本发明涉及再制造，具体为一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法。
背景技术：
1、铜、钢双金属制造的液压产品既能充分发挥铜合金优异的耐蚀、耐磨及润滑性能，又能发挥钢强度高的性能，可以显著提升液压产品功率重量比。但液压产品，特别是转子类产品在长期高速运转过程中难免会对铜合金端面造成一定的磨损，从而无法保证转子的重要精密摩擦副可靠运行。
2、目前，针对铜合金的修复工艺有气焊、钎焊、手工电弧焊、tig焊、电子束焊等，但这些工艺焊接后性能较差，缺陷较多。因此，面对高附加值的液压泵铜钢转子铜合金端面磨损问题，还未提出有效的修复技术，磨损后的高附加值液压泵转子只能进行换新处理，从而导致了极高的经济成本。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，本发明提出了一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法。
2、本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
3、一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，包括以下步骤：
4、s1、将液压泵转子腐蚀、磨损的铜合金端面进行打磨，再在丙酮中超声波清洗干净，之后吹干备用；
5、s2、采用与液压泵转子铜合金端面相同的材料，根据液压泵转子铜合金端面的凹槽形式加工成相应的铜合金圆环补片，并对铜合金圆环补片表面进行打磨、清洁，之后吹干备用；
6、s3、将液压泵转子放入下工装内，液压泵转子铜合金端面朝上；
7、s4、通过上工装底部的弹簧卡扣，将铜合金圆环补片固定于上工装的下部；
8、s5、通过上工装底部的凸台与液压泵转子上的凹槽进行定位，将上工装与铜合金圆环补片一同放置于液压泵转子上方，在弹簧卡扣支撑下，铜合金圆环补片下端面与液压泵转子铜合金端面之间具有一定的距离，上工装与铜合金圆环补片以及液压泵转子和下工装共同形成待加工连接组件；
9、s6、将待加工连接组件放在振荡热压炉的上压头和下压头之间，关闭炉门，抽真空，随后进行振荡热压修复，振荡热压修复过程如下：
10、首先抽真空至真空度不高于100pa时，对待加工连接组件施加0.5-1.0mpa的预压力，开始加热，加热速率10～15℃/min，加热至500～580℃，保温时间2～4h，同时对待加工连接组件施加轴向振荡压力15～35mpa，震荡压力振幅为8～10mpa、振荡压力的频率为20～40hz；
11、s7、随炉冷却后，卸去压力，室温后，打开舱门取出修复好的连接组件；
12、s8、将修复后的液压泵转子从工装中取出并进行无损检测，若内部无裂纹空隙，则合格，按图纸要求进行机加工，去除多余材料，恢复液压泵转子的原始尺寸，完成修复，否则重新打磨液压泵转子铜合金端面，再次进行振荡热压修复。
13、优选的，步骤s1中液压泵转子腐蚀、磨损的铜合金端面打磨深度为1mm。
14、优选的，步骤s2中铜合金圆环补片的厚度为2mm。
15、优选的，步骤s3中下工装呈碗状结构，下工装的底部与液压泵转子的最下端表面之间留有2mm间隙。
16、优选的，步骤s4中凸台的厚度为3mm。
17、优选的，步骤s7中按20℃/min的速度降温，待降至200℃时卸去压力。
18、优选的，步骤s8中无损检测的方法为x射线探伤。
19、本发明的有益效果是：
20、本发明通过上下压头双向加压以及叠加中频的振动压力，可以在较低的温度与较短的时间条件下，形成铜合金之间的致密连接，在降低能耗的同时提高了产品质量，保障了高附加值液压泵转子的高质量修复，极大降低了产品维护成本。
1.一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：步骤s1中液压泵转子(1)腐蚀、磨损的铜合金端面打磨深度为1mm。
3.根据权利要求1所述的一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：步骤s2中铜合金圆环补片(2)的厚度为2mm。
4.根据权利要求1所述的一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：步骤s3中下工装(3)呈碗状结构，下工装(3)的底部与液压泵转子(1)的最下端表面之间留有2mm间隙。
5.根据权利要求1所述的一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：步骤s4中凸台(6)的厚度为3mm。
6.根据权利要求1所述的一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：步骤s7中按20℃/min的速度降温，待降至200℃时卸去压力。
7.根据权利要求1所述的一种液压泵铜钢转子真空振荡热压修复方法，其特征在于：步骤s8中无损检测的方法为x射线探伤。
