一种储料出料装置的制作方法

1.本实用新型涉及碳分子筛生产领域，特别涉及一种储料出料装置。


背景技术：

2.碳分子筛生产过程中有两道连续工艺分别是挤条和碳化，粉末原料同焦油混合搅拌成面团状，再通过绞笼高压挤条成型，然后通过高温碳化为固体状态完成结构定型。
3.而物料从挤出工位到碳化工位需要通过大周转料桶运输，具体过程如下：挤条工位挤出的产品直接掉落在大周转桶里，然后人工推到碳化工位，当碳化工位需要进料时，人工打开周转桶底部的蝶阀，将物料放进周转料斗中，再将料斗搬到碳化进料口进行装料。
4.根据以上转料方式为保证后道碳化顺畅进行，周转桶需准备较多数量且由于桶身体积大，其占用生产空间多，相应人工劳动量也大。另外由于挤条的溶剂是焦油，所以挤条后物料直接敞开在周转桶里，车间内的焦油味较重，影响工作环境。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中物料搬运过程用地面积大、员工劳动量大及工作环境差的问题，提供一种储料出料装置。
6.为了达到上述技术效果，本实用新型采用的技术方案是：一种储料出料装置，包括支架、设置在支架上方的料罐和设置在料罐下方的传送带，所述料罐的一侧设置有扶手楼梯，料罐内通过隔板划分出多个紧邻的料仓，所述料仓的上端设置有进料口盖板，料仓的下端设置有出料口控制器，所述传送带外架设有供料仓下端传送而过的隧道式防尘罩。
7.进一步地，所述料罐的上端边缘围设有安全护栏。
8.进一步地，所述进料口盖板的两侧均设置有与料罐固定的滑槽，进料口盖板与滑槽滑动连接。
9.进一步地，所述料仓的下端为漏斗状结构，料仓的下端还设置有高于出料口控制器的物料位置传感器。
10.进一步地，所述出料口控制器包括穿设在料仓下端内的插板和固定在支架上的气缸，所述气缸与插板传动连接，用于控制料仓下端的开闭。
11.进一步地，所述隧道式防尘罩的正面设置有透明的可视板。
12.进一步地，所述传送带沿长度方向的两侧设置有限位挡板。
13.进一步地，所述料罐远离扶手楼梯一侧的上方和隧道式防尘罩的上方均设置有负压吸气管。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.1.采用物料集中储存和出料，不仅降低了占地面积，且减少了人工的劳动量；
16.2.物料周转至料仓后，后期所有的转运过程在封闭式空间进行，有效控制了焦油等其他气体的扩散，改善了作业环境；
17.3.独立有序的料仓布局配合物料储存和出料的现金先出原则，基本保障了同批原
料生产的连续性，有效跟进相应产品的品质，同时根据碳化日期可追溯到该批产品的原料批次。
18.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
附图说明
19.图1为本实用新型的储料出料装置的结构示意图；
20.图2为本实用新型的出料口控制器的结构示意图；
21.图3为本实用新型的进料口盖板与滑槽的连接结构示意图；
22.图中各标号和对应的名称为：1.支架，2.料罐，3.传送带，4.扶手楼梯，5.进料口盖板，6.出料口控制器，61.插板，62.气缸，7.隧道式防尘罩，8.安全护栏，9.滑槽，10.物料位置传感器，11.可视板，12.限位挡板，13.负压吸气管。
具体实施方式
23.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
24.如图1所示，本实施例提供一种储料出料装置，包括支架1、设置在支架1上方的料罐2和设置在料罐2下方的传送带3，其中料罐2的一侧设置有扶手楼梯4，该扶手楼梯4底部连接地面，顶部与连接料罐2的上端，以方便人员上下罐顶进行作业；料罐2内通过隔板划分出多个紧邻的料仓，以形成独立的储料空间方便，方便进出料管理，优选地，料仓的数量有三个；料仓的上端设置有进料口盖板5，该进料口盖板5时可移动的，用于封堵料仓防止焦油气体扩散；料仓的下端设置有出料口控制器6，以实现出料的自动化控制；传送带3外架设有供料仓下端传送而过的隧道式防尘罩7，该传送带3用于将物料输送至碳化工位的进料口，而隧道式防尘罩7在避免灰尘、杂质与物料接触的同时，也可防止焦油气体扩散污染环境。
25.生产时，挤出的物料直接从挤出工位的挤出口掉落至大周转桶中，由人工通过行车把周转桶吊至料罐2的顶部，而后员工通过扶手楼梯4达到顶部，根据先进先出原则移开所在料仓上的进料口盖板5，将物料倒入相应料仓后移回盖板，根据先进先出原则打开相应料仓下端的有出料口控制器6，物料下到传送带3上，并随其转移至碳化工位的进料口，从而完成出料。整个过程中，除了操作行车将周转桶的物料放入料仓，其他步骤都是自动作业省时省力，还无需使用大量周转桶，减少了生产用地面积。另外全程基本处于封闭式环境进行，可有效控制焦油气味扩散，改善作业环境。
26.为提高料罐2顶部作业的安全性，料罐2的上端边缘围设有安全护栏8。本实施例中安全护栏8呈网格状结构，采用钢管焊接制成以保证强度和可靠性。
27.如图3所示，进料口盖板5的两侧均设置有与料罐2固定的滑槽9，进料口盖板5与滑槽9滑动连接，具有结构简单，开关操作方便的优点。
28.如图2所示，料仓的下端为漏斗状结构，料仓的下端还设置有高于出料口控制器6的物料位置传感器10。
29.漏斗型的料仓下端利于集中出料，其中的物料位置传感器10用于检测料仓内的余量，本实施例中物料位置传感器10接近料仓下端0.2处安装，当相应料仓内的物料即将放完时可反馈缺料信号，方便及时补料。
30.具体的，出料口控制器6包括穿设在料仓下端内的插板61和固定在支架1上的气缸62，气缸62与插板61传动连接，用于控制料仓下端的开闭。
31.如图1所示，为方便观察物料运输情况，隧道式防尘罩7的正面设置有透明的可视板11。该可视板11优选塑料板或玻璃板。
32.为避免运输过程中物料从传送带3上掉落，传送带3沿长度方向的两侧设置有限位挡板12。
33.为进一步降低焦油气体对环境造成的污染，料罐2远离扶手楼梯4一侧的上方和隧道式防尘罩7的上方均设置有负压吸气管13。本实施例的负压吸气管13需连接气泵(图中未画出)进气口，气泵出气口连接焚烧炉，这样物料散热的焦油气体经焚烧后可随尾气一并处理。
34.本实用新型不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种储料出料装置，其特征在于，包括支架(1)、设置在支架(1)上方的料罐(2)和设置在料罐(2)下方的传送带(3)，所述料罐(2)的一侧设置有扶手楼梯(4)，料罐(2)内通过隔板划分出多个紧邻的料仓，所述料仓的上端设置有进料口盖板(5)，料仓的下端设置有出料口控制器(6)，所述传送带(3)外架设有供料仓下端传送而过的隧道式防尘罩(7)。2.如权利要求1所述的储料出料装置，其特征在于，所述料罐(2)的上端边缘围设有安全护栏(8)。3.如权利要求1所述的储料出料装置，其特征在于，所述进料口盖板(5)的两侧均设置有与料罐(2)固定的滑槽(9)，进料口盖板(5)与滑槽(9)滑动连接。4.如权利要求1所述的储料出料装置，其特征在于，所述料仓的下端为漏斗状结构，料仓的下端还设置有高于出料口控制器(6)的物料位置传感器(10)。5.如权利要求4所述的储料出料装置，其特征在于，所述出料口控制器(6)包括穿设在料仓下端内的插板(61)和固定在支架(1)上的气缸(62)，所述气缸(62)与插板(61)传动连接，用于控制料仓下端的开闭。6.如权利要求1所述的储料出料装置，其特征在于，所述隧道式防尘罩(7)的正面设置有透明的可视板(11)。7.如权利要求1所述的储料出料装置，其特征在于，所述传送带(3)沿长度方向的两侧设置有限位挡板(12)。8.如权利要求1-7任一项所述的储料出料装置，其特征在于，所述料罐(2)远离扶手楼梯(4)一侧的上方和隧道式防尘罩(7)的上方均设置有负压吸气管(13)。

技术总结
本实用新型涉及一种储料出料装置，包括支架、设置在支架上方的料罐和设置在料罐下方的传送带，料罐的一侧设置有扶手楼梯，料罐内通过隔板划分出多个紧邻的料仓，料仓的上端设置有进料口盖板，料仓的下端设置有出料口控制器，传送带外架设有供料仓下端传送而过的隧道式防尘罩。该储料出料装置采用物料集中储存和出料，不仅降低了占地面积，且减少了人工的劳动量；物料周转至料仓后，后期所有的转运过程在封闭式空间进行，有效控制了焦油等其他气体的扩散，改善了作业环境；独立有序的料仓布局配合物料储存和出料的现金先出原则，基本保障了同批原料生产的连续性，有效跟进相应产品的品质，同时根据碳化日期可追溯到该批产品的原料批次。料批次。料批次。


技术研发人员：汤历斌 胡耀明 张杨
受保护的技术使用者：池州山立分子筛有限公司
技术研发日：2021.11.25
技术公布日：2022/5/25