一种钢辊质量检测装置及其检测方法与流程

1.本发明涉及到质量检测技术领域，尤其涉及一种钢辊质量检测装置及其检测方法。


背景技术：

2.大型精密研磨的钢辊用于金属加工行业。将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙(各种形状)，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。钢辊必须经过精密研磨，因为任何表面缺陷都可能导致正在生产中的金属材料损伤，钢辊在轧制使用中，辊面的不均匀磨损、粗糙化或者产生裂纹，都会影响轧制材料表面的质量。
3.现有技术中对于钢辊质量检测通常是在某一个固定工位架设监测设备间接测量或者人工巡检，固定工位架设监测设备的检测区域受到监测设备架设位置的限制且移动不便，而人工巡检的检测效率低。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种钢辊质量检测装置及其检测方法，利用缺陷检测装置对钢辊表面拍摄图像以检测钢辊质量，并通过车体相对钢辊移动，能够对钢辊的缺陷区域直接测量，对于钢辊表面的检测更加全面，提高检测准确度，另外可根据需要对有检测需求的轧钢运输装置进行装设，安装方便，缺陷检测装置检测到缺陷后便于使钢辊得到及时维修。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
6.一种钢辊质量检测装置，包括车体和缺陷检测装置，所述车体用于与轧钢运输装置的轨道上的多个钢辊接触且能够相对所述多个钢辊移动；所述缺陷检测装置与所述车体连接，所述缺陷检测装置用于拍摄所述多个钢辊以得到钢辊图像以及基于所述钢辊图像进行钢辊质量检测。
7.可选的，所述缺陷检测装置包括多个相机模组，所述多个相机模组中沿着钢辊移动方向的相机模组至少有两个，所述多个相机模组用于拍摄钢辊表面以获取所述钢辊图像。
8.可选的，还包括导向结构，所述导向结构用于限制所述车体沿着钢辊移动方向移动。
9.可选的，所述导向结构包括多个导向件和多个偏压件，每个导向件通过对应的偏压件与所述车体连接，每个导向件的一侧用于与轧钢运输装置的轨道侧面相接触，每个偏压件用于为对应的导向件提供向轨道方向上的压力以使所述车体相对于所述轨道的姿态保持稳定。
10.可选的，所述缺陷检测装置与所述车体可拆卸连接。
11.可选的，还包括维修装置和驱动装置，所述维修装置通过所述驱动装置与所述车体连接，所述驱动装置用于驱动所述维修装置以使所述维修装置到达维修区域，所述维修
装置用于对具有质量缺陷的钢辊进行维修。
12.另一方面，本发明还提供了一种基于上述的钢辊质量检测装置的钢辊质量检测方法，所述方法包括：
13.获取缺陷检测装置拍摄得到的钢辊图像；
14.对所述钢辊图像进行缺陷识别处理，得到缺陷识别结果；
15.当所述缺陷识别结果为存在缺陷时，获取所述钢辊图像对应的目标相机模组、拍摄时间、当前时间、钢辊图像中的缺陷区域以及钢辊移动速度；
16.获取所述目标相机模组在所述拍摄时间的第一位置信息；
17.基于所述钢辊图像中的缺陷区域和所述第一位置信息，确定所述拍摄时间对应的初始位置信息；
18.基于所述初始位置信息、所述钢辊移动速度和所述当前时间，确定所述当前时间对应的目标位置信息；
19.将所述目标位置信息对应的钢辊确定为具有缺陷的目标钢辊。
20.可选的，所述基于所述钢辊图像中的缺陷区域和所述第一位置信息，确定所述拍摄时间对应的初始位置信息，包括：
21.获取图像比例尺；
22.根据所述图像比例尺和所述钢辊图像中的缺陷区域，得到所述目标钢辊与所述目标相机模组之间的横向距离；
23.根据所述第一位置信息和所述横向距离，确定所述拍摄时间对应的初始位置信息。
24.可选的，钢辊质量检测装置包括维修装置，所述维修装置包括多个维修模块；
25.所述基于所述初始位置信息、所述钢辊移动速度和所述当前时间，确定所述当前时间对应的目标位置信息，之后还包括：
26.根据所述钢辊图像，确定缺陷类型；
27.根据所述缺陷类型，确定维修模块；
28.确定维修时间；
29.根据所述维修时间，驱动所述维修装置到达维修区域，控制所述维修模块对所述目标钢辊进行维修。
30.可选的，所述确定维修时间，包括：
31.获取钢辊维修区域的第二位置信息；
32.根据所述第二位置信息和所述目标位置信息，得到所述当前时间对应的送修距离；
33.根据所述钢辊移动速度和所述送修距离，得到送修时长；
34.根据所述当前时间和所述送修时长，得到所述维修时间。
35.本发明提供的一种钢辊质量检测装置及其检测方法，利用缺陷检测装置对钢辊表面拍摄图像以检测钢辊质量，并通过车体相对钢辊移动，能够对钢辊的缺陷区域直接测量，对于钢辊表面的检测更加全面，提高检测准确度，另外可根据需要对有检测需求的轧钢运输装置进行装设，安装方便，缺陷检测装置检测到缺陷后便于使钢辊得到及时维修。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够根据这些附图获得其它附图。
37.图1是本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置的示意图。
38.图2是本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置的正视图。
39.图3是本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置的侧视图。
40.图4是本发明实施例提供的一种钢辊质量检测方法的流程图。
41.图5是本发明实施例提供的一种基于所述钢辊图像中的缺陷区域和所述第一位置信息，确定所述拍摄时间对应的初始位置信息的方法流程图。
42.图6是本发明实施例提供的一种基于所述初始位置信息、所述钢辊移动速度和所述当前时间，确定所述当前时间对应的目标位置信息之后的方法流程图。
43.图7是本发明实施例提供的一种确定维修时间的方法流程图。
44.附图标记：
45.1-车体，2-缺陷检测装置，21-相机模组，211-视场，3-钢辊，4-轨道，5-导向件，6-维修装置。
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。
48.另外，为了更好的说明本技术，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本技术同样可以实施。在一些实例中，对于本领域技术人员熟知的方法、手段、元件和电路未作详细描述，以便于凸显本技术的主旨。
49.图1为本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置的示意图，图2为本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置的正视图，图3为本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置的侧视图。本发明实施例提供了一种钢辊质量检测装置，包括车体1和缺陷检测装置2，车体1用于与轧钢运输装置的轨道4上的多个钢辊3接触且能够相对多个钢辊3移动；缺陷检测装置2与车体1连接，缺陷检测装置2用于拍摄多个钢辊3以得到钢辊图像以及基于钢辊图像进行钢辊质量检测。利用缺陷检测装置2对钢辊3表面拍摄图像以检测钢辊3质量，并通过车体1相对钢辊3移动，能够对钢辊3的缺陷区域直接测量，对于钢辊3表面的检测更加全面，提高检测准确度，另外可根据需要对有检测需求的轧钢运输装置进行装设，安装方便，缺陷检测装置2检测到缺陷后便于使钢辊3得到及时维修。其中，车体1相对多个钢辊3的移动，可以是车体1通过多个钢辊3的转动以带动其在多个钢辊3上移动，也可以是车体1通过动力驱动实现在多个钢辊3上的主动移动，例如可以是，车体1的底部的两端设有履带式的动力装置，
动力装置的履带与多个钢辊3接触，车体1通过动力装置中履带的转动实现在多个钢辊3上移动，或者还可以是，车体1还包括导向结构，导向结构包括多个导向件5和多个偏压件，导向件5可以是滚轮结构，且导向件5上设置有驱动组件，通过驱动组件驱动导向件5转动使车体1相对轨道4移动，进而使车体1相对钢辊3移动，车体1相对钢辊3的移动方式，在此不做限定。具体地，在本实施例中，车体1可以包括支撑部和传动部，支撑部用于支撑缺陷检测装置2以使缺陷检测装置能够对钢辊3进行质量检测，传动部包括传动面，传动面与多个钢辊3接触且能够被多个钢辊3带动以向钢辊3移动方向移动。在本实施例中，支撑部可以为“n”字型结构，缺陷检测装置2可以设于车体1支撑部中部的下表面，传动部位于支撑部的底部，车体1还可以是其他能够支撑缺陷检测装置2以及在多个钢辊3上随着钢辊3的转动而移动的结构，如支撑部还可以为支撑架等，在此不做限定。
50.在一个可能的实施方式中，缺陷检测装置2包括多个相机模组21，多个相机模组21中沿着钢辊移动方向的相机模组21至少有两个，多个相机模组21用于拍摄钢辊3的表面以获取钢辊图像。在钢辊移动方向上设置有至少两个相机模组21，在单次拍摄时可以实现对钢辊3的上部区域以及其相邻钢辊3的侧边区域进行拍摄，提高了缺陷检测装置2的检测效率，保证了质量检测的准确性。其中，在本实施例中，缺陷检测装置2可以包括多个照明模组和多个相机模组21，多个照明模组可以为位于相机模组21的视场211内的钢辊3提供照明，提高拍摄效果，多个相机模组21可以呈阵列排布，且相机模组21可以为竖直设置，沿着钢辊移动方向可以至少设置有两列相机模组21，沿着钢辊方向(与钢辊移动方向相互垂直的方向)可以至少设置有一列相机模组21。具体地，沿着钢辊方向的相机模组21的列数可以依据钢辊3的长度以及相机模组21的视场211等条件来确定；沿着钢辊移动方向的相机模组21之间的距离可以依据相机模组21的分辨率来确定。
51.在一个可能的实施方式中，还包括导向结构，导向结构用于限制车体1沿着钢辊移动方向移动。采用导向结构避免了车体1随钢辊3移动过程中出现转向和滑出轨道的情况。
52.在一个可能的实施方式中，导向结构包括多个导向件5和多个偏压件，每个导向件5通过对应的偏压件与车体1连接，每个导向件5的一侧用于与轧钢运输装置的轨道侧面相接触，每个偏压件用于为对应的导向件5提供向轨道方向上的压力以使车体1相对于轨道4的姿态保持稳定。其中，导向件5可以为表面光滑的圆柱结构，导向件5可以为4个，分别设于车体的四个角，导向件5的侧面与轧钢运输装置的轨道侧面相接触，偏压件可以为长度可变的连接件，每个导向件5均通过其对应的偏压件与车体1连接，偏压件可以使钢辊质量检测装置适配不同钢辊3尺寸，对多种宽度的轨道4均可使用，具有通用性；另外，当车体1为在多个钢辊3上采用主动移动方式时，导向件5可以是滚轮结构，且导向件5上设置有驱动组件，通过驱动组件驱动导向件5转动使车体1相对轨道4移动，以实现车体1在多个钢辊3上的主动移动。具体地，偏压件可以为气缸，当钢辊质量检测装置安装完成后，偏压件为其对应的导向件5提供向轨道方向上的压力。当轨道4变为弯曲轨道使车体需要随着钢辊转弯时，偏压件可以使车体1跟随着钢辊转弯而不出现滑落等情况，也避免了车体1在随着钢辊3移动过程中的振动而降低缺陷检测装置2采集的图像质量的情况。
53.在一个可能的实施方式中，缺陷检测装置2与车体1可拆卸连接。缺陷检测装置2与车体1的可拆卸连接，可以应对多种检测需求，针对钢辊3尺寸的不同可以选择不同型号的缺陷检测装置2进行更换，提高钢辊质量检测装置的通用性。
54.在一个可能的实施方式中，还包括维修装置6和驱动装置，维修装置6通过驱动装置与车体1连接，驱动装置用于驱动维修装置6以使维修装置6到达维修区域，维修装置6用于对具有质量缺陷的钢辊3进行维修。维修区域可以是指维修装置6能够对具有缺陷的钢辊进行维修的区域。当检测到钢辊3具有缺陷时，可以通过维修装置6及时对具有缺陷的钢辊3进行维修，可以减少人工维修的工作量。在本实施例中，维修装置6可以设于车体1的一侧，当需要对具有缺陷的钢辊进行维修时，驱动装置可以驱动维修装置6下移至维修装置6可以对具有缺陷的钢辊3进行维修的位置，即维修区域位于维修装置6的下方，当维修完成后，驱动装置驱动维修装置6回到初始位置。
55.图4是本发明实施例提供的一种钢辊质量检测方法的流程图。本发明实施例还提供了一种基于上述的钢辊质量检测装置的钢辊质量检测方法，方法包括：
56.s100.获取缺陷检测装置拍摄得到的钢辊图像；
57.其中，钢辊图像可以是用于表征位于视场范围内的钢辊外表面状态的图像，钢辊图像可以包括多个钢辊的局部图像，其中可以包括某个钢辊上部的图像和其他钢辊侧部的图像，钢辊图像可以是由缺陷检测装置拍摄轧钢运输装置的轨道上的钢辊得到的。
58.s200.对钢辊图像进行缺陷识别处理，得到缺陷识别结果；
59.其中，缺陷识别结果可以用于表征钢辊表面质量，缺陷识别处理可以是基于预存的缺陷样本对钢辊图像进行匹配识别，当钢辊图像中识别出与预存的缺陷样本一致的局部图像时，即缺陷识别结果为存在缺陷；若钢辊图像中没有识别出与预存的缺陷样本一致的局部图像时，则缺陷识别结果为不存在缺陷。
60.s300.当缺陷识别结果为存在缺陷时，获取钢辊图像对应的目标相机模组、拍摄时间、当前时间、钢辊图像中的缺陷区域以及钢辊移动速度；
61.其中，目标相机模组可以是指拍摄得到该存在缺陷的钢辊图像的相机模组，目标相机模组可以是根据钢辊图像中的相机标识确定的，相机标识可以用于表征钢辊图像对应的相机模组；拍摄时间可以是指目标相机模组拍摄得到该钢辊图像的时间，目标相机模组在拍摄钢辊图像时可以同时在钢辊图像中标记其相机模组的标识、拍摄时间；当前时间可以是指当前时刻所对应的时间；钢辊图像中的缺陷区域可以是指钢辊图像中与预存的缺陷样本识别为一致的区域，缺陷区域可以是由钢辊图像经过缺陷识别处理后得到的缺陷识别结果中获得的；钢辊移动速度可以是指钢辊相对于车体的移动速度，钢辊移动速度可以包括钢辊相对于车体的移动速度值以及钢辊相对于车体的移动方向，钢辊移动速度值可以是根据同一相机模块连续拍摄得到的多组钢辊图像以及相机模块的拍摄频率计算得到的，也可以是在车体为主动移动的情况下通过动力装置的动力信息以及向轧钢运输装置获取钢辊运输速度计算得到的，其中，动力信息可以用于表征动力装置的动力大小，可以包括如动力装置中电机的转矩或转速等信息，移动方向可以是通过在车体底部沿着钢辊移动方向设置的至少两个光敏传感器检测得到的。
62.s400.获取目标相机模组在拍摄时间的第一位置信息；
63.其中，第一位置信息可以是指目标相机模组在拍摄时间相对于轨道所处位置的信息，第一位置信息可以包括坐标信息，第一位置信息可以是通过安装于车体的定位装置定位得到车体的位置，以及结合预存的各个相机模组相对于车体的位置的信息所得到的，第一位置信息也可以是通过安装于目标相机模组的定位装置定位得到的位置信息，在其他实
施例中，第一位置信息也可以是目标相机模组相对于车体的某个参考点的位置信息。
64.s500.基于钢辊图像中的缺陷区域和第一位置信息，确定拍摄时间对应的初始位置信息；
65.其中，拍摄时间对应的初始位置信息可以是指目标钢辊在拍摄时间时相对于轨道的位置的信息，目标钢辊可以是指钢辊图像中识别出缺陷的区域所对应的钢辊。根据钢辊图像中缺陷区域在整个图像中所处的位置，可以得到目标钢辊相对于目标相机模组的相对位置，再基于目标相机模组的第一位置信息，可以得到目标钢辊在拍摄时间相对于轨道或相对于车体的位置信息。
66.s600.基于初始位置信息、钢辊移动速度和当前时间，确定当前时间对应的目标位置信息；
67.其中，当前时间对应的目标位置信息可以是指目标钢辊在当前时间时相对于轨道的位置的信息。根据初始位置信息对应的拍摄时间以及当前时间，可以得到上述两个时间的时间差；根据时间差和钢辊移动速度，可以得到上述时间差内钢辊的位移；根据在该时间差内钢辊的位移以及初始位置信息，可以得到当前时间目标钢辊的位置，即得到当前时间对应的目标位置信息。当车体为在多个钢辊上主动移动且介于拍摄时间至当前时间之间车体存在多个以不同的移动速度或移动方向的移动过程时，钢辊移动速度可以是根据车体的多个不同的移动速度以及其移动方向计算得到的由拍摄时间至当前时间的平均速度。
68.s700.将目标位置信息对应的钢辊确定为具有缺陷的目标钢辊。
69.其中，由于目标位置信息为目标钢辊在当前时间的位置信息，目标位置信息对应的钢辊为目标钢辊。通过上述检测方法，可以实现钢辊的质量检测且能够快速对存在缺陷的钢辊进行定位。通过缺陷识别处理识别出钢辊图像中的缺陷后，对存在缺陷的钢辊进行定位，便于对存在缺陷的钢辊进行后续的维修处理。通过确定目标钢辊在当前时间所处的位置，可以得到任意的当前时刻多个存在质量缺陷的钢辊的位置，例如可以通过输出质量检测报告的形式展示出多个存在质量缺陷钢辊的缺陷区域的图像以及其所在位置，便于工人同时对多个缺陷钢辊的检查和批量处理。
70.图5是本发明实施例提供的一种基于所述钢辊图像中的缺陷区域和所述第一位置信息，确定拍摄时间对应的初始位置信息的方法流程图。在一个可能的实施方式中，基于钢辊图像中的缺陷区域和第一位置信息，确定拍摄时间对应的初始位置信息，包括：
71.s201.获取图像比例尺；
72.其中，图像比例尺可以是指钢辊图像中图上距离与实际距离之间的比值，图像比例尺可以是根据相机模组的安装高度预先输入的，也可以是在相机模组安装完成根据其拍摄得到的图像中的一段距离与其在实际中的距离的比值来确定的。
73.s202.根据图像比例尺和钢辊图像中的缺陷区域，得到目标钢辊与目标相机模组之间的横向距离；
74.其中，目标钢辊与目标相机模组之间的横向距离可以是指目标相机模组在多个钢辊所在的平面上的投影与目标钢辊之间的距离。目标钢辊与目标相机模组之间的横向距离可以是通过缺陷区域与钢辊图像的中轴线之间的距离以及图像比例尺得到的，由于在本实施例中相机模组为竖直设置，可以认为钢辊图像中心点即为相机模组对应在钢辊图像中所在的位置。
75.s203.根据第一位置信息和横向距离，确定拍摄时间对应的初始位置信息。
76.其中，根据目标相机模组的第一位置信息以及目标钢辊相对于目标相机模组的横向距离，可以得到目标钢辊的位置信息。具体地，当第一位置信息为相对于轨道的位置信息时，存在缺陷的目标钢辊在所在拍摄时间所处的位置是相对于轨道的位置，例如可以在轧钢运输装置的轨道中设置刻度，并以目标钢辊在轨道上的刻度值作为目标钢辊的位置信息；当第一位置信息为目标相机模组相对于车体的位置信息时，可以根据第一位置信息和横向距离得到目标钢辊相对于车体的位置信息，即初始位置信息为目标钢辊在所在拍摄时间相对于车体的位置。
77.图6是本发明实施例提供的一种基于所述初始位置信息、所述钢辊移动速度和所述当前时间，确定所述当前时间对应的目标位置信息之后的方法流程图。在一个可能的实施方式中，钢辊质量检测装置包括维修装置，维修装置包括多个维修模块；基于初始位置信息、钢辊移动速度和当前时间，确定当前时间对应的目标位置信息，之后还包括：
78.s301.根据钢辊图像，确定缺陷类型；
79.其中，缺陷类型可以是用于表征质量缺陷的种类，缺陷类型可以包括裂纹型缺陷和表面粗糙型缺陷等，缺陷类型的确定可以是根据缺陷识别结果中识别为一致的缺陷样本所对应的缺陷类型来确定的。
80.s302.根据缺陷类型，确定维修模块；
81.其中，针对维修模块的功能，可以预先设定维修模块与缺陷类型的对应关系，例如对于表面粗糙型缺陷，维修模块可以包括打磨设备。
82.s303.确定维修时间；
83.其中，维修时间可以是指维修装置需要启动进行维修工作的时间，维修时间可以是目标钢辊到达钢辊维修区域的时间，钢辊维修区域可以是指目标钢辊待维修或被维修的区域。
84.s304.根据维修时间，驱动维修装置到达钢辊维修区域，控制维修模块对目标钢辊进行维修。
85.其中，根据维修时间，可以是在维修时间前驱动维修装置到达维修区域并开启维修模块，也可以是驱动维修装置在维修时间达到维修区域并开启维修模块，在本实施例中，钢辊维修区域位于维修区域的下方，且维修区域为维修装置的下方，在其他实施例中，维修区域可以根据维修装置来确定，钢辊维修区域可以根据维修区域以及维修装置的操作区域确定，在此不做限定。通过维修模块对存在缺陷的目标钢辊进行维修，可以实现质量检测与维修的自动化。
86.图7是本发明实施例提供的一种确定维修时间的方法流程图。在一个可能的实施方式中，确定维修时间，可以包括：
87.s401.获取钢辊维修区域的第二位置信息；
88.其中，第二位置信息可以是用于表征钢辊维修区域的位置的信息，第二位置信息可以是根据维修装置的安装位置预先设定的。
89.s402.根据第二位置信息和目标位置信息，得到当前时间对应的送修距离；
90.其中，送修距离可以是指当前时间目标钢辊移动至钢辊维修区域所需移动的距离。
91.s403.根据钢辊移动速度和送修距离，得到送修时长；
92.其中，送修时长可以是指目标钢辊在当前位置移动至钢辊维修区域所需时长，可以通过将送修距离除以钢辊移动速度得到送修时长。
93.s404.根据当前时间和送修时长，得到维修时间。
94.其中，根据当前时间和送修时长可以得到目标钢辊到达钢辊维修区域，即为维修时间。根据维修时间开启维修装置对目标钢辊进行维修，可以准确地对存在缺陷的钢辊进行维修，具体地，维修过程中可以通过向轧钢运输装置发送暂停运输指令以更好地完成维修任务，也可以在轧钢运输装置保持钢辊运输的状态下完成维修，如对表面粗糙的钢辊打磨的过程中可以在保持钢辊运输的状态下完成打磨，在此对具体的维修过程不做限定。
95.本发明实施例提供的一种钢辊质量检测装置及其检测方法，利用缺陷检测装置对钢辊表面拍摄图像以检测钢辊质量，并通过车体相对钢辊移动，能够对钢辊的缺陷区域直接测量，对于钢辊表面的检测更加全面，提高检测准确度，另外可根据需要对有检测需求的轧钢运输装置进行装设，安装方便，缺陷检测装置检测到缺陷后便于使钢辊得到及时维修。
96.在上述实施例中，对各实施例的描述都各有侧重，某各实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。本领域技术人员还可以了解到本发明实施例列出的各种说明性逻辑块(illustrative logical block)，单元，和步骤可以通过电子硬件、电脑软件，或两者的结合进行实现。为清楚展示硬件和软件的可替换性(interchangeability)，上述的各种说明性部件(illustrative components)，单元和步骤已经通用地描述了它们的功能。这样的功能是通过硬件还是软件来实现取决于特定的应用和整个系统的设计要求。本领域技术人员可以对于每种特定的应用，可以使用各种方法实现所述的功能，但这种实现不应被理解为超出本发明实施例保护的范围。
97.上述说明已经充分揭露了本发明的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本发明的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本发明的权利要求书的范围。相应地，本发明的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。