本发明涉及模具制造，具体为一种高精度微尺寸模具的制造方法。
背景技术：
1、微尺寸模具主要用于金属箔的冲压，将厚度均匀的金属箔冲压成模具表面互补的形状，冲压后的金属箔用于电解槽内核心零部件的制造。
2、由于需要冲压的金属箔只有30-60微米，冲压以后金属箔上面的凹槽宽度和深度也只有30-60微米厚，所以对模具的精度要求非常高。
3、目前针对微尺寸模具表面的凹凸纹路，除了激光雕刻和液体蚀刻勉强可以加工，其它传统加工工艺难以完成。然而激光雕刻形成的凹槽侧壁始终带有锥度，底部呈弧形且表面粗糙度较大，随着凹槽深度的增加这些缺陷越明显；而液体蚀刻刻出的凹槽深度较小，深宽比很难达到0.5以上，底部也是成圆弧形，形状不规则。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种高精度微尺寸模具的制造方法，以解决上述背景技术提出的问题。
2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
3、一种高精度微尺寸模具的制造方法，包括以下步骤：
4、s1、将不锈钢片辊压成金属薄片，再对金属薄片进行淬火处理；
5、s2、将淬火后的金属薄片切割成若干片形状相同的矩形片，将矩形片按照指定片数为一组堆叠成若干组金属薄片组，每组金属薄片组均通过夹具固定；
6、s3、将金属薄片组平分为第一金属薄片组和第二金属薄片组，分别对第一金属薄片组和第二金属薄片组的四周堆叠面进行打磨；其中，第一金属薄片组的宽度小于第二金属薄片组的宽度；
7、s4、将第一金属薄片组和第二金属薄片组交错堆叠并压紧固定；
8、s5、对压紧后的第一金属薄片组和第二金属薄片组进行高温烧结。
9、作为本发明进一步的方案：步骤s1中，辊压形成的金属薄片厚度为30-60微米。
10、作为本发明进一步的方案：步骤s1中，淬火处理后的金属薄片硬度大于hrc55。
11、作为本发明进一步的方案：步骤s3中，通过高精度磨床对金属薄片组进行打磨。
12、作为本发明进一步的方案：经高精度磨床打磨后的金属薄片组平整度误差小于2微米。
13、作为本发明进一步的方案：第一金属薄片组与第二金属薄片组的宽度差a为0.06mm。
14、作为本发明进一步的方案：第一金属薄片组的厚度b为0.05mm，第二金属薄片组的厚度c为0.05mm。
15、作为本发明进一步的方案：步骤s5中，将压紧后的第一金属薄片组和第二金属薄片组放入真空炉中烧结处理。
16、作为本发明进一步的方案：烧结温度为1150℃，烧结压力为5mpa。
17、本发明的有益效果：
18、通过将金属薄片进行辊压、切割、分组打磨、堆叠和烧结工序，形成带有凹槽纹路的冲压模具，从而将厚度均匀的金属箔冲压成与该模具凹槽纹路互补的形状，凹槽分布均匀一致性好，表面粗糙度小，冲压出的金属箔精度高，边缘形状规则，成型质量好。
1.一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，所述步骤s1中，辊压形成的金属薄片厚度为30-60微米。
3.根据权利要求1所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，所述步骤s1中，淬火处理后的金属薄片硬度大于hrc55。
4.根据权利要求1所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，所述步骤s3中，通过高精度磨床对金属薄片组进行打磨。
5.根据权利要求4所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，经高精度磨床打磨后的金属薄片组平整度误差小于2微米。
6.根据权利要求1所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，第一金属薄片组(1)与第二金属薄片组(2)的宽度差a为0.06mm。
7.根据权利要求6所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，第一金属薄片组(1)的厚度b为0.05mm，第二金属薄片组(2)的厚度c为0.05mm。
8.根据权利要求1所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，所述步骤s5中，将压紧后的第一金属薄片组(1)和第二金属薄片组(2)放入真空炉中烧结处理。
9.根据权利要求8所述的一种高精度微尺寸模具的制造方法，其特征在于，烧结温度为1150℃，烧结压力为5mpa。
