本技术属于油环，涉及一种高柔性强回油能力的油环。
背景技术：
1、活塞环零部件，属发动机运动件活塞连杆组，为发动机核心件，有气环和油环之分。通常为两道气环和一道油环，具有密封、导热、刮油、支撑四大功用。其中的油环，主要作用是布油和刮油。活塞上行(燃烧室方向)带动活塞环上行，油环的作用是把曲轴箱的喷射上来的机油，通过油环把机油均匀的分布到缸套内壁，活塞下行(曲轴箱方向)，油环把气缸套上的机油刮下，再通过油环回油孔流入曲轴箱。
2、通常，发动机用油环分为2大类：整体式油环、组合式油环。对于组合式油环，从回油孔细分，有两种：长孔油环、小孔油环。长孔油环回油效果好，但油环的上下平面质量不好控制，高低不平。而小孔油环平面质量好，但柔韧性不好，对缸套贴合顺应性不好，且回油效果相对较差，若刮下的机油不能及时通过回油孔流入曲轴箱，机油便会滞留在缸套壁上。在活塞上行时，机油被活塞环带入燃烧室烧掉。机油进入燃烧室参与燃烧会产生积碳和结焦，恶化发动机的运行环境，造成机油耗超标。
3、常规小孔油环基本采用48个回油孔，该机型的机油耗，过去是达标的，近期，该机型egr(废气再循环)进行提升，机油耗测试超标。经分析认为，废气再循环率提升后，排放的颗粒增多，机油变得粘稠，使得回油效果不畅，且油环柔韧性差，刚性大，无法实现对缸套的良好贴合密封。
技术实现思路
1、实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种高柔性强回油能力的油环，在采用平面质量较好的小孔油环前提下，实现回油效果好、同时环体的柔韧性好。
2、技术方案：本实用新型一种高柔性强回油能力的油环，包括环体，所述环体的内侧面为弹簧槽，所述环体的外侧面为刮油槽，所述环体上均匀设置有60～72个回油孔，优选为72个回油孔，所述环体的上、下端面设置有上、下刮油刃，所述刮油槽在所述上、下刮油刃的内腔，所述环体上设有闭口间隙。
3、进一步地，所述回油孔的直径为1.1～1.3mm，优选为1.2mm。
4、进一步地，所述环体采用球墨铸铁材质，球墨铸铁材料性能接近钢，抗弯强度≥1300n/mm2，可有效防止环体断裂。
5、进一步地，所述弹簧槽的槽角加工有倒圆，所述倒圆的半径最大为0.25mm。
6、进一步地，所述闭口间隙为0.25～0.45mm。
7、进一步地，所述上、下刮油刃的斜角为25～30°，优选为25°；所述刮油槽的槽底高度为1.2～1.35mm，优选为1.35mm，可实现φ1.2油孔的设计与加工。
8、进一步地，所述刮油刃的横截面为台阶面，所述台阶面包括第一台阶面和第二台阶面，所述第一台阶面为工作面，所述台阶面的台阶深度为0.05±0.01mm。
9、进一步地，所述台阶面镀fdc涂层，所述fdc涂层至少0.05mm。
10、进一步地，所述刮油刃的名义油带宽度h5＝0.25±0.07mm，所述刮油刃的工作平面的宽度h55＝0.15±0.05mm。
11、有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：1、通过增加回油孔数量以及通过增加回油孔直径，使回油孔有效面积增加，两项加起来，回油能力提升2～3倍；2、通过增加回油孔数量，活塞环系数得到提升，油环从刚性较大的状态提升为柔性较好的状态，柔韧性得以提升。
1.一种高柔性强回油能力的油环，包括环体，其特征在于，所述环体的内侧面为弹簧槽，所述环体的外侧面为刮油槽，所述环体上均匀设置有60～72个回油孔，所述环体的上、下端面设置有上、下刮油刃，所述刮油槽在所述上、下刮油刃的内腔，所述环体上设有闭口间隙。
2.根据权利要求1所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述回油孔的直径为1.1～1.3mm。
3.根据权利要求1所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述环体采用球墨铸铁材质。
4.根据权利要求1所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述弹簧槽的槽角加工有倒圆，所述倒圆的半径最大为0.25mm。
5.根据权利要求1所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述闭口间隙为0.25～0.45mm。
6.根据权利要求1所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述上、下刮油刃的斜角为25～30°；所述刮油槽的槽底高度为1.2～1.35mm。
7.根据权利要求1所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述刮油刃的横截面为台阶面，所述台阶面包括第一台阶面和第二台阶面，所述第一台阶面为工作面，所述台阶面的台阶深度为0.05±0.01mm。
8.根据权利要求7所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述台阶面镀fdc涂层，所述fdc涂层至少0.05mm。
9.根据权利要求7所述的高柔性强回油能力的油环，其特征在于，所述刮油刃的名义油带宽度h5＝0.25±0.07mm，所述刮油刃的工作平面的宽度h55＝0.15±0.05mm。
