
2、为解决上述技术问题,本发明采取的一种技术方案如下:
3、反z形凸包成型工艺，依序包括：
4、步骤s1，成型倾斜的v形凹槽001：板料固定在下模上，合模时上模与下模配合在板料上成型倾斜的v形凹槽，所述v形凹槽的第一壁朝向所述下模倾斜延伸，第二壁朝向所述上模倾斜延伸；
5、步骤s2，成型反z形凸包002：板料固定在下模上，合模时上模与下模配合将所述第一壁朝向所述上模弯伸拉延，同时将所述第二壁朝向所述第一壁弯伸成型，以将所述v形凹槽弯伸拉延成反z形凸包；
6、步骤s3，整形：板料固定在下模上，合模时上模与下模配合匹配抵靠在反z形凸包的两侧端部，以整平所述反z形凸包的轮廓。
7、应用上述技术方案的冲压模具的技术方案如下：
8、反z形凸包成型模具，包括相互独立的第一模具、第二模具和第三模具，所述第一模具、第二模具和第三模具为分别用于完成上述技术方案中所述的步骤s1、步骤s2和步骤s3的冲压模具,其中：
9、所述第一模具的上模上设第一上模板和第一压料板，其下模设第一下模板，所述第一下模板与所述第一上模板和第一压料板的相向端部均与所述板料适配；所述第一上模板上设第一冲子，所述第一下模板上设第一入子，所述第一冲子的下端部与一侧壁的相接处形成有v形凸起，所述v形凸起的两端部分别延伸到所述第一冲子的底壁和一侧壁上，所述第一入子上形成有与所述v形凸起和第二壁适配的v形避让槽；合模过程中，所述v形凸起和v形避让槽配合以在板料上形成所述v形凹槽；
10、所述第二模具的上模设第二上模座、第二上止板和第二上脱板，其下模设有第二下模板，所述第二上止板通过驱动装置与所述第二上模座活动连接并能在外力的作用下朝向所述第二上模座平移，所述第二上脱板可拆卸固设在所述第二上止板上且其下端部和所述第二下模板的相向端部均与于所述板料适配；所述第二上模座上设沿合模方向延伸的第一插刀和第二插刀，所述第二上脱板上滑动设有第二冲子，所述第二下模板上滑动设第二入子；合模过程中，所述第二上脱板首先接触板料并反推所述第二上止板朝向所述第二上模座平移，同时所述第一插刀推动所述第二冲子、所述第二插刀推动所述第二入子分别从左右两侧朝向所述v形凹槽滑动，以将所述第一壁朝向所上模弯伸拉延、将所述第二壁弯伸成型以将其拉延成所述反z形凸包；
11、所述第三模具的上模设第三上模座、第三上止板和第三上脱板，其下模设第三下脱板、第三下止板和第三下模座，所述第三上止板和第三下止板均分别通过驱动装置与所述第三上模座和第三下模座活动连接，并均分别与所述第三上脱板和第三下脱板可拆卸固连，所述第三上脱板和第三下脱板的相向端部均与于所述板料适配；所述第三上模座上设沿合模方向延伸的第三插刀和第四插刀，所述第三上脱板上滑动设有第三冲子，所述第三下脱板上滑动设第三入子；合模过程中，所述第三上脱板首先接触板料，推动所述第三下脱板朝向所述第三下模座平移，并反推所述第三上止板朝向所述第三上模座平移，所述第三插刀推动所述第三冲子、所述第四插刀推动所述第三入子分别从左右两侧朝向所述反z形凸包滑动，以整平其上各部轮廓。
12、作为对上述技术方案的进一步阐述：
13、在上述技术方案中，所述第一模具的上模上还设有第一上模座和第一上止板，所述第一上模座上设驱动装置，所述驱动装置与所述第一上止板传动连接，所述第一上止板与所述第一压料板可拆卸固连。
14、在上述技术方案中，所述第二冲子设在所述第一插刀和第二插刀之间，包括第二定位块、第一弹性部件和第二冲头，所述第二定位块与所述第二上脱板可拆卸固连，所述第二冲头与所述第二上脱板滑动连接并通过所述第一弹性部件与所述第二定位块传动连接；所述第二冲头靠近所述第一插刀且二者的相向端部均设有匹配的斜面，所述第二冲头的底部和远离所述第一插刀侧壁上形成有与所述反z形凸包的上端部轮廓适配的第一成型部；
15、所述第二入子设在所述第二冲子的下方并设在所述第一插刀和第二插刀之间，包括第一成型块、第二弹性部件和第二成型块，所述第一成型块设在所述第二冲头的下方并与所述第二下模板可拆卸固连，所述第二成型块与所述第二下模板滑动连接并通过所述第二弹性部件与所述第一成型块传动连接，所述第二成型块与所述第二插刀的相向端部均设有匹配的斜面；所述第一成型块和第二成型块上朝向所述第二冲头的端部分别形成有第二成型部和第三成型部，所述第二成型部和第三成型部与所述反z形凸包的下端部轮廓适配。
16、在上述技术方案中，所述第一弹性部件和第二弹性部件均为弹簧。
17、在上述技术方案中，所述第三冲子设在所述第三插刀和第四插刀之间，包括第三定位块、第三弹性部件和第三冲头，所述第三定位块与所述第三上脱板上可拆卸固连，所述第三冲头与所述第三上脱板滑动连接并通过所述第三弹性部件与所述第三定位块传动连接；所述第三冲头靠近所述第三插刀且二者的相向端部均设有匹配的斜面，所述第三冲头的底部和远离所述第三插刀侧壁上形成有与所述反z形凸包的上端部轮廓适配的第一整形部；
18、所述第三入子设在所述第三冲子的下方并设在所述第三插刀和第四插刀之间，包括第三整形块、第四弹性部件和第四整形块，所述第三整形块设在所述第三冲头的下方并与所述第三下脱板可拆卸固连，所述第四整形块与所述第三下脱板滑动连接并通过所述第四弹性部件与所述第三整形块传动连接，所述第四整形块与所述第四插刀的相向端部均设有匹配的斜面；所述第三整形块和第四整形块上朝向所述第三冲头的端部分别形成有第三整形部和第四整形部，所述第三整形部和第四整形部与所述反z形凸包的下端部轮廓适配。
19、在上述技术方案中，所述第三弹性部件和第四弹性部件均为弹簧。
20、在上述技术方案中，所述驱动装置均为氮气弹簧。
21、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过采用在板料上先成型倾斜设置且较深v形凹槽，再分别通过两组活动的成型机构同步对其两壁进行弯伸拉延的工艺成型反z形凸包002，并与整形工序中的活动的仿形结构件配合，三次冲压动作即可完成板料的精准成型，且反z形凸包上各部承受相对均衡的应力，板料弯折处不易断裂破损，成型效率高，品质稳定，生产损耗小，成本较低。
1.反z形凸包成型工艺，其特征在于，依序包括：
2.反z形凸包成型模具，其特征在于，包括相互独立的第一模具、第二模具和第三模具，所述第一模具、第二模具和第三模具为分别用于完成如权利要求1所述的步骤s1、步骤s2和步骤s3的冲压模具,其中：
3.根据权利要求2所述的反z形凸包成型模具，其特征在于，所述第一模具的上模上还设有第一上模座和第一上止板，所述第一上模座上设驱动装置，所述驱动装置与所述第一上止板传动连接，所述第一上止板与所述第一压料板可拆卸固连。
4.根据权利要求2所述的反z形凸包成型模具，其特征在于，所述第二冲子设在所述第一插刀和第二插刀之间，包括第二定位块、第一弹性部件和第二冲头，所述第二定位块与所述第二上脱板可拆卸固连，所述第二冲头与所述第二上脱板滑动连接并通过所述第一弹性部件与所述第二定位块传动连接；所述第二冲头靠近所述第一插刀且二者的相向端部均设有匹配的斜面，所述第二冲头的底部和远离所述第一插刀侧壁上形成有与所述反z形凸包的上端部轮廓适配的第一成型部；
5.根据权利要求4所述的反z形凸包成型模具，其特征在于，所述第一弹性部件和第二弹性部件均为弹簧。
6.根据权利要求2所述的反z形凸包成型模具，其特征在于，所述第三冲子设在所述第三插刀和第四插刀之间，包括第三定位块、第三弹性部件和第三冲头，所述第三定位块与所述第三上脱板上可拆卸固连，所述第三冲头与所述第三上脱板滑动连接并通过所述第三弹性部件与所述第三定位块传动连接；所述第三冲头靠近所述第三插刀且二者的相向端部均设有匹配的斜面，所述第三冲头的底部和远离所述第三插刀侧壁上形成有与所述反z形凸包的上端部轮廓适配的第一整形部；
7.根据权利要求6所述的反z形凸包成型模具，其特征在于，所述第三弹性部件和第四弹性部件均为弹簧。
8.根据权利要求3所述的反z形凸包成型模具，其特征在于，所述驱动装置均为氮气弹簧。
