拔出锥度联轴器的液压装置的制作方法

1.本实用新型涉及拆卸联轴器的技术领域，是一种拔出锥度联轴器的液压装置。


背景技术：

2.在设备维护保养过程中，经常会碰到带有锥度的联轴器，它与主轴过盈配合，这导致拆卸非常困难且繁琐，目前常用的拆卸方法有，第一种，用火焰喷枪对联轴器进行加热，趁联轴器受热膨胀，靠人工敲击联轴器使其从轴上脱落，第二种，用三爪拉拔器去拆卸时，难度比较大，因拉拔器的强度有限，还经常对主轴和联轴器的外侧造成损伤，影响设备的使用寿命。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种拔出锥度联轴器的液压装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有拆卸联轴器中存在易损伤主轴和联轴器，及拆卸困难等问题。
4.本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种拔出锥度联轴器的液压装置，包括锥度联轴器、液压拆卸装置及下部外侧具有上大下小锥面的锥轴，锥轴下部外侧套装有锥度联轴器，锥度联轴器下端密封安装有且与锥轴下端固定的压片，锥度联轴器中部内侧壁设有竖向导油槽，锥度联轴器下部内侧壁沿周向设有与竖向导油槽下端连通的环形油槽，锥度联轴器上部外侧设有与竖向导油槽上端连通的注油孔，对应注油孔位置的锥度联轴器上部外侧可拆卸安装有用于拆卸锥度联轴器的液压拆卸装置。
5.下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
6.上述液压拆卸装置可包括单向阀、油缸、柱塞及压帽，单向阀出口端与注油孔密封固定连通，单向阀入口端密封固定连通有油缸，油缸内密封套装有位于油缸右侧的柱塞，油缸外侧螺接有与柱塞右端相抵的压帽。
7.上述单向阀可包括阀体、弹簧、环形弹簧座及阀珠，阀体左端螺接于注油孔内，阀体内部从右至左依次设有相互连通且内径递增的第一通孔、第二通孔及第三通孔，第三通孔内安装有环形弹簧座，环形弹簧座右侧设有使阀珠与第一通孔左端密封接触的弹簧，第一通孔左端设有倒角。
8.上述阀体与油缸可为一体成型，阀体中部外侧设有外壁截面呈多边形的第一拆卸段，油缸内径大于第一通孔内径。
9.上述压帽右部可设有第二拆卸段，第二拆卸段外侧壁截面呈多边形。
10.本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其在需要拆卸锥度联轴器时,先将压片拆卸，然后通过液压拆卸装置向卸油孔内部注入液压油,被拆卸的锥度联轴器与锥轴的接触表面之间注入液压油后,在液压油的作用下,锥度联轴器的内径涨大,与其连接的锥轴缩小,液压油通过环形油槽全面分布到锥轴表面，锥轴表面间产生压力并产生油膜，由于配合处有锥度，锥轴与锥度联轴器内侧会产生反作用力，这样锥度联轴器会自动从锥轴上压出，具有安全、省力、简便、高效的特点。
附图说明
11.附图1为本实用新型最佳实施例的分解立体结构示意图。
12.附图2为单向阀和油缸的主视剖视结构示意图。
13.附图3为锥度联轴器的主视剖视结构示意图。
14.附图中的编码分别为：1为锥轴，2为锥度联轴器，3为压片，4为第二通孔，5为注油孔，6为竖向导油槽，7为环形油槽，8为油缸，9为柱塞，10为压帽，11为阀体，12为弹簧，13为环形弹簧座，14为阀珠，15为第一通孔，16为第一拆卸段，17为第二拆卸段。
具体实施方式
15.本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
16.在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
17.下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
18.如附图1、2所示，该拔出锥度联轴器的液压装置包括锥度联轴器2、液压拆卸装置及下部外侧具有上大下小锥面的锥轴1，锥轴1下部外侧套装有锥度联轴器2，锥度联轴器2下端密封安装有且与锥轴1下端固定的压片3，锥度联轴器2中部内侧壁设有竖向导油槽6，锥度联轴器2下部内侧壁沿周向设有与竖向导油槽6下端连通的环形油槽7，锥度联轴器2上部外侧设有与竖向导油槽6上端连通的注油孔5，对应注油孔5位置的锥度联轴器2上部外侧可拆卸安装有用于拆卸锥度联轴器2的液压拆卸装置。
19.在使用过程中，在需要拆卸锥度联轴器2时,先将压片3拆卸，然后通过液压拆卸装置向卸油孔内部注入液压油,被拆卸的锥度联轴器2与锥轴1的接触表面之间注入液压油后,在液压油的作用下,锥度联轴器2的内径涨大,与其连接的锥轴1缩小,液压油通过环形油槽7全面分布到锥轴1表面，锥轴1表面间产生压力并产生油膜，由于配合处有锥度，锥轴1与锥度联轴器2内侧会产生反作用力，这样锥度联轴器2会自动从锥轴1上压出，其中压片3增加锥度联轴器2与锥轴1的连接稳固性。
20.可根据实际需要，对上述拔出锥度联轴器的液压装置作进一步优化或/和改进：
21.如附图1、2所示，液压拆卸装置液压拆卸装置包括单向阀、油缸8、柱塞9及压帽10，单向阀出口端与注油孔5密封固定连通，单向阀入口端密封固定连通有油缸8，油缸8内密封套装有位于油缸8右侧的柱塞9，油缸8外侧螺接有与柱塞9右端相抵的压帽10。
22.在使用过程中，在拆卸锥度联轴器2时，先将单向阀的出口端连接在注油孔5内，然后向油缸8内注入油量约10ml的46#抗磨液压油，再将柱塞9插入油缸8内，放入深度约是柱塞9长度的二分之一，且保证柱塞9与缸体表面的紧密配合，光滑无阻碍（柱塞9和缸体的表面粗糙度都是ra0.4～0.8μm, 配合间隙0.01mm），然后，旋转压帽10，逐步把柱塞9往前移动，然后柱塞9推动油缸8中的液压油，通过单向阀进入到注油孔5中，液压油通过注油孔5再进入到联轴器的竖向油槽中，紧跟着竖向油槽中的油导入到环形油槽7中，其中，单向阀防止液压油反向流出。
23.如附图1、2所示，单向阀包括阀体11、弹簧12、环形弹簧座13及阀珠14，阀体11左端
螺接于注油孔5内，阀体11内部从右至左依次设有相互连通且内径递增的第一通孔15、第二通孔164及第三通孔，第三通孔内安装有环形弹簧座13，环形弹簧座13右侧设有使阀珠14与第一通孔15左端密封接触的弹簧12，第一通孔15左端设有倒角。
24.在使用过程中，当液压油进入第一通孔15后，推动阀珠14向单向阀的出口移动，此时，由于阀珠14外径小于第二通孔4，因此液压油可从第一通孔15流入经第二通孔4，最后流入注油孔5内，其中弹簧12具有复位使阀珠14挡住第一通孔15的作用，如此单向阀可重复使用。
25.如附图1、2所示，阀体11与油缸8为一体成型，阀体11中部外侧设有外壁截面呈多边形的第二拆卸段16，油缸8内径大于第一通孔15内径。
26.根据需求，第二拆卸段16外侧壁是四边形或六边形等，便于用扳手安装或拆卸。在使用过程中，阀体11与油缸8为一体成型，结构更为简单，使用方便，由于油缸8内径大于第一通孔15内径，形成油压差，可以更轻松的将液压油注入锥度联轴器2内，从而对锥度联轴器2内生成油压，最终便于拆卸锥度联轴器2。
27.如附图1、2所示，压帽10右部设有第一拆卸段17，第一拆卸段17外侧壁截面呈多边形。
28.根据需求，第一拆卸段17外侧壁是四边形或六边形等。在使用过程中，便于用扳手安装或拆卸。
29.本实用新型最佳实施例的使用过程：
30.第一步：在拆卸联轴器时，将单向阀的出口端螺接在注油孔5内；
31.第二步：向油缸8内注入油量约10ml的46#抗磨液压油；
32.第三步：将柱塞9插入油缸8内，放入深度约是柱塞9长度的二分之一，且保证柱塞9与缸体表面的紧密配合，光滑无阻碍（柱塞9和缸体的表面粗糙度都是ra0.4～0.8μm, 配合间隙0.01mm）；
33.第四步：逐渐旋紧压帽10，逐步把柱塞9往前移动，然后柱塞9推动油缸8中的液压油，通过单向阀进入到注油孔5中，液压油通过注油孔5再进入到联轴器的竖向油槽中，紧跟着竖向油槽中的油导入到环形油槽7中；
34.第五步：旋开压帽10，取出柱塞9，再依次重复第二步和第三步直至锥度联轴器2从锥轴1上脱出；
35.工作原理：向竖向导油槽6和环形油槽7中都注满油，使液压油的油压越来越大，在高压油（最高可达300mpa）不断注入的作用下,锥度联轴器2内部涨大,与其连接的锥轴1缩小,高压油通过环形油槽7全面分布到锥轴1表面，锥轴1表面间产生压力并产生油膜，由于配合处有锥度，锥轴1与锥度联轴器2内会产生反作用力，这样锥度联轴器2会自动从锥轴1上压出，使其拆卸变得更加方便,容易，此种拆卸方式不易造成锥度联轴器2的表面拉伤,不会造成锥轴1与锥度联轴器2的性能下降,使锥度联轴器2的使用寿命提高，此种拆卸方式结构简单、制造方便、工作可靠、装拆、维护均较简便,从而大大减少了更换维护时间和降低用户成本,可为用户带来极大的经济效益。
36.以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。