一种可折叠包装箱的制作方法

1.本技术涉及包装容器的领域，尤其是涉及一种可折叠包装箱。


背景技术：

2.包装箱完成生产后，呈平铺状态，包装箱未展开并平放时的占地面积是包装箱展开后相邻两侧面面积之和。生产加工过程中，为了节省成品包装箱堆叠占用的空间，会将未展开的包装箱上下叠置，方便对大量的包装箱进行搬运和输送。
3.但是，一些容积较大的包装箱未展开时，占地面积较大，非常影响空间的使用。


技术实现要素：

4.为了缩小包装箱的占地面积，方便堆积更多的包装箱，本技术提供一种可折叠包装箱。
5.本技术提供一种可折叠包装箱，采用如下的技术方案：
6.一种可折叠包装箱，包括顶盖、底板和多块侧板，多块所述侧板沿底板的边缘首尾相接，所述顶盖设置在侧板上，所述侧板与底板之间设有连接件，所述侧板与底板通过连接件连接；
7.所述侧板包括多个平板部和弯折部，多个所述平板部设置在弯折部两端，所述平板部能够绕着弯折部与平板部的接缝转动。
8.通过采用上述技术方案，通过弯折侧板方式，进行包装箱的收纳，将相对的侧板收纳在另外两侧板之间，减小包装箱的占地面积，方便堆叠更多的包装箱。
9.可选的，所述侧板的侧壁上设有用于阻挡平板部转动的限位板。
10.通过采用上述技术方案，限位板限制侧板向内弯折的幅度，保证包装箱的可用空间，提升侧板的稳定性。
11.可选的，所述侧板侧壁上开设有多个贯穿平板部和弯折部的插孔，每个所述插孔内均设有限位杆。
12.通过采用上述技术方案，限位杆对侧板向内弯折的幅度进行限制，保证包装箱的可用空间，提升侧板的稳定性。
13.可选的，所述插孔的两端均设有挡环，所述限位杆两端的侧壁上均开设有供挡环内壁卡接的卡槽。
14.通过采用上述技术方案，挡环卡接在限位杆上的卡槽内，减少侧板在限位杆上的滑动，进一步提升侧板的稳定性。
15.可选的，所述挡环包括第一半环和第二半环，所述第二半环设置在第一半环的侧壁上，所述第一半环和第二半环的轴线平行，所述第二半环的直径小于第一半环的直径。
16.通过采用上述技术方案，限位杆从第一半环进入第二半环，第二半环卡接在卡槽内，减少侧板在限位杆上的滑动。限位杆在第一半环和第二半环之间切换，方便限位杆的拆装。
17.可选的，所述连接件具体为连接框，所述连接框固定在底板上，多块所述侧板均设置在连接框内。
18.通过采用上述技术方案，连接框方便底板对侧板低端的开口进行封闭。插拔侧板，即可方便地进行侧板与底板的拆装。
19.可选的，所述连接件具体为多片连接片，所述连接片一端设置在底板上，另一端设置在侧板的底端。
20.通过采用上述技术方案，连接片将底板和侧板连接，沿着连接片与侧板和底板的折痕，即可方便地对包装箱进行收纳，节省底板拆装的过程，提升包装箱的收纳效率。
21.可选的，所述底板的底面上设有多块垫块。
22.通过采用上述技术方案，垫块对底板进行支撑，减少底板与地面的接触，减少阴雨天气底板包装箱受潮的情况出现。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1. 通过弯折侧板方式，进行包装箱的收纳，将相对的侧板收纳在另外两侧板之间，减小包装箱的占地面积，方便堆叠更多的包装箱；
25.2.设置限位板对侧板的转动幅度进行控制，提升侧板展开后的稳定性，保证包装箱的容积。
附图说明
26.图1是本技术实施例1的整体结构示意图。
27.图2是体现实施例1中包装箱内部结构的爆炸图。
28.图3是体现实施例1中包装箱收纳后的爆炸图。
29.图4是实施例2中包装箱内部结构的爆炸图。
30.图5是体现限位杆结构的示爆炸图。
31.附图标记说明：1、顶盖；2、侧板；21、平板部；22、弯折部；3、底板；4、连接框；5、限位板；6、连接片；7、插孔；8、挡环；81、第一半环；82、第二半环；9、限位杆；10、卡槽；11、垫块。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
33.实施例1
34.本技术实施例公开一种可折叠包装箱。参照图1和图2，可折叠包装箱包括顶盖1、底板3和多块侧板2，多块侧板2设置在顶盖1与底板3之间，底板3与侧板2之间设有连接件，底板3和侧板2通过连接件连接。多块侧板2一体成型，通过压痕进行分隔，多块侧板2围成环状，以下用箱体代称多块侧板2围成的环。顶盖1和底板3将箱体两端的开口封闭，形成一个封闭的容器，方便进行物品搬运。
35.参照图2和图3，侧板2包括两个平板部21和弯折部22，弯折部22设置在两平板部21之间，弯折部22具体为压痕，且仅相对设置的两块侧板2上存在弯折部22。完成包装箱的加工后，推动不存在弯折部22的两块侧板2相互靠近，平板部21沿压痕向包装箱内转动，最终没有弯折部22的侧板2与平板部21贴合，此时，只有侧板2与地面接触，相较于原先的两块侧板2与地面接触，包装箱的占地面积存在明显的减小，方便堆放更多的包装箱。
36.参照图2和图3，底板3上设有多块限位板5，多块限位板5间隔设置在底板3的两端，多块限位板5与有弯折部22的侧板2的侧壁贴合。箱体放置在底板3上并展开后，将限位板5放入箱体内，并推动限位板5使限位板5与侧板2的侧壁贴合。限位板5阻挡侧板2受到外力后推动弯折部22发生形变的趋势，提升侧板2的稳定性。
37.参照图2和图3，连接件具体为连接框4，连接框4与底板3一体成型。使用时，将侧板2放置在底板3上，多块侧板2均设置在连接框4内，侧板2的侧壁与连接框4的内壁贴合，底板3将箱体底端的开口封闭，方便在箱体内放置物品进行包装。
38.本技术实施例的实施原理为：将箱体放置在底板3上，由内向外推动侧板2展开，在箱体内放置限位板5，将箱体撑开，将需要包装的物品放入箱体内，盖上顶盖1，完成对物品的包装。收纳包装箱时，取下顶盖1，将箱体内的限位板5取出，由外向内推动侧板2，使设有压痕的侧板2弯曲变形并收纳在箱体内，完成折叠的箱体收纳在底板3上，再盖上顶盖1，缩小了包装箱的占地面积，方便堆叠更多的包装箱。
39.实施例2
40.参照图4和图5，实施例2与实施例1的区别在于：侧板2的侧壁上水平开设有多个插孔7，每个插孔7均贯穿平板部21和弯折部22，每个所述插孔7内均固定有挡环8，挡环8设置在插孔7两端。挡环8包括第一半环81和第二半环82，第一半环81和第二半环82一体成型，第一半环81和第二半环82的轴线平行，第二半环82的直径小于第一半环81的直径。每个插孔7内均设有限位杆9，限位杆9的两端设有供第二半环82卡接的卡槽10。
41.参照图4和图5，需要使用包装箱时，将箱体展开，限位杆9从第一半环81插入插孔7中，再向下滑动限位杆9，使第二半环82卡接在卡槽10内，阻挡第二半环82在限位杆9上的自由滑动，限位杆9减少侧板2在外力作用下的形变，提升侧板2的稳定性。
42.参照图4和图5，连接件具体为多片连接片6，多片连接片6间隔排布在底板3相对的两端，连接片6一端设置在底板3上，另一端设置在侧板2上。连接片6与侧板2一体成型，连接片6与底板3一体成型，连接片6通过压痕与底板3和侧板2分隔。沿着连接片6与侧板2和底板3的折痕，能够将包装箱进行收纳，完成收纳的包装箱仅有一侧板2与连接板与地面接触，有效减少占地面积，方便包装箱的堆叠。
43.参照图4和图5，底板3的底面上固定有多块垫块11，多块垫块11对底板3进行支撑，减少地面与底板3的接触，提升包装箱的防潮效果。
44.本技术实施例的实施原理为：收纳包装箱时，沿连接片6与底板3和侧板2的折痕弯折侧板2，并转动底板3，对包装箱进行收纳，缩小包装箱的占地面积，方便包装箱堆叠。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。