一种用于汽车的不锈钢油管接头的制造方法与流程

1.本发明属于汽车油管技术领域，尤其涉及一种用于汽车的不锈钢油管接头的制造方法。


背景技术：

2.在汽车的油路系统中，油管接头是常用的油管连接配件，现有的油管接头在制造过程中存在以下缺陷：1、采用传统的铸造成型方式存在生产效率低、铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低等问题；2、采用机加工需要多轴联动加工，设备成本高，经济效益低。


技术实现要素：

3.本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种用于汽车的不锈钢油管接头的制造方法，工序简单，生产效率高，易于操作，结构稳固，可铸造出无接缝的不锈钢油管接头，成型质量好，解决了传统制造工艺中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
5.一种用于汽车的不锈钢油管接头的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
6.(a)装模：
7.①
将下模座安装到浇注装置的工作台上，再将上模座安装到下模座上，使得下模座上的固定凹槽内的柱芯伸入到上模座的竖向通孔内，柱芯与固定凹槽、竖向通孔之间形成油管接头的模腔；
8.②
启动第二驱动气缸，第二驱动气缸带动压板下降，使压板下压住上模座；
9.③
向上滑动上模座上的驱动板，将驱动板与第一驱动气缸的安装板进行连接固定；
10.(b)浇注：将不锈钢金属液向浇注管内注入，不锈钢金属液从浇注管流出，落入上模座的中心储液槽中，再流向四周的导流槽，导流槽内的挡块阻挡不锈钢金属液向外流出，不锈钢金属液只能流入导流槽内的竖向通孔中，顺势下流，逐步充满模腔；
11.(c)封口：
12.①
待不锈钢金属液溢出竖向通孔，启动第一驱动气缸，第一驱动气缸通过安装板带动驱动板下降，驱动板通过驱动臂带动挡板向下转动，挡板带动挡块向外滑动，使挡块离开导流槽并滑入工作台上的导轨内，直至挡板贴住导流槽的内底面，将竖向通孔封挡；
13.②
在挡板向下转动的过程中，挤压导流槽内的不锈钢金属液，此时不锈钢金属液不受挡块的阻挡，向外流动，顺着导流槽出口处的导料台排出，落入工作台上的储液环槽内进行收集；
14.(d)冷却：待不锈钢金属液自然冷却至室温，然后启动第一驱动气缸和第二驱动气缸，第一驱动气缸带动驱动板上升回位，第二驱动气缸带动压板上升回位，接着将安装板与驱动板拆开，取下上模座，取出铸件，经冲洗、干燥后保存。
15.进一步，步骤(a)中
①
的具体做法为：将下模座卡入到工作台上的限位凹槽内，使下模座限位在工作台上，定位方便，限位可靠，操作难度低，再将上模座底部的定位柱对准下模座上的定位凹槽插入，使上模座定位安装到下模座上，定位装配，快速便捷，两者不会错开，保证模腔规整；
③
的具体做法为：向上滑动驱动板，使安装板底部的固定螺柱穿过驱动板上的安装通孔，然后在固定螺柱上安装紧固螺帽，紧固螺帽贴住驱动板的底面，使安装板与驱动板固定连接，连接可靠，不易分离，实现同步运动，可拆卸分离，灵活方便。
16.进一步，工作台上设有与下模座相对应的限位凹槽，实现下模座在工作台上的快速安装定位，限位凹槽限制下模座横向活动，安装稳定性高，防止对铸造工序造成影响，下模座可与工作台拆卸分离，从而便于清理、更换；上模座的底部设有定位柱，下模座上设有与定位柱相对应的定位凹槽，实现上模座与下模座的准确对接，降低了操作难度，两者之间无法发生相对横向运动，从而保证了产品的浇注成型质量；安装板的底部设有固定螺柱，驱动板上设有与固定螺柱相对应的安装通孔，固定螺柱连接有紧固螺帽，紧固螺帽限制固定螺柱脱出安装通孔，实现上模座与第一驱动气缸可拆卸分离，随装随用，灵活方便，连接可靠，操作简单。
17.进一步，步骤(d)中铸件经冲洗、干燥后，再进行热处理，热处理的具体做法为先将铸件加热至450～500℃，保温1～2h后水冷淬火至室温，然后将淬火后的铸件加热至350～400℃，保温1～2h后空冷至室温，再将铸件加热至250～300℃，保温1～2h后空冷至室温，通过热处理可有效提高成品油管接头的硬度、耐磨性、强度等机械性能，消除其内应力，结构更加稳定，质量高。
18.进一步，步骤(a)中浇注装置包括工作台、上模座和下模座，下模座设于工作台上，上模座设于下模座上，上模座上设有中心储液槽、导流槽、竖向通孔和浇注管，导流槽与中心储液槽相通，竖向通孔与导流槽相通，浇注管伸入中心储液槽中，下模座上设有固定凹槽，固定凹槽内设有柱芯，柱芯向上伸入竖向通孔内，工作台上设有第一驱动气缸和导轨，第一驱动气缸连接有安装板，安装板连接有驱动板，驱动板滑动连接在浇注管上，驱动板转动连接有驱动臂，导流槽内滑动连接有挡块，挡块与驱动臂之间转动连接有挡板，导轨与导流槽的出口相对，第一驱动气缸通过安装板带动驱动板下降，驱动板带动驱动臂转动，驱动臂带动挡板向下转动，挡板带动挡块向外滑动，使挡块脱离导流槽并滑入导轨内。
19.进一步，浇注管上设有扩口漏斗和管支架，扩口漏斗的设置增大了浇注管的暂存量，瞬时加量大而不易溢出，降低了加液难度；管支架包括固定环和固定筋，固定筋连接固定环与上模座，固定环固定连接浇注管，管支架结构简单，稳固可靠，有效固定浇注管，占用空间少。
20.进一步，工作台上设有安装支架，第一驱动气缸设于安装支架上，固定可靠，运行平稳；安装支架上设有第二驱动气缸，第二驱动气缸通过压板将上模座压在下模座上，提高了上模座与下模座的对接质量，有效阻止上模座与下模座之间发生相对运动，紧密贴合而避免缝隙的产生，防止金属液流入上模座与下模座之间的缝隙中而影响产品的成型质量。
21.进一步，工作台上设有储液环槽，导流槽的出口处设有具有下斜面的导料台，排液效率高，导料台位于储液环槽的上方，导流槽内堆积的不锈钢金属液受到挡板的挤压，且不再受到挡块的阻挡，向外流出导流槽，沿着导料台的斜面顺势落入储液环槽内进行收集，从而不影响工作台表面的其它区域，降低了清理难度。
22.进一步，储液环槽内设有排液孔，排液孔的底部螺纹连接有密封塞，打开密封塞，储液环槽内的废液经排液孔排出，简单方便，降低了清理难度。
23.本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
24.在浇注过程中，将不锈钢金属液向浇注管内注入，不锈钢金属液从浇注管流出，落入上模座的中心储液槽中，再流向四周的导流槽，导流槽内的挡块阻挡不锈钢金属液向外流出，不锈钢金属液只能流入导流槽内的竖向通孔中，顺势下流，逐步充满模腔，充型过程平稳无飞溅现象，各个模腔同时进行，工作效率高，且避免了铸件存在浇不足的缺陷，通过一根浇注管加液，将不锈钢金属液向其它模腔自由分配，无需单独注液，降低了浇注强度和难度，省力便捷
25.待不锈钢金属液溢出竖向通孔，表明模腔内的不锈钢金属液已充满，启动第一驱动气缸，第一驱动气缸通过安装板带动驱动板下降，驱动板通过驱动臂带动挡板向下转动，挡板带动挡块向外滑动，使挡块离开导流槽并滑入到导轨内，直至挡板贴住导流槽的内底面，将竖向通孔封挡，挡板有效将浇注口封闭，多个位置同步进行，而不用单独对各个浇注口进行封闭操作，自动化程度高，代替人工操作，劳动强度低，省力便捷；在挡板向下转动的过程中，会挤压导流槽内的不锈钢金属液，此时不锈钢金属液不受挡块的阻挡，向外流动，顺着导料台排出，落入储液环槽内进行收集，将多余的不锈钢金属液挤压排出，保证了模腔内的不锈钢金属液填充充分、密实，从而保证了产品的成型质量，同时防止浇注口周围残留有不锈钢金属液，其凝固后与产品粘连而影响产品的成型质量，既实现了封口操作，又完成了排液操作，一步到位，非常方便。
26.本发明工序简单，生产效率高，易于操作，结构稳固，可铸造出无接缝的不锈钢油管接头，成型质量好，解决了传统制造工艺中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。
附图说明
27.下面结合附图对本发明作进一步说明：
28.图1为本发明中浇注装置的结构示意图；
29.图2为本发明中浇注装置封口状态的结构示意图；
30.图3为本发明中上模座和下模座连接的结构示意图；
31.图4为本发明中上模座的底部结构示意图；
32.图5为本发明中下模座的结构示意图；
33.图6为本发明中第一驱动气缸和驱动板连接的结构示意图；
34.图7为本发明中工作台的结构示意图；
35.图8为本发明中不锈钢油管接头成品的结构示意图。
36.图中：1-工作台；2-上模座；3-下模座；4-中心储液槽；5-导流槽；6-竖向通孔；7-浇注管；8-固定凹槽；9-柱芯；10-凸台；11-柱头；12-扩口漏斗；13-固定环；14-固定筋；15-安装支架；16-固定座；17-第一驱动气缸；18-第二驱动气缸；19-导轨；20-安装板；21-驱动板；22-驱动臂；23-挡块；24-挡板；25-限位凹槽；26-定位柱；27-定位凹槽；28-固定螺柱；29-安装通孔；30-紧固螺帽；31-储液环槽；32-导料台；33-排液孔；34-压板。
具体实施方式
37.如图1至图8所示，为本发明中一种用于汽车的不锈钢油管接头制造所用的浇注装置，制造方法包括如下步骤：
38.(a)装模：浇注装置包括工作台1、上模座2和下模座3，上模座2上设有中心储液槽4、导流槽5、竖向通孔6和浇注管7，导流槽5与中心储液槽4相通，竖向通孔6与导流槽5相通，浇注管7伸入中心储液槽4中，下模座3上设有固定凹槽8，固定凹槽8内设有柱芯9，柱芯9包括凸台10和柱头11，柱头11设于凸台10上，柱头11的截面直径小于凸台10的截面直径，凸台10的高度小于固定凹槽8的深度，柱头11伸出固定凹槽8外，柱头11的截面直径小于竖向通孔6的截面直径，可在竖向通孔6的内壁上设置螺纹，使得油管接头成型后具有螺纹接口段。浇注管7上设有扩口漏斗12和管支架，扩口漏斗12的设置增大了浇注管7的暂存量，瞬时加量大而不易溢出，降低了加液难度；管支架包括固定环13和固定筋14，固定筋14固定连接固定环13与上模座2，固定环13固定连接浇注管7，管支架结构简单，稳固可靠，有效固定浇注管7，占用空间少。
39.工作台1上设有安装支架15和固定座16，安装支架15上设有第一驱动气缸17和第二驱动气缸18，固定座16上设有导轨19，第二驱动气缸18连接有压板34，第一驱动气缸17连接有安装板20，安装板20可拆卸连接有驱动板21，驱动板21滑动连接在浇注管7上，驱动板21转动连接有驱动臂22，导流槽5内滑动连接有挡块23，挡块23与驱动臂22之间转动连接有挡板24，导轨19与导流槽5的出口相对，第一驱动气缸17通过安装板20带动驱动板21下降，驱动板21带动驱动臂22转动，驱动臂22带动挡板24向下转动，挡板24带动挡块23向外滑动，使挡块23脱离导流槽5并滑入导轨19内。
40.工作台1上设有与下模座3相对应的限位凹槽25，实现下模座3在工作台1上的快速安装定位，限位凹槽25限制下模座3横向活动，安装稳定性高，防止对铸造工序造成影响，下模座3可与工作台1拆卸分离，从而便于清理、更换。上模座2的底部设有定位柱26，下模座3上设有与定位柱26相对应的定位凹槽27，实现上模座2与下模座3的准确对接，降低了操作难度，两者之间无法发生相对横向运动，从而保证了产品的浇注成型质量。安装板20的底部设有固定螺柱28，驱动板21上设有与固定螺柱28相对应的安装通孔29，固定螺柱28连接有紧固螺帽30，紧固螺帽30限制固定螺柱28脱出安装通孔29，实现上模座2与第一驱动气缸17可拆卸分离，随装随用，灵活方便，连接可靠，操作简单。
41.工作台1上设有储液环槽31，导流槽5的出口处设有具有下斜面的导料台32，排液效率高，导料台32位于储液环槽31的上方，导流槽5内堆积的不锈钢金属液受到挡板24的挤压，且不再受到挡块23的阻挡，向外流出导流槽5，沿着导料台32的斜面顺势向下落入储液环槽31内进行收集，从而不影响工作台1表面的其它区域，降低了清理难度。储液环槽31内设有排液孔33，排液孔33的底部螺纹连接有密封塞，打开密封塞，储液环槽31内的废液经排液孔33排出，简单方便，降低了清理难度。
42.①
将下模座3卡入到工作台1上的限位凹槽25内，使下模座3限位在工作台1上，定位方便，限位可靠，操作难度低，再将上模座2底部的定位柱26对准下模座3上的定位凹槽27插入，使上模座2定位安装到下模座3上，此时下模座3的柱芯9伸入到上模座2的竖向通孔6内，柱芯9与固定凹槽8、竖向通孔6之间形成用于铸造油管接头的模腔，定位装配，快速便捷，两者不会错开，保证模腔规整。
43.②
启动第二驱动气缸18，第二驱动气缸18带动压板34下降，使压板34下压住上模座2，提高了上模座2与下模座3的对接质量，有效阻止上模座2与下模座3之间发生相对运动，紧密贴合而避免缝隙的产生，防止金属液流入上模座2与下模座3之间的缝隙中而影响产品的成型质量。
44.③
向上滑动驱动板21，驱动板21通过驱动臂22带动挡板24向上转动，挡板24带动挡块23向内滑动，使安装板20底部的固定螺柱28穿过驱动板21上的安装通孔29，然后在固定螺柱28上安装紧固螺帽30，紧固螺帽30贴住驱动板21的底面，使安装板20与驱动板21固定连接，连接可靠，不易分离，实现同步运动，可拆卸分离，灵活方便。
45.(b)浇注：将不锈钢金属液向浇注管7内注入，不锈钢金属液从浇注管7流出，落入上模座2的中心储液槽4中，再流向四周的导流槽5，导流槽5内的挡块23阻挡不锈钢金属液向外流出，不锈钢金属液只能流入导流槽5内的竖向通孔6中，顺势下流，逐步充满模腔，充型过程平稳无飞溅现象，各个模腔同时进行，工作效率高，且避免了铸件存在浇不足的缺陷，通过一根浇注管7加液，将不锈钢金属液向其它模腔自由分配，无需单独注液，降低了浇注强度和难度，省力便捷。
46.(c)封口：
47.①
待不锈钢金属液溢出竖向通孔6，表明模腔内的不锈钢金属液已充满，启动第一驱动气缸17，第一驱动气缸17通过安装板20带动驱动板21下降，驱动板21通过驱动臂22带动挡板24向下转动，挡板24带动挡块23向外滑动，使挡块23离开导流槽5并滑入到导轨19内，直至挡板24贴住导流槽5的内底面，将竖向通孔6封挡，挡板24有效将浇注口封闭，多个位置同步进行，而不用单独对各个浇注口进行封闭操作，自动化程度高，代替人工操作，劳动强度低，省力便捷。
48.②
在挡板24向下转动的过程中，会挤压导流槽5内的不锈钢金属液，此时不锈钢金属液不受挡块23的阻挡，向外流动，顺着导料台32排出，落入储液环槽31内进行收集，将多余的不锈钢金属液挤压排出，保证了模腔内的不锈钢金属液填充充分、密实，从而保证了产品的成型质量，同时防止浇注口周围残留有不锈钢金属液，其凝固后与产品粘连而影响产品的成型质量，统一收集废液，方便处理。
49.(d)冷却：待不锈钢金属液自然冷却至室温，然后启动第一驱动气缸17和第二驱动气缸18，第一驱动气缸17带动驱动板21上升回位，第二驱动气缸18带动压板34上升回位，接着将安装板20与驱动板21拆开，取下上模座2，取出铸件，拆模简单，省力便捷，单次可获得多个成品，产量大，适应大批量生产需求。经冲洗、干燥后再对铸件进行热处理，最后保存，热处理的具体做法为先将铸件加热至450～500℃，保温1～2h后水冷淬火至室温，然后将淬火后的铸件加热至350～400℃，保温1～2h后空冷至室温，再将铸件加热至250～300℃，保温1～2h后空冷至室温，通过热处理可有效提高成品油管接头的硬度、耐磨性、强度等机械性能，消除其内应力，结构更加稳定，质量高。
50.本发明工序简单，生产效率高，易于操作，结构稳固，可铸造出无接缝的不锈钢油管接头，成型质量好，解决了传统制造工艺中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。
51.以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等
同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。