所属的技术人员能够理解，虽然所述第一翻边131、所述第二翻边132、所述第三翻边133以及所述第四翻边134位于所述尾气后处理载体2的端部区域，通过设置所述气流通孔135、所述第一尾气流通凹槽141、所述第二尾气流通凹槽142、所述第三尾气流通凹槽143以及所述第四尾气流通凹槽144，能够让尾气穿过，与整体式的挡圈相比，降低了背压。在本技术图示的实施方式中，所述尾气后处理组件100还包括固定在所述第一翻边131和所述第二翻边132上的第一拉杆151以及固定在所述第三翻边133和所述第四翻边134上的第二拉杆152。所述第一拉杆151以及所述第二拉杆152用以将所述尾气后处理组件100从相应的装置中实现拆卸。在本技术图示的实施方式中，为了避免所述尾气后处理载体2在发生轴向窜动时被损坏，所述尾气后处理组件100还包括沿所述金属壳体1的轴向位于所述尾气后处理载体2的一个端面与所述第一翻边131之间的第一缓冲挡块161、沿所述金属壳体1的轴向位于所述尾气后处理载体2的所述端面与所述第二翻边132之间的第二缓冲挡块162、沿所述金属壳体1的轴向位于所述尾气后处理载体2的所述端面与所述第三翻边133之间的第三缓冲挡块163、以及沿所述金属壳体1的轴向位于所述尾气后处理载体2的所述端面与所述第四翻边134之间的第四缓冲挡块164。所述第一缓冲挡块161、所述第二缓冲挡块162、所述第三缓冲挡块163以及所述第四缓冲挡块164用以防止所述尾气后处理载体2与所述翻边13发生硬碰撞。在本技术的一种实施方式中，所述第一缓冲挡块161、所述第二缓冲挡块162、所述第三缓冲挡块163以及所述第四缓冲挡块164均为钢丝绒。所述钢丝绒具有透气性，从而可以让尾气穿过该钢丝绒，并从所述气流通孔135离开。相较于现有技术，本技术所述凸台支架4的第一安装部41以及第二安装部42均与所述金属壳体1焊接在一起，从而增大了结构强度；另外，通过在至少一个翻边13上设有让流出所述尾气后处理载体2的尾气穿过的气流通孔135，从而降低了背压。以上实施例仅用于说明本技术而并非限制本技术所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属的技术人员为基础，尽管本说明书参照上述的实施例对本技术已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属的技术人员仍然可以对本技术进行修改或者等同替换，而一切不脱离本技术的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本技术的权利要求范围内。
背景技术：
1、相关技术中的尾气后处理组件通常包括呈圆筒状的金属壳体、封装在所述金属壳体中的尾气后处理载体以及焊接固定于所述金属壳体的凸台支架。所述金属壳体包括第一端面以及与所述第一端面相对的第二端面。所述尾气后处理组件通常还包括焊接固定于所述金属壳体且靠近所述第二端面的环形挡圈。所述环形挡圈会遮挡一部分尾气后处理载体的通道，影响气流通过，背压较大。
2、另外，所述凸台支架包括隆起部、自所述隆起部的一侧延伸的第一安装部以及自所述隆起部的另一侧延伸的第二安装部。由于所述第一安装部与所述金属壳体之间的间隙较大，不利于焊接；实践中，所述金属壳体上只有所述第二安装部与所述金属壳体焊接，整体强度较弱。
3、因此，有必要对相关技术中的尾气后处理组件进行改进。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种结构强度较高且背压相对较小的尾气后处理组件。
2、为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种尾气后处理组件，其包括呈圆筒状的金属壳体、封装在所述金属壳体中的尾气后处理载体、安装在所述金属壳体上的钢丝绒垫片、以及焊接固定于所述金属壳体的凸台支架；所述金属壳体包括第一端面、与所述第一端面相对的第二端面以及自所述第二端面的端缘向内折弯而成的若干翻边，其中至少一个翻边设有让流出所述尾气后处理载体的尾气穿过的气流通孔；所述凸台支架包括隆起部、自所述隆起部的一侧延伸的第一安装部以及自所述隆起部的另一侧延伸的第二安装部，所述钢丝绒垫片位于所述金属壳体与所述第一安装部之间，所述第一安装部与所述金属壳体焊接在一起，所述第二安装部与所述金属壳体焊接在一起。
3、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第二安装部比所述第一安装部更靠近所述第二端面，所述第一安装部与所述第二安装部均呈圆环状，其中所述第一安装部的直径大于所述第二安装部的直径。
4、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第二安装部沿所述金属壳体的轴向的长度大于所述第一安装部沿所述金属壳体的轴向的长度。
5、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述尾气后处理组件还包括将所述尾气后处理载体固定在所述金属壳体中的衬垫；
6、沿所述金属壳体的径向，对应于所述第一安装部的位置具有衬垫，对应于所述第二安装部的位置不具有衬垫。
7、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述金属壳体对应于所述第一安装部的位置与所述金属壳体对应于所述第二安装部的位置具有不同的直径。
8、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述若干翻边包括第一翻边、第二翻边、第三翻边以及第四翻边，其中每一个翻边均设有若干所述气流通孔。
9、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述尾气后处理组件还包括固定在所述第一翻边和所述第二翻边上的第一拉杆以及固定在所述第三翻边和所述第四翻边上的第二拉杆。
10、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第一翻边、所述第二翻边、所述第三翻边以及所述第四翻边沿所述金属壳体的圆周方向间隔设置，其中所述金属壳体设有位于所述第一翻边与所述第二翻边之间的第一尾气流通凹槽、位于所述第二翻边与所述第三翻边之间的第二尾气流通凹槽、位于所述第三翻边与所述第四翻边之间的第三尾气流通凹槽、以及位于所述第四翻边与所述第一翻边之间的第四尾气流通凹槽。
11、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述尾气后处理组件还包括沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的一个端面与所述第一翻边之间的第一缓冲挡块、沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的所述端面与所述第二翻边之间的第二缓冲挡块、沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的所述端面与所述第三翻边之间的第三缓冲挡块、以及沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的所述端面与所述第四翻边之间的第四缓冲挡块。
12、作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第一缓冲挡块、所述第二缓冲挡块、所述第三缓冲挡块以及所述第四缓冲挡块均为钢丝绒。
13、相较于现有技术，本实用新型所述凸台支架的第一安装部以及第二安装部均与所述金属壳体焊接在一起，从而增大了结构强度；另外，通过在至少一个翻边上设有让流出所述尾气后处理载体的尾气穿过的气流通孔，从而降低了背压。
1.一种尾气后处理组件，其特征在于，包括呈圆筒状的金属壳体、封装在所述金属壳体中的尾气后处理载体、安装在所述金属壳体上的钢丝绒垫片、以及焊接固定于所述金属壳体的凸台支架；所述金属壳体包括第一端面、与所述第一端面相对的第二端面以及自所述第二端面的端缘向内折弯而成的若干翻边，其中至少一个翻边设有让流出所述尾气后处理载体的尾气穿过的气流通孔；所述凸台支架包括隆起部、自所述隆起部的一侧延伸的第一安装部以及自所述隆起部的另一侧延伸的第二安装部，所述钢丝绒垫片位于所述金属壳体与所述第一安装部之间，所述第一安装部与所述金属壳体焊接在一起，所述第二安装部与所述金属壳体焊接在一起。
2.如权利要求1所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述第二安装部比所述第一安装部更靠近所述第二端面，所述第一安装部与所述第二安装部均呈圆环状，其中所述第一安装部的直径大于所述第二安装部的直径。
3.如权利要求2所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述第二安装部沿所述金属壳体的轴向的长度大于所述第一安装部沿所述金属壳体的轴向的长度。
4.如权利要求2所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述尾气后处理组件还包括将所述尾气后处理载体固定在所述金属壳体中的衬垫；
5.如权利要求1所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述金属壳体对应于所述第一安装部的位置与所述金属壳体对应于所述第二安装部的位置具有不同的直径。
6.如权利要求1所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述若干翻边包括第一翻边、第二翻边、第三翻边以及第四翻边，其中每一个翻边均设有若干所述气流通孔。
7.如权利要求6所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述尾气后处理组件还包括固定在所述第一翻边和所述第二翻边上的第一拉杆以及固定在所述第三翻边和所述第四翻边上的第二拉杆。
8.如权利要求6所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述第一翻边、所述第二翻边、所述第三翻边以及所述第四翻边沿所述金属壳体的圆周方向间隔设置，其中所述金属壳体设有位于所述第一翻边与所述第二翻边之间的第一尾气流通凹槽、位于所述第二翻边与所述第三翻边之间的第二尾气流通凹槽、位于所述第三翻边与所述第四翻边之间的第三尾气流通凹槽、以及位于所述第四翻边与所述第一翻边之间的第四尾气流通凹槽。
9.如权利要求6所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述尾气后处理组件还包括沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的一个端面与所述第一翻边之间的第一缓冲挡块、沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的所述端面与所述第二翻边之间的第二缓冲挡块、沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的所述端面与所述第三翻边之间的第三缓冲挡块、以及沿所述金属壳体的轴向位于所述尾气后处理载体的所述端面与所述第四翻边之间的第四缓冲挡块。
10.如权利要求9所述的尾气后处理组件，其特征在于：所述第一缓冲挡块、所述第二缓冲挡块、所述第三缓冲挡块以及所述第四缓冲挡块均为钢丝绒。
