本发明属于船舶建造，具体涉及到一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法。
背景技术：
1、lng加注船建造中，顶部分段搭载前需要提前在货舱内吊入b型舱，而b型舱表面包覆材料易燃，因此顶部分段需要尽可能减少明火作业量。
2、lng加注船为减少空船重量，实现载重量最大化，其甲板一般设计为单壳甲板，两边设计为三角舱作为压载舱。为满足b型舱的防火条件，甲板分段和两边的三角舱分段进行总组，形成全宽型顶部总段。而甲板总段因单壳甲板分段原因，其整体强度偏弱，吊装和松钩时均会因为强度问题导致较大变形，若不进行控制，会导致总段无法吊装到位、甲板大面积变形积水等严重问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，本发明通过有限元分析确定吊环位置，控制总段吊装过程中的变形量，再根据有限元计算松钩后的变形量，通过提前预设支撑进行反变形加放，最后在预设的约束焊条件下进行松钩和加强拆除，使总段变形量控制在精度要求范围内。
2、为了实现上述发明目的，本发明专利提供的技术方案如下：
3、一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，该方法具体包括如下步骤：
4、s1，对顶部全宽型总段建立有限元模型，并对顶部全宽型总段进行有限元分析；根据有限元分析结果确定顶部全宽型总段重心位置；
5、s2,根据确定的顶部全宽型总段重心位置对顶部全宽型总段进行吊环设置，并对吊环设置进行重量载荷分析，确定吊环位置是否符合要求；
6、s3，对顶部全宽型总段进行松钩有限元分析，确定顶部全宽型总段进行约束焊的位置；
7、s4，根据顶部全宽型总段的松钩有限元分析获取的变形量，在顶部全宽型总段吊装前，在b型舱顶部对应肋位位置进行支撑圆柱的预设；
8、s5，将顶部全宽型总段进行吊装，吊装完成后，对顶部全宽型总段进行约束焊施工，并拆除b型舱顶部预设的支撑圆柱，完成顶部全宽型总段吊装。
9、进一步地，所述顶部全宽型总段建立有限元模型具体为：通过利用msc/patran软件对顶部全宽型总段建立有限元模型，有限元网格尺寸沿船长方向每个肋位设置2个，船宽放心每纵骨间距设置2个；有限元模型中的板材均为平面板，板材、纵桁和强横梁腹板采用壳单元，横向和纵向球扁钢采用梁单元模拟，材料选用普通碳素钢，其密度为7850kg/m3；三维坐标系统采用右手坐标系，x轴向船艏为正方向，z轴向上为正方向，y轴向左舷侧为正方向。
10、进一步地，所述顶部全宽型总段的吊环位置布设为：吊环前后布置在顶部全宽型总段的从艉部向艏部的第3、6、9和12道实肋板上，实肋板上的吊环前后对称布置；吊环左右设置在上斜旁所处和强纵骨上，左右吊环对称且处于强构架处。
11、进一步地，所述约束焊设置在三角舱肋板两端，隔一档设置一处约束焊。
12、进一步地，所述b型舱顶部预设的支撑圆柱的高度为顶部全宽型总段与b型舱顶部间距与顶部全宽型总段变形量之和。
13、基于上述技术方案，本发明专利一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法经过实践应用取得了如下技术优点：
14、1.本发明一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法通过有限元分析确定吊环位置，控制总段吊装过程中的变形量，再根据有限元计算松钩后的变形量，通过提前预设支撑进行反变形加放，最后在预设的约束焊条件下进行松钩和加强拆除，使总段变形量控制在精度要求范围内。
1.一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，其特征在于，该方法具体包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，其特征在于，所述顶部全宽型总段建立有限元模型具体为：通过利用msc/patran软件对顶部全宽型总段建立有限元模型，有限元网格尺寸沿船长方向每个肋位设置2个，船宽放心每纵骨间距设置2个；有限元模型中的板材均为平面板，板材、纵桁和强横梁腹板采用壳单元，横向和纵向球扁钢采用梁单元模拟，材料选用普通碳素钢，其密度为7850kg/m3；三维坐标系统采用右手坐标系，x轴向船艏为正方向，z轴向上为正方向，y轴向左舷侧为正方向。
3.根据权利要求1所述的一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，其特征在于，所述顶部全宽型总段的吊环位置布设为：吊环前后布置在顶部全宽型总段的从艉部向艏部的第3、6、9和12道实肋板上，实肋板上的吊环前后对称布置；吊环左右设置在上斜旁所处和强纵骨上，左右吊环对称且处于强构架处。
4.根据权利要求1所述的一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，其特征在于，所述约束焊设置在三角舱肋板两端，隔一档设置一处约束焊。
5.根据权利要求1所述的一种lng加注船顶部全宽型总段的吊装精度控制方法，其特征在于，所述b型舱顶部预设的支撑圆柱的高度为顶部全宽型总段与b型舱顶部间距与顶部全宽型总段变形量之和。
