一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法与流程

1.本发明涉及有机合成领域，具体涉及一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法。


背景技术：

2.目前，4-氯乙酰乙酸烷基酯是一种重要的化工原料，在生产氮氯地平、奥拉西坦和阿托伐他汀钙等原料药中广泛应用。
3.如cn109704971a公开了一种4-氯乙酰乙酸乙酯的制备方法，将双乙烯酮加入到温度为-40～-20℃的二氯甲烷(dcm)溶剂中，加入碱性物质，搅拌均匀，保持溶液体系温度为-40～-20℃，边搅拌边向溶液中通入氯气；反应完毕后，调整溶液温度为-40～-10℃，向溶液中滴加乙醇，搅拌至反应完全，将所得物进行蒸馏和精馏，得到目标产物4-氯乙酰乙酸乙酯。采用的制备方法能够提高氯化反应中产物1的比例，进而提高最终4-氯乙酰乙酸乙酯的收率。
4.然而由于工艺原因，在制备4-氯乙酰乙酸烷基酯时会产生一系列影响后续药物质量和安全性的杂质，根据《药品注册管理办法》的要求，需对杂质进行相应的研究，而4-氯-3-氧代丁酸为其中的一种，但由于使用有毒危险品双乙烯酮及有强烈刺激性气味的剧毒气体氯气，操作条件难以控制以及产品本身稳定性较差而易于分解，，获得高收率高纯度的4-氯-3-氧代丁酸比较困难，因此关于4-氯-3-氧代丁酸的报道很少。
5.如us3701803和us3950412分别公开了一种制备方法，通过向双乙烯酮的四氯化碳溶液中通入氯气，控制温度为-10～-40℃，所得溶液直接用定量的水进行水解得到目标产品。但由于在反应过程中，氯气和双乙烯酮反应剧烈放热，如果氯气的量和反应温度控制不稳定，则将产生乙酰乙酸、多氯乙酰乙酸等副产物，而且还存在转化率和纯度较低的问题。


技术实现要素：

6.鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，通过对微反应器的通道采用双螺旋结构，并采用特定的并串联结构实现了对种4-氯-3-氧代丁酸的高效制备，所得4-氯-3-氧代丁酸的产率为98％以上，纯度为98％以上，显著缩短合成所需的时间。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.本发明提供了一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，所述合成方法包括如下过程：
9.将双乙烯酮溶液和氯气溶液经第一输送单元和第二输送单元输送至第一反应模块，反应后将助剂和反应后输出液输送至第二反应模块进行反应，得到4-氯-3-氧代丁酸；
10.所述第一反应模块包括第一微反应器、第二微反应器和第三微反应器，所述第一微反应器和所述第二微反应器并联，之后和所述第三微反应器串联，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接；
11.所述第一反应模块的微反应器中设置有4-8个通道模块；
12.所述通道模块包括第一双螺旋通道、第二双螺旋通道和第三双螺旋通道，所述第
一双螺旋通道和所述第二双螺旋通道并联，之后和所述第三双螺旋通道相连接，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接。
13.本发明提供的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，通过对合成过程中微反应器的通道进行设计，采用独特的双螺旋结构及采用特定的并串联结构实现了对4-氯-3-氧代丁酸的高效制备，所得4-氯-3-氧代丁酸的产率为98％以上，纯度为98％以上。
14.本发明中，所述微反应器中包括4-8个通道模块，例如可以是4个、5个、6个、7个或8个等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
15.本发明中，所述第一反应模块中的微反应器具体包括第一微反应器、第二微反应器和第三微反应器。
16.作为本发明优选的技术方案，所述第一输送单元包括依次设置物料贮存装置和输送泵。
17.优选地，所述第二输送单元包括依次设置的物料贮存装置和输送泵。
18.优选地，所述助剂经第三输送单元输送。
19.优选地，所述第三输送单元包括依次设置的物料贮存装置和输送泵。
20.本发明中，物料贮存装置用于贮存反应所需原料如第一输送单元中的第一物料贮存装置用于存储含双乙烯酮的二氯甲烷溶液，第二输送单元中的第二物料贮存装置用于存储含氯气的二氯甲烷溶液，第三输送单元中的第三物料贮存装置用于存储水等介质。
21.作为本发明优选的技术方案，所述输送泵包括柱塞泵。
22.作为本发明优选的技术方案，所述第三微反应器的出料口和所述第二反应模块的进料口相连接。
23.作为本发明优选的技术方案，所述第二反应模块包括管式反应器。
24.优选地，所述管式反应器包括盘管反应器或螺旋反应器。
25.作为本发明优选的技术方案，所述通道模块中相邻双螺旋通道之间的间距为1-4mm，例如可以是1mm、2mm、3mm或4mm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
26.本发明中，所述螺旋反应器可以是螺旋冷凝器等。产品收集单元为料斗等可以存储产品的设备。
27.本发明中，所述通道模块中仅通入一种物料时，则将先并联双螺旋通道通过通道合并为一个然后通入物料，若通入两种物料时，则分别选择并联的双螺旋通道之一通入即可，即物料先通过并联的结构然而再通过单独设置的微反应器或双螺旋通道。
28.本发明中，采用柱塞泵可以保证流速稳定进而使得反应更加平稳。
29.本发明中，所述微反应器采用的材质可以是碳化硅等具有耐酸碱腐蚀和耐低温的材料。
30.作为本发明优选的技术方案，所述双乙烯酮溶液的温度为-40～-10℃，例如可以是-40℃、-38℃、-36℃、-34℃、-32℃、-30℃、-28℃、-26℃、-24℃、-22℃、-20℃、-18℃、-16℃、-14℃、-12℃或-10℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
31.优选地，所述氯气溶液的温度为-40～-10℃，例如可以是-40℃、-38℃、-36℃、-34℃、-32℃、-30℃、-28℃、-26℃、-24℃、-22℃、-20℃、-18℃、-16℃、-14℃、-12℃或-10℃
等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
32.作为本发明优选的技术方案，所述双乙烯酮溶液的质量浓度为0.01-50％，例如可以是0.01％、0.05％、0.1％、0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、5％、10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％或50％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
33.优选地，所述氯气溶液的质量浓度为0.01-20％，例如可以是0.01％、0.05％、0.1％、0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、2％、4％、6％、8％、10％、12％、14％、16％、18％或20％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
34.作为本发明优选的技术方案，所述第一反应模块中双乙烯酮和氯气的摩尔比为1:(1-1.1)，例如可以是1:1、1:1.01、1:1.02、1:1.03、1:1.04、1:1.05、1:1.06、1:1.07、1:1.08、1:1.09或1:1.1等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
35.优选地，所述第二反应模块中的水的摩尔量≥所述双乙烯酮摩尔量1倍，例如可以是1倍、1.2倍、1.4倍、1.6倍、1.8倍、2倍、2.2倍、2.4倍或2.5倍等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
36.优选地，所述第一反应模块中的反应温度为-40～-5℃，例如可以是-40℃、-38℃、-36℃、-34℃、-32℃、-30℃、-28℃、-26℃、-24℃、-22℃、-20℃、-18℃、-16℃、-14℃、-12℃、-10℃、-8℃、-6℃或-5℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
37.优选地，所述第二反应模块中的反应温度为-40～0℃，例如可以是-40℃、-38℃、-36℃、-34℃、-32℃、-30℃、-28℃、-26℃、-24℃、-22℃、-20℃、-18℃、-16℃、-14℃、-12℃、-10℃、-8℃、-6℃、-4℃、-2℃或0℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
38.作为本发明优选的技术方案，所述合成方法包括如下过程：将双乙烯酮溶液和氯气溶液经所述第一输送单元和第二输送单元输送至第一反应模块，反应后输出然后将助剂和反应后输出液输送至第二反应模块进行反应，得到4-氯-3-氧代丁酸；
39.所述第一反应模块包括第一微反应器、第二微反应器和第三微反应器，所述第一微反应器和所述第二微反应器并联，之后和所述第三微反应器串联，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接；
40.所述第一反应模块的微反应器中设置有4-8个通道模块；
41.所述通道模块包括第一双螺旋通道、第二双螺旋通道和第三双螺旋通道，所述第一双螺旋通道和所述第二双螺旋通道并联，之后和所述第三双螺旋通道相连接；
42.其中，所述双乙烯酮溶液的温度为-40～-10℃；所述氯气溶液的温度为-40～-10℃；所述双乙烯酮溶液的质量浓度为0.01-50％；所述氯气溶液的质量浓度为0.01-20％；所述第一反应模块中双乙烯酮和氯气的摩尔比为1:(1-1.1)；所述第二反应模块中的水的摩尔量≥所述双乙烯酮摩尔量1倍；所述第一反应模块中的反应温度为-40～-5℃；所述第二反应模块中的反应温度为-40～0℃。
43.本发明中，所述助剂可以是水等稀释试剂。
44.本发明中，还设置有产品收集单元，具体各单元间的连接关系如下：所述第一输送
单元的出料口和所述第一反应模块的第一进料口相连接；所述第二输送单元的出料口和所述第一反应模块的第二进料口相连接；所述第一反应模块的出液口和所述第三输送单元的出液口汇合后与所述第二反应模块的进料口相连接；所述第二反应模块的出料口和所述产品收集单元的进料口相连接。
45.与现有技术方案相比，本发明具有以下有益效果：
46.(1)本发明提供的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，通过对合成过程中所用微反应器的通道进行设计，采用独特的双螺旋结构及采用特定的并串联结构实现了对4-氯-3-氧代丁酸的高效制备，所得4-氯-3-氧代丁酸的产率为98％以上，纯度为98％以上。
47.(2)本发明提供的微反应器通过对通道的组合进行设计，利用特定的双螺旋结构和通道模组数实现了4-氯-3-氧代丁酸的高效制备，制备效率显著提升，制备时间缩短至现有技术的30-50％。工艺更加绿色环保，安全性能大大提高。
附图说明
48.图1是本发明实施例1中4-氯-3-氧代丁酸所用合成装置的示意图；
49.图2是本发明实施例1中通道模块的示意图。
50.图中：1.1-第一物料贮存装置，1.2-第二物料贮存装置，1.3-第三物料贮存装置，2.1-第一输送泵，2.2-第二输送泵，2.3-第三输送泵，3.1-第一微反应器，3.2-第二微反应器，3.3-第三微反应器，4-第二反应模块，5-产品收集单元。
51.下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
52.为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
53.实施例1
54.本实施例提供一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，具体如配制10％双乙烯酮的二氯甲烷溶液和10％氯气的二氯甲烷溶液。设置反应器温度为-20℃，开启柱塞泵，使双乙烯酮和氯气的摩尔比为1:1进料，反应时间为30s。
55.反应完成后，开启第三输送单元加入等摩尔的水，-7℃下处理1h。
56.过滤，得到二氯甲烷洗涤滤饼，真空干燥3h，得无色结晶(4-氯-3-氧代丁酸)。
57.所得4-氯-3-氧代丁酸的收率98.3％，hplc纯度98.2％。
58.合成过程中采用的合成装置，如图1所示，所述4-氯-3-氧代丁酸的合成装置包括第一输送单元、第二输送单元、第三输送单元、第一反应模块、第二反应模块4和产品收集单元5；
59.所述第一输送单元的出料口和所述第一反应模块的第一进料口相连接；
60.所述第二输送单元的出料口和所述第一反应模块的第二进料口相连接；
61.所述第一反应模块的出液口和所述第三输送单元的出液口汇合后与所述第二反应模块4的进料口相连接；
62.所述第二反应模块4的出料口和所述产品收集单元5的进料口相连接；
63.所述第一反应模块包括第一微反应器3.1、第二微反应器3.2和第三微反应器3.3，所述第一微反应器3.1和所述第二微反应器3.2并联，之后和所述第三微反应器3.3串联，所述第一进料口和所述第一微反应器3.1相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接3.2；
64.所述第一反应模块的微反应器中设置有6个通道模块；
65.所述通道模块包括第一双螺旋通道、第二双螺旋通道和第三双螺旋通道，所述第一双螺旋通道和所述第二双螺旋通道并联，之后和所述第三双螺旋通道相连接，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接，如图2所示。
66.所述第一输送单元包括依次设置的第一物料贮存装置1.1和第一输送泵2.1。
67.所述第二输送单元包括依次设置的第二物料贮存装置1.2和第二输送泵2.2。
68.所述第三输送单元包括依次设置的第三物料贮存装置1.3和第三输送泵2.3。
69.本实施例中所用的输送泵可以是柱塞泵。
70.所述串联的第三微反应器3.3的出料口和所述第二反应模块4的进料口相连接。
71.所述第二反应模块4可以是管式反应器；
72.所述管式反应器可以是螺旋反应器。
73.所述双螺旋通道中相邻通道之间的间距为2mm。
74.实施例2
75.本实施例提供一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，具体如配制5％双乙烯酮的二氯甲烷溶液和5％氯气的二氯甲烷溶液。设置反应器温度为-20℃，开启柱塞泵，使双乙烯酮和氯气的摩尔比为1:1进料，反应时间为30s。
76.反应完成后，开启第三输送单元加入等摩尔的水，-10℃下处理1h。
77.过滤，得到二氯甲烷洗涤滤饼，真空干燥3h，得无色结晶(4-氯-3-氧代丁酸)。
78.所得4-氯-3-氧代丁酸的收率98.1％，hplc纯度98.7％。
79.合成过程中采用的合成装置包括第一输送单元、第二输送单元、第三输送单元、第一反应模块、第二反应模块4和产品收集单元5；
80.所述第一输送单元的出料口和所述第一反应模块的第一进料口相连接；
81.所述第二输送单元的出料口和所述第一反应模块的第二进料口相连接；
82.所述第一反应模块的出液口和所述第三输送单元的出液口汇合后与所述第二反应模块4的进料口相连接；
83.所述第二反应模块4的出料口和所述产品收集单元5的进料口相连接；
84.所述第一反应模块包括第一微反应器3.1、第二微反应器3.2和第三微反应器3.3，所述第一微反应器3.1和所述第二微反应器3.2并联，之后和所述第三微反应器3.3串联，所述第一进料口和所述第一微反应器3.1相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器3.2相连接；
85.第一反应模块中的微反应器设置有8个通道模块；
86.所述通道模块包括第一双螺旋通道、第二双螺旋通道和第三双螺旋通道，所述第一双螺旋通道和所述第二双螺旋通道并联，之后和所述第三双螺旋通道相连接，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接。
87.所述第一输送单元包括依次设置的第一物料贮存装置1.1和第一输送泵2.1。
88.所述第二输送单元包括依次设置的第二物料贮存装置1.2和第二输送泵2.2。
89.所述第三输送单元包括依次设置的第三物料贮存装置1.3和第三输送泵2.3。
90.本实施例中所用输送泵为柱塞泵。
91.所述第三微反应器3.3的出料口和所述第二反应模块4的进料口相连接。
92.所述第二反应模块4可以是管式反应器；
93.所述管式反应器可以是盘管反应器。
94.所述双螺旋通道中相邻通道之间的间距为2mm。
95.对比例1
96.与应用例1的区别仅在于直接将物料输送至第三微反应器，即不通过第一微反应器和第二微反应器，所得4-氯-3-氧代丁酸的收率为96.1％，纯度为96.5％。
97.对比例2
98.与应用例1的区别仅在于通道模块为一个连续串联的双螺旋通道，模块数保持不变，所得4-氯-3-氧代丁酸的收率为95.3％，纯度为92.1％。
99.对比例3
100.与应用例1的区别仅在于通道模块为将第三双螺旋通道替换为并联的双螺旋通道，即通道模块为多个并联通道的串联块，模块数保持不变，所得4-氯-3-氧代丁酸的收率为91.1％，纯度为92.7％。
101.对比例4
102.与应用例1的区别仅在于通道模块中的双螺旋通道替换为单螺旋通道，所得4-氯-3-氧代丁酸的收率为92.1％，纯度为91.7％。
103.对比例5
104.与应用例1的区别仅在于通道模块中的双螺旋通道相邻通道之间的间距为0.1mm，所得4-氯-3-氧代丁酸的收率为91.1％，纯度为88.7％。
105.对比例6
106.与应用例1的区别仅在于通道模块中的双螺旋通道相邻通道之间的间距为8mm，所得4-氯-3-氧代丁酸的收率为88.9％，纯度为92.7％。
107.通过上述实施例和对比例的结果可知，通过本发明提供的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法可以实现良好的合成，即本发明提供的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法中通过对微反应器的通道进行设计，采用独特的双螺旋结构及采用特定的并串联结构实现了对4-氯-3-氧代丁酸的高效制备，所得4-氯-3-氧代丁酸的产率为98％以上，纯度为98％以上。
108.申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
109.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
110.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛
盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
111.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

技术特征：
1.一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述合成方法包括如下过程：将双乙烯酮溶液和氯气溶液经第一输送单元和第二输送单元输送至第一反应模块，反应后将助剂和反应后输出液输送至第二反应模块进行反应，得到4-氯-3-氧代丁酸；所述第一反应模块包括第一微反应器、第二微反应器和第三微反应器，所述第一微反应器和所述第二微反应器并联，之后和所述第三微反应器串联，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接；所述第一反应模块的微反应器中设置有4-8个通道模块；所述通道模块包括第一双螺旋通道、第二双螺旋通道和第三双螺旋通道，所述第一双螺旋通道和所述第二双螺旋通道并联，之后和所述第三双螺旋通道相连接。2.如权利要求1所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述第一输送单元包括依次设置物料贮存装置和输送泵；优选地，所述第二输送单元包括依次设置的物料贮存装置和输送泵；优选地，所述助剂经第三输送单元输送；优选地，所述第三输送单元包括依次设置的物料贮存装置和输送泵。3.如权利要求2所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述输送泵包括柱塞泵。4.如权利要求1-3任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述第三微反应器的出料口和所述第二反应模块的进料口相连接。5.如权利要求1-4任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述第二反应模块包括管式反应器；优选地，所述管式反应器包括盘管反应器或螺旋反应器。6.如权利要求1-5任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述通道模块中相邻双螺旋通道之间的间距为1-4mm。7.如权利要求1-6任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述双乙烯酮溶液的温度为-40～-10℃；优选地，所述氯气溶液的温度为-40～-10℃。8.如权利要求1-7任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述双乙烯酮溶液的质量浓度为0.01-50％；优选地，所述氯气溶液的质量浓度为0.01-20％。9.如权利要求1-8任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合方法，其特征在于，所述第一反应模块中双乙烯酮和氯气的摩尔比为1:(1-1.1)；优选地，所述第二反应模块中的水的摩尔量≥所述双乙烯酮摩尔量1倍；优选地，所述第一反应模块中的反应温度为-40～-5℃；优选地，所述第二反应模块中的反应温度为-40～0℃。10.如权利要求1-9任一项所述的4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，其特征在于，所述合成方法包括如下过程：将双乙烯酮溶液和氯气溶液经所述第一输送单元和第二输送单元输送至第一反应模块，反应后输出然后将助剂和反应后输出液输送至第二反应模块进行反应，得到4-氯-3-氧代丁酸；
所述第一反应模块包括第一微反应器、第二微反应器和第三微反应器，所述第一微反应器和所述第二微反应器并联，之后和所述第三微反应器串联，所述第一进料口和所述第一微反应器相连接，所述第二进料口和所述第二微反应器相连接；所述第一反应模块的微反应器中设置有4-8个通道模块；所述通道模块包括第一双螺旋通道、第二双螺旋通道和第三双螺旋通道，所述第一双螺旋通道和所述第二双螺旋通道并联，之后和所述第三双螺旋通道相连接；其中，所述双乙烯酮溶液的温度为-40～-10℃；所述氯气溶液的温度为-40～-10℃；所述双乙烯酮溶液的质量浓度为0.01-50％；所述氯气溶液的质量浓度为0.01-20％；所述第一反应模块中双乙烯酮和氯气的摩尔比为1:(1-1.1)；所述第二反应模块中的水的摩尔量≥所述双乙烯酮摩尔量1倍；所述第一反应模块中的反应温度为-40～-5℃；所述第二反应模块中的反应温度为-40～0℃。

技术总结
本发明涉及一种4-氯-3-氧代丁酸的合成方法，所述合成方法包括如下过程：将双乙烯酮溶液和氯气溶液经第一输送单元和第二输送单元输送至第一反应模块，反应后将助剂和反应后输出液输送至第二反应模块进行反应，得到4-氯-3-氧代丁酸；其中第一反应模块中的微反应器中设置有包括4-8个通道模块；通道模块为并联的双螺旋通道，之后和另一个双螺旋通道串联的模块。采用独特的双螺旋结构及采用特定的并串联结构实现了对4-氯-3-氧代丁酸的高效制备，所得4-氯-3-氧代丁酸的产率为98％以上，纯度为98％以上，工艺更加绿色环保，安全性能大大提高。高。高。


技术研发人员：李斌 李二军 刘发光 祝俊 谭从祥 李勇成 何宝亮 魏云亮
受保护的技术使用者：金达威生物技术（江苏）有限公司
技术研发日：2022.02.21
技术公布日：2022/5/25