本发明属于服装面料，具体涉及一种无水染色羊毛面料及其制备方法。
背景技术：
1、羊毛相比于其他纤维具有更好的穿着舒适度，将羊毛与其他纤维混纺获得的羊毛面料受到消费者的欢迎，羊毛纤维因其特殊的表面形态和结构使得其染色难度相较于棉纤维等其他纤维难，目前羊毛纤维的染色多采取沸染工艺，这种方式不仅消耗大量的能源而且对羊毛纤维的品质造成不良影响，此外，沸染工艺以水作为染色介质也会造成染色污水排放量大、染料浪费严重的问题。因此，寻求更加绿色、环保且不破坏羊毛纤维的染色工艺是提高羊毛面料服用性能的关键之一；
2、目前出现了例如真空升华染色、超临界co2流体染色、溶剂染色和非水介质染色等清洁生产染色技术，其中，真空升华染色、超临界co2流体染色因设备操作难度高难以大规模应用，而溶剂染色最大的缺点是上染料不高，染色后溶剂回收利用难度高，广泛应用还需要进一步研究。非水介质染色技术的一个主要优点是用水量很低，由于溶解染料和其他化学试剂所需的水很少，棉纤维的溶胀只需要少量的水溶液。在染色过程中，所有的水溶液都能被棉织物完全吸收，而不需要任何促染盐，实现活性染料对棉纤维的无盐染色。对于非水介质的循环使用，经过短时间的静态分离后，可将90％以上的非水介质直接用于下次染色。因此，整个染色过程非常简单，染色介质易循环使用；
3、针对非水染色介质在羊毛纤维染色中的应用目前研究较少，此外，羊毛的微细结构表明，羊毛纤维鳞片层中胱氨酸含量远高于其主体皮质层，羊毛中胱氨酸约有33％集中在鳞片层内，特别是鳞片表层胱氨酸含量占其氨基酸总量的21％以上；而胱氨酸中的硫在蛋白质中主要以二硫键(-s-s-)形式存在，从而使鳞片层表层蛋白质成为网状结构。正是这种网状结构阻挡了染料的渗入，故想要保证羊毛染色效果则需要破坏这种网状结构，与之带来的不利影响是纤维强力的损失，如何降低羊毛纤维在染色处理的强力损失，也是提升羊毛面料服用性能的关键。
技术实现思路
1、本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种无水染色羊毛面料及其制备方法。
2、本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
3、作为本发明的第一个方面，本发明提供了一种无水染色羊毛面料，所述面料包括面布以及热复合于面布一侧表面上的生物质基聚氨酯薄膜；其中，所述面布是以尼龙66色母粒纱线作为经纱，以无水染色羊毛纱线作为纬纱经织造获得，所述无水染色羊毛纱线是以复合导热油作为染色介质将活性染料上染至经氧化预处理过的羊毛纱线表面而获得的。
4、作为本发明的进一步优化方案，所述尼龙66色母粒纱线是将以下质量百分数的原料经熔融纺丝获得：尼龙66切片90-95％、色粉2-4％、无机填料0.5-2％、表面活性剂0.5-1％以及抗氧化剂0.2-1％。
5、作为本发明的进一步优化方案，所述复合导热油是在液体石蜡中掺入稀土氧化物及透明质酸钠而获得的，其中，所述稀土氧化物的掺入量为液体石蜡体积的0.6-1.2％，所述透明质酸钠的掺入量为液体石蜡体积的2-6％。
6、作为本发明的进一步优化方案，所述稀土氧化物为氧化镧或氧化铈。
7、作为本发明的进一步优化方案，所述尼龙66色母粒纱线占面布的质量百分比为55-65％，所述无水染色羊毛纱线占面布的质量百分比为35-45％。
8、作为本发明的第二个方面，本发明还提供了一种如上述任一所述的无水染色羊毛面料的制备方法，具体包括以下步骤：
9、(1)羊毛纱线经氧化预处理后备用；
10、(2)将活性染料利用去离子水溶解后配制成母液，将母液加入复合导热油中摇匀获得染液，按照1:40的浴比，将经步骤(1)处理过的羊毛纱线浸入染液中，并先在25-30℃下上染30-40min，再按照3-5℃/min的升温速率升温至60-65℃固色30-60min，静置冷却30-60min，最后将染色后的羊毛纱线经皂煮、冷热水交替水洗后，获得无水染色羊毛纱线备用；
11、(3)以尼龙66色母粒纱线作为经纱，以步骤(2)制备获得的无水染色羊毛纱线作为纬纱，经织造获得所述面布；
12、(4)将生物质基聚氨酯薄膜热复合于步骤(3)制备获得的面布的一侧表面上即可获得所述无水染色羊毛面料。
13、作为本发明的进一步优化方案，所述步骤(1)中，所述羊毛纱线的氧化预处理方法为：按照1:100的浴比，将羊毛纱线浸入体积浓度为3-5ml/l的过氧甲酸水溶中，在30℃下处理20-30min。
14、作为本发明的进一步优化方案，所述步骤(3)中，经纱的织造密度为65-90根/cm，纬纱的织造密度为50-70根/cm，织造组织为平纹。
15、本发明的有益效果在于：
16、(1)本发明所使用的无水染色羊毛纱线是以复合导热油作为染色介质将活性染料上染至经氧化预处理过的羊毛纱线表面而获得的，相较于传统的水浴染色工艺能够实现无水染色，且染色性能优异，复合导热油能够重复回收利用，绿色环保；
17、(2)本发明通过对复合导热油的成分优化能够提升羊毛纱线染色性能的同时相对降低羊毛纱线染色处理时的机械损失，保证了羊毛纱线及整个羊毛面料的力学性能，使羊毛面料的优势得到充分发挥。
18、(3)本发明在面料用料选择及制备全流程上均能够实现绿色环保。
1.一种无水染色羊毛面料，其特征在于：所述面料包括面布以及热复合于面布一侧表面上的生物质基聚氨酯薄膜；其中，所述面布是以尼龙66色母粒纱线作为经纱，以无水染色羊毛纱线作为纬纱经织造获得，所述无水染色羊毛纱线是以复合导热油作为染色介质将活性染料上染至经氧化预处理过的羊毛纱线表面而获得的。
2.根据权利要求1所述的一种无水染色羊毛面料，其特征在于：所述尼龙66色母粒纱线是将以下质量百分数的原料经熔融纺丝获得：尼龙66切片90-95％、色粉2-4％、无机填料0.5-2％、表面活性剂0.5-1％以及抗氧化剂0.2-1％。
3.根据权利要求1所述的一种无水染色羊毛面料，其特征在于：所述复合导热油是在液体石蜡中掺入稀土氧化物及透明质酸钠而获得的，其中，所述稀土氧化物的掺入量为液体石蜡体积的0.6-1.2％，所述透明质酸钠的掺入量为液体石蜡体积的2-6％。
4.根据权利要求3所述的一种无水染色羊毛面料，其特征在于：所述稀土氧化物为氧化镧或氧化铈。
5.根据权利要求1所述的一种无水染色羊毛面料，其特征在于：所述尼龙66色母粒纱线占面布的质量百分比为55-65％，所述无水染色羊毛纱线占面布的质量百分比为35-45％。
6.一种如权利要求1-5任一所述的无水染色羊毛面料的制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
7.根据权利要求6所述的一种无水染色羊毛面料的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，羊毛纱线的氧化预处理方法为：按照1:100的浴比，将羊毛纱线浸入体积浓度为3-5ml/l的过氧甲酸水溶中，在30℃下处理20-30min。
8.根据权利要求6所述的一种无水染色羊毛面料的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，经纱的织造密度为65-90根/cm，纬纱的织造密度为50-70根/cm，织造组织为平纹。
