本发明涉及测量，特别涉及一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法及系统。
背景技术：
1、在制备金属粉末的生产过程中，为了将熔炼后的金属液流喷射成细小的球形粉末，需要使用大量高速氩气来提供动能。在规模生产过程中，仅一条产线每小时就需要消耗近2吨液氩，极大增加了金属粉末的生产成本。
2、申请号为：cn202110740482.4的发明专利公开了一种钢包底吹氩系统流量控制方法及计算机可读存储介质，其中所述方法包括：获取通入所述钢包底吹氩系统的初始氩气流量；利用预设的钢包底吹氩模型控制算法，对所述初始氩气流量进行氩气重调整运算，得到所述钢包底吹氩系统的氩气控制输出量；根据所述氩气控制输出量，对通入所述钢包底吹氩系统的氩气流量进行控制调整。采用上述方法能解决现有技术中存在的吹氩流量控制性能较差、控制精度较低等问题。
3、但是，上述现有技术没有结合实际工况确定所需氩气流量，当标准氩气流量的确定不精准时，容易造成氩气使用的浪费，增加生产成本。
4、有鉴于此，亟需一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法及系统，以至少解决上述不足。
技术实现思路
1、本发明目的之一在于提供了一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法及系统，检测实际氩气流量，同时，基于金属粉末生产过程中的生产工况信息确定标准氩气流量，根据实际氩气流量与标准氩气流量之间的差异，通过自动化控制系统对氩气流量进行调整，通过对氩气流量的精准监控以及针对工况的适应性调节，降低了生产过程中的氩气使用量，极大降低了生产成本。
2、本发明实施例提供的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，包括：
3、检测实际氩气流量；
4、获取金属粉末生产过程中的生产工况信息；
5、根据生产工况信息，确定标准氩气流量；
6、根据实际氩气流量和标准氩气流量，进行氩气流量实时控制。
7、优选的，检测实际氩气流量，包括：
8、对接预设于金属粉末生产场景中的氩气流量检测设备节点；
9、根据氩气流量检测设备节点的节点上传信息，确定实际氩气流量。
10、本发明实施例提供的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，还包括：
11、获取氩气流量检测设备检测过程中的精度干扰因素；
12、根据精度干扰因素，确定氩气流量检测设备的校准时间节点并进行相应校准；
13、其中，根据精度干扰因素，确定氩气流量检测设备的校准时间节点并进行相应校准，包括：
14、确定精度干扰因素的因素值提取模版；
15、获取最近一次校准之后的氩气流量检测设备的检测过程信息；
16、根据因素值提取模版和检测过程信息，确定精度干扰因素值变化曲线；
17、获取精度干扰因素对应的干扰因素值变化曲线-干扰值对照表；
18、根据精度干扰因素值变化曲线和干扰因素值变化曲线-干扰值对照表，确定每一精度干扰因素值变化曲线对应的干扰值；
19、获取精度干扰因素之间的干扰关系；
20、根据干扰关系和干扰值，确定干扰值和；
21、将干扰值和大于等于预设的干扰值和阈值的对应检测过程时间点作为校准时间节点。
22、优选的，获取金属粉末生产过程中的生产工况信息，包括：
23、获取金属粉末的金属类型；
24、获取金属粉末生产过程的过程监测信息；
25、根据过程监测信息，确定第一监测种类组合；
26、根据第一监测种类组合和金属类型，获取金属熔体特征提取模版；
27、根据金属熔体特征提取模版和过程监测信息，提取金属熔体特征作为生产工况信息。
28、优选的，根据第一监测种类组合和金属类型，获取金属熔体特征提取模版，包括：
29、根据金属类型，确定金属熔体特征类型对应的目标监测种类组合；
30、根据第一监测种类组合和目标监测种类组合，确定金属粉末生产过程的第二监测种类组合；
31、获取金属熔体特征类型对应预设的组合解析库；
32、根据第二监测种类组合和组合解析库，确定组合解析模版；
33、整合所有金属熔体特征类型对应的组合解析模版，获得金属熔体特征提取模版。
34、优选的，根据生产工况信息，确定标准氩气流量，包括：
35、获取金属粉末生产需求；
36、根据金属粉末生产需求，确定粉末粒度要求；
37、根据金属熔体特征和粉末粒度要求，确定标准氩气流量。
38、优选的，根据金属熔体特征和粉末粒度要求，确定标准氩气流量，包括：
39、获取氩气流量设置经验数据；
40、根据氩气流量设置经验数据，训练氩气流量设置模型；
41、基于氩气流量设置模型，根据金属熔体特征和粉末粒度要求，确定标准氩气流量。
42、优选的，根据金属熔体特征和粉末粒度要求，确定标准氩气流量，还包括：
43、基于预设的数值模拟模型，根据金属熔体特征和粉末粒度要求，进行数值模拟并获取数值模拟结果；
44、解析数值模拟结果，获取标准氩气流量。
45、优选的，根据实际氩气流量和标准氩气流量，进行氩气流量实时控制，包括：
46、获取实际氩气流量和标准氩气流量之间的差值信息；
47、根据差值信息和氩气流量控制反馈系统，确定控制反馈信号；
48、基于控制反馈信号进行氩气流量实时控制。
49、本发明实施例提供的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，还包括：
50、获取样本金属粉末数据；
51、根据样本金属粉末数据和粉末粒度要求，获取粒度差异特征值集；粒度差异特征值包括：粒度大小差异、粒度均匀度差异和粒度差异产生时间；
52、获取历史调整记录；
53、根据历史调整记录，构建预选粒度差异特征向量-氩气流量控制调整策略库；
54、根据粒度差异特征值集，构建待选粒度差异特征向量；
55、将预选粒度差异特征向量和待选粒度差异特征向量进行向量匹配，确定氩气流量控制调整策略；
56、基于氩气流量控制调整策略，进行氩气流量实时控制；
57、根据历史调整记录，构建预选粒度差异特征向量-氩气流量控制调整策略库，包括：
58、根据历史调整记录，获取粒度差异描述信息；
59、根据粒度差异描述信息，获取历史粒度差异特征值集；
60、根据历史粒度差异特征值集构建预选粒度差异特征向量，并将预选粒度差异特征向量与历史调整记录中粒度差异描述信息对应的氩气流量控制调整策略进行关联，获得关联数据项；
61、整合所有关联数据项，获得预选粒度差异特征向量-氩气流量控制调整策略库。
62、本发明实施例提供的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，还包括：
63、对生产的金属粉末进行分级处理，获取目标金属粉末；
64、其中，对生产的金属粉末进行分级处理，获取目标金属粉末，包括：
65、获取多级分离器的设计参数；
66、根据设计参数，确定多级分离模型；
67、基于多级分离模型，根据金属粉末的金属类型和粉末粒度要求进行分离模拟，确定模拟通入气速和分离结果；
68、确定分离结果符合分离结果要求且模拟通入气速最小的目标模拟通入气速；
69、将目标模拟通入气速作为包含金属粉末的气体通入多级分离器的通入气速；
70、获取多级分离器的粉末收集装置的分级标识；
71、根据分级标识，获取目标金属粉末。
72、本发明实施例提供的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制系统，包括：
73、实际氩气流量检测子系统，用于检测实际氩气流量；
74、生产工况信息获取子系统，用于获取金属粉末生产过程中的生产工况信息；
75、标准氩气流量确定子系统，用于根据生产工况信息，确定标准氩气流量；
76、流量实时控制子系统，用于根据实际氩气流量和标准氩气流量，进行氩气流量实时控制。
77、本发明的有益效果为：
78、本发明检测实际氩气流量，同时，基于金属粉末生产过程中的生产工况信息确定标准氩气流量，根据实际氩气流量与标准氩气流量之间的差异，通过自动化控制系统对氩气流量进行调整，通过对氩气流量的精准监控以及针对工况的适应性调节，降低了生产过程中的氩气使用量，极大降低了生产成本。
79、本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过本技术文件中所特别指出的结构来实现和获得。
80、下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
1.一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，获取金属粉末生产过程中的生产工况信息，包括：
3.如权利要求2所述的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，根据第一监测种类组合和金属类型，获取金属熔体特征提取模版，包括：
4.如权利要求1所述的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，根据生产工况信息，确定标准氩气流量，包括：
5.如权利要求4所述的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，根据金属熔体特征和粉末粒度要求，确定标准氩气流量，包括：
6.如权利要求4所述的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，根据金属熔体特征和粉末粒度要求，确定标准氩气流量，还包括：
7.如权利要求1所述的一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制方法，其特征在于，根据实际氩气流量和标准氩气流量，进行氩气流量实时控制，包括：
8.一种金属粉末生产过程中氩气流量检测控制系统，其特征在于，包括：
