本发明涉及模具成型，特别是一种塑料外壳成型模具及其成型方法。
背景技术：
1、一体注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过高压将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却固化，形成预定形状的产品。注塑成型的产品通常是一体的，可以提供更好的结构强度和外观，这种方法被广泛应用于各种规模的制造业，如汽车零件、家电、玩具和医疗设备等。
2、对于特殊结构的外壳机构，示例的，采用图1中所示的外壳10，外壳整体呈倒t形结构，而且外壳10的底部具有凹槽11，一体注塑成型较为困难，而且在对外壳进行注塑成型之后，不易使模具快速彻底的进行分离，降低了注塑的效率。
技术实现思路
1、本发明实施例要解决的技术问题在于，提供一种塑料外壳成型模具及其成型方法，能够方便模具的快速分离，有利于提升注塑效率。
2、本发明公开了一种塑料外壳成型模具，包括：第一模芯、与所述第一模芯扣合的第二模芯，以及位于所述第一模芯和所述第二模芯之间的第三模芯，所述第三模芯位于所述第一模芯长度方向的一侧，所述第二模芯上还设置有与所述第三模芯对应的第四模芯和第五模芯，所述第一模芯和所述第三模芯用于约束外壳的外侧形状，所述第二模芯、所述第四模芯和所述第五模芯用于约束所述外壳的内侧形状；所述第一模芯、所述第二模芯、所述第三模芯、所述第四模芯和所述第五模芯共同形成注塑型腔，所述第三模芯与所述第一模芯滑动连接，以使所述外壳成型后所述第三模芯向远离外壳的一侧滑出，所述第四模芯和所述第五模芯用于对外壳底部的凹槽成型，且所述第四模芯和所述第五模芯分别与所述第二模芯滑动连接，所述第五模芯的滑动方向与所述外壳的底部所在平面呈预设夹角，以使所述第五模芯相对所述第二模芯滑动时，向远离所述凹槽的方向偏移。
3、可选地，所述塑料外壳成型模具还包括与所述第一模芯连接的第一模板，以及与所述第二模芯连接的第二模板，且所述第一模板和所述第二模板通过导向柱对位连接，所述第一模板上设置有第一限位孔，所述第二模板上设置有与所述第一限位孔对应的第一限位槽，所述第一限位孔和所述第一限位槽之间卡持有限位块，且所述限位块与所述第三模芯抵持。
4、可选地，所述塑料外壳成型模具还包括与所述第一模板对应的第一座板，所述第一座板位于所述第一模板背离所述第一模芯的一侧，所述导向柱与所述第一座板卡持连接，且所述限位块与所述第一座板可拆卸连接。
5、可选地，所述第一模板上设置有与所述第三模芯对应的避让槽，所述第三模芯上设置有与所述限位块对应的卡槽，所述第三模芯上还设置有所述导向凸沿和导向槽，所述第一模板上设置有与所述导向凸沿滑动连接的第一滑轨，以及与所述导向槽滑动连接的第二滑轨，所述第二模板上设置有导向斜面，所述第一滑轨的延伸方向与所述导向斜面所在平面平行。
6、可选地，所述第一模芯上设置有与所述注塑型腔导通的过孔，所述过孔内插设有导流管，所述导流管的一端与所述注塑型腔对接、另一端伸出至所述第一座板处。
7、可选地，所述塑料外壳成型模具还包括与所述第二模板对应的第二座板，所述第二座板通过连接块与所述第二模板连接，所述连接块位于所述第二模板宽度方向的两侧，所述第二座板朝向第二模板的一侧还设置有顶升板，所述顶升板上设置有与所述第五模芯对应的顶升柱，以使所述第五模芯向远离所述第二模芯的一侧顶升。
8、可选地，所述第四模芯包括相互连接的滑动部和成型部，所述第二模芯上设置有与所述滑动部对应的滑槽，所述滑动部与所述滑槽滑动连接，所述成型部用于对所述外壳的内侧成型，所述第五模芯约束所述外壳成型的一侧面与所述成型部约束所述外壳成型的一侧面平齐，所述第五模芯与所述滑动部之间具有预设距离，所述第五模芯向远离所述第二模芯的一侧顶升时，能够向所述滑动部所在位置靠近。
9、可选地，所述第五模芯和所述第二模芯的其中一者上设置有滑动凸起，另一者上设置有滑动槽，所述滑动槽与所述滑动凸起滑动连接，所述第五模芯上还设置有顶升槽，以使所述顶升柱穿过所述第二模芯插入至所述顶升槽内。
10、可选地，所述顶升板上还设置有与所述滑动部对应的第一顶升杆，以及与所述外壳对应的第二顶升杆，所述第一顶升杆用于穿过所述第二模芯顶升所述第四模芯，所述第二顶升杆用于穿过所述第二模芯顶升所述外壳。
11、本发明还公开了一种塑料外壳的成型方法，采用如上所述任意一项所述的塑料外壳成型模具，所述方法包括：
12、将第一模芯、第二模芯、第三模芯、第四模芯和第五模芯拼接合模，以形成用于注塑外壳的注塑型腔；
13、将液体状的塑料注塑至所述注塑型腔内，并冷却成型；
14、将所述第三模芯从所述第一模芯的一侧滑出，并将所述第一模芯与所述第二模芯分离；
15、将所述第四模芯和所述第五模芯从所述第二模芯处顶升，以使所述第五模芯沿所述第二模芯滑动时，向远离外壳的凹槽的方向偏移。
16、与现有技术相比，本发明实施例提供的塑料外壳成型模具及其成型方法的有益效果在于：通过第一模芯、第二模芯、第三模芯、第四模芯和第五模芯共同形成注塑型腔，以便于注塑形成所需的外壳形状。在注塑完成需要脱模时，通过与第一模芯滑动连接的第三模芯，可以将第三模芯向远离外壳的一侧滑出，以便于和外壳脱离。另外，由于第三模芯用于约束外壳的外侧形状，在第三模芯移动时，不会被外壳限制，也不会对外壳产生影响，之后将第一模芯和第二模芯相互远离实现分离即可。对于约束外壳内侧形状的第四模芯和第五模芯，通过将第五模芯的滑动方向设置为与外壳的底部所在平面具有预设夹角，在将第四模芯和第五模芯向远离第二模芯的方向移动进行脱模的过程中，第五模芯会向远离凹槽的方向偏移，以避免卡持在凹槽内部，以保证在脱模过程中第五模芯可以自然的从凹槽内脱出，此时，第四模芯可以轻松的从凹槽内取出，以实现简单快速的脱模，这样一来，能够方便模具的快速分离，有利于提升注塑效率。
1.一种塑料外壳成型模具，其特征在于，包括：第一模芯、与所述第一模芯扣合的第二模芯，以及位于所述第一模芯和所述第二模芯之间的第三模芯，所述第三模芯位于所述第一模芯长度方向的一侧，所述第二模芯上还设置有与所述第三模芯对应的第四模芯和第五模芯，所述第一模芯和所述第三模芯用于约束外壳的外侧形状，所述第二模芯、所述第四模芯和所述第五模芯用于约束所述外壳的内侧形状；所述第一模芯、所述第二模芯、所述第三模芯、所述第四模芯和所述第五模芯共同形成注塑型腔，所述第三模芯与所述第一模芯滑动连接，以使所述外壳成型后所述第三模芯向远离外壳的一侧滑出，所述第四模芯和所述第五模芯用于对外壳底部的凹槽成型，且所述第四模芯和所述第五模芯分别与所述第二模芯滑动连接，所述第五模芯的滑动方向与所述外壳的底部所在平面呈预设夹角，以使所述第五模芯相对所述第二模芯滑动时，向远离所述凹槽的方向偏移。
2.根据权利要求1所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述塑料外壳成型模具还包括与所述第一模芯连接的第一模板，以及与所述第二模芯连接的第二模板，且所述第一模板和所述第二模板通过导向柱对位连接，所述第一模板上设置有第一限位孔，所述第二模板上设置有与所述第一限位孔对应的第一限位槽，所述第一限位孔和所述第一限位槽之间卡持有限位块，且所述限位块与所述第三模芯抵持。
3.根据权利要求2所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述塑料外壳成型模具还包括与所述第一模板对应的第一座板，所述第一座板位于所述第一模板背离所述第一模芯的一侧，所述导向柱与所述第一座板卡持连接，且所述限位块与所述第一座板可拆卸连接。
4.根据权利要求3所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述第一模板上设置有与所述第三模芯对应的避让槽，所述第三模芯上设置有与所述限位块对应的卡槽，所述第三模芯上还设置有所述导向凸沿和导向槽，所述第一模板上设置有与所述导向凸沿滑动连接的第一滑轨，以及与所述导向槽滑动连接的第二滑轨，所述第二模板上设置有导向斜面，所述第一滑轨的延伸方向与所述导向斜面所在平面平行。
5.根据权利要求3所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述第一模芯上设置有与所述注塑型腔导通的过孔，所述过孔内插设有导流管，所述导流管的一端与所述注塑型腔对接、另一端伸出至所述第一座板处。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述塑料外壳成型模具还包括与所述第二模板对应的第二座板，所述第二座板通过连接块与所述第二模板连接，所述连接块位于所述第二模板宽度方向的两侧，所述第二座板朝向第二模板的一侧还设置有顶升板，所述顶升板上设置有与所述第五模芯对应的顶升柱，以使所述第五模芯向远离所述第二模芯的一侧顶升。
7.根据权利要求6所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述第四模芯包括相互连接的滑动部和成型部，所述第二模芯上设置有与所述滑动部对应的滑槽，所述滑动部与所述滑槽滑动连接，所述成型部用于对所述外壳的内侧成型，所述第五模芯约束所述外壳成型的一侧面与所述成型部约束所述外壳成型的一侧面平齐，所述第五模芯与所述滑动部之间具有预设距离，所述第五模芯向远离所述第二模芯的一侧顶升时，能够向所述滑动部所在位置靠近。
8.根据权利要求7所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述第五模芯和所述第二模芯的其中一者上设置有滑动凸起，另一者上设置有滑动槽，所述滑动槽与所述滑动凸起滑动连接，所述第五模芯上还设置有顶升槽，以使所述顶升柱穿过所述第二模芯插入至所述顶升槽内。
9.根据权利要求7所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述顶升板上还设置有与所述滑动部对应的第一顶升杆，以及与所述外壳对应的第二顶升杆，所述第一顶升杆用于穿过所述第二模芯顶升所述第四模芯，所述第二顶升杆用于穿过所述第二模芯顶升所述外壳。
10.一种塑料外壳的成型方法，采用权利要求1-9任意一项所述的塑料外壳成型模具，其特征在于，所述方法包括：
