本发明涉及微孔隔热材料，具体为一种微孔隔热自流料生产工艺及其生产设备。
背景技术：
1、微孔隔热材料具有极低的导热系数，保温隔热效果较好，广泛应用在各种容器、装备以及窑炉的隔热内衬，长期稳定使用温度从常温至1100℃，其形态通常为板状或者可略微呈现弧度的薄板材。该材料强度不高，一般硬度不高于90hc，耐压强度(10％压缩强度)一般低于0.35mpa，致使材料施工时容易缺角掉楞，甚至材料出现裂纹乃至损毁，难以施工，若工作现场需要对材料进行裁切施工，同样很难切割准确的尺寸，对于需要隔热的复杂结构和不规则空间更加难以应用。
2、目前常用的隔热材料有散状纤维棉、纤维隔热毡和轻质隔热自流浇注料，其中散状纤维棉可以很好的填充到异形复杂空间，施工便利，耐高温，但是纤维是一种摩擦材料，不会流动，而且具有较大的回弹性，这就会导致填充后的空间不密实，存在大量分布严重不均匀的孔隙，造成填充体结构不均匀，不同部位密度不一样，保温效果各部位差别大，最终导致整体保温效果；纤维隔热毡可以根据空间进行切割，拼装，但会导致该空间出现大量的拼接缝隙，这些缝隙会损失较多的热量，同时，切割、拼装也造成成本的大幅度提升。并且，空间扭曲的位置是无法应用该材料的；而轻质隔热自流浇注料类似混凝土，施工便利，填充体结构均匀，但是最终填充成型体隔热效果差，导热系数约为纤维棉或者隔热毡材料的3～5倍。
技术实现思路
1、本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种微孔隔热自流料生产工艺及其生产设备，可以直接灌装到任何异形空间，且导热系数低，无漏热缝隙，可以有效解决背景技术中的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种微孔隔热自流料生产工艺，由可以流动的微孔颗粒组成，其微孔颗粒包含如下重量份的组分：微纳米粉体40～85份，功能填料10～50份，助流剂1～5份，分散剂0.1～5份，增强纤维材料0.5～8份，将上述原料除分散剂外按比例倒入混料装置均匀混合，分散剂制备成水溶液以雾化方式与原料混合，混合后压制成块状，然后经80～100℃高温干燥后破碎成颗粒，最后筛分出合格的微孔颗粒。
3、作为本发明的一种优选技术方案，所述微孔颗粒的临界粒度尺寸为2～4mm,最小粒度不低于0.1～0.3mm,松散堆积密度为140～320kg/m3。
4、作为本发明的一种优选技术方案，所述微纳米粉体为二氧化硅气凝胶、氧化硅、氧化铝和氧化钛的一种或几种组成；
5、所述功能填料为金属硅、氧化锌、金红石、碳化硅、氧化锰和锆英石中的一种或几种组成；
6、所述助流剂为石墨、氮化硅、云母和滑石中的一种或几种组成；
7、所述增强纤维材料为高硅氧玻璃纤维、玄武岩纤维、硅酸铝纤维和碱土硅酸盐纤维中的一种或几种组成；
8、所述分散剂为聚合磷酸钠、聚丙烯酸铵、四甲基氢氧化铵中的一种或几种组成。
9、作为本发明的一种优选技术方案，所述微纳米粉体的表面积不低于20g/m2。
10、作为本发明的一种优选技术方案，所述功能填料的粒度不小于200目。
11、作为本发明的一种优选技术方案，所述增强纤维材料需经过热处理，热处理温度为600～1000℃，热处理时间为1～10h。
12、作为本发明的一种优选技术方案，配置的分散剂水溶液粘度为1～4mpa·s。
13、一种用于微孔隔热自流料生产工艺的生产设备，所述混料装置包括底座，所述底座的上端对称设置有支架，所述支架上水平放置有混料筒，所述混料筒的外侧面上端设置有进料口，所述混料筒的外侧面下端设置有出料口，所述混料筒的一端设置有旋转电机，所述旋转电机的输出端与搅拌轴连接，所述搅拌轴位于混料筒内，所述搅拌轴的外侧面设置有搅拌叶片，所述搅拌叶片为螺旋形结构，所述搅拌叶片的外端与混料筒的内侧面相贴合，所述混料筒的外侧面下端设置有集气箱，所述集气箱上均布有多个出气孔，所述出气孔贯穿所述混料筒，所述出气孔位于搅拌叶片与混料筒内壁的间隙处，所述集气箱的一端通过连接气管与气泵连接，所述气泵固定在底座的上表面；
14、所述进料口的一侧设置有雾化料进口，所述雾化料进口内设置有雾化喷头，所述雾化喷头朝向混料筒内部，所述雾化喷头的上端通过雾化连接管与雾化器连接，所述雾化器固定在底座的上表面。
15、作为本发明的一种优选技术方案，所述混料筒的外侧面上端设置有排气管，所述排气管内设置有滤网。
16、与现有技术相比，本发明的有益效果是：(1)本自流料由临界尺寸不高于4mm的可以流动的微孔颗粒组成，填充后的形成的衬体整体结构均匀，经轻压或者高温处理即可定型，施工便利性高，隔热性好；(2)本材料不需要剪切、拼装甚至堆叠，不存在漏热点；(3)通过合理的颗粒级配，可以使颗粒物料堆积密实，成型体强度高；(4)经过专用的混料装置对原料混合，保证原料混合均匀性，提高微孔颗粒的质量。
1.一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：由可以流动的微孔颗粒组成，其微孔颗粒包含如下重量份的组分：微纳米粉体40～85份，功能填料10～50份，助流剂1～5份，分散剂0.1～5份，增强纤维材料0.5～8份，将上述原料除分散剂外按比例倒入混料装置均匀混合，分散剂制备成水溶液以雾化方式与原料混合，混合后压制成块状，然后经80～100℃高温干燥后破碎成颗粒，最后筛分出合格的微孔颗粒。
2.根据权利要求1所述的一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：所述微孔颗粒的临界粒度尺寸为2～4mm,最小粒度不低于0.1～0.3mm,松散堆积密度为140～320kg/m3。
3.根据权利要求1所述的一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：所述微纳米粉体为二氧化硅气凝胶、氧化硅、氧化铝和氧化钛的一种或几种组成；
4.根据权利要求1或3所述的一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：所述微纳米粉体的表面积不低于20g/m2。
5.根据权利要求1或3所述的一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：所述功能填料的粒度不小于200目。
6.根据权利要求1或3所述的一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：所述增强纤维材料需经过热处理，热处理温度为600～1000℃，热处理时间为1～10h。
7.根据权利要求1所述的一种微孔隔热自流料生产工艺，其特征在于：配置的分散剂水溶液粘度为1～4mpa·s。
8.一种如权利要求1所述的一种微孔隔热自流料生产工艺的生产设备，其特征在于：所述混料装置包括底座(1)，所述底座(1)的上端对称设置有支架(2)，所述支架(2)上水平放置有混料筒(3)，所述混料筒(3)的外侧面上端设置有进料口(7)，所述混料筒(3)的外侧面下端设置有出料口(8)，所述混料筒(3)的一端设置有旋转电机(4)，所述旋转电机(4)的输出端与搅拌轴(5)连接，所述搅拌轴(5)位于混料筒(3)内，所述搅拌轴(5)的外侧面设置有搅拌叶片(6)，所述搅拌叶片(6)为螺旋形结构，所述搅拌叶片(6)的外端与混料筒(3)的内侧面相贴合，所述混料筒(3)的外侧面下端设置有集气箱(11)，所述集气箱(11)上均布有多个出气孔(12)，所述出气孔(12)贯穿所述混料筒(3)，所述出气孔(12)位于搅拌叶片(6)与混料筒(3)内壁的间隙处，所述集气箱(11)的一端通过连接气管(10)与气泵(9)连接，所述气泵(9)固定在底座(1)的上表面；
9.根据权利要求8所述的一种微孔隔热自流料生产设备，其特征在于：所述混料筒(3)的外侧面上端设置有排气管(13)，所述排气管(13)内设置有滤网(14)。
